本發(fā)明涉及一種不銹鋼帶連續(xù)退火酸洗方法。
背景技術(shù)：
不銹鋼帶目前已廣泛應(yīng)用于石油、化工、鹽業(yè)、水利電力等行業(yè)。不銹鋼帶生產(chǎn)過(guò)程中，需要進(jìn)行退火酸洗工序處理。
目前，冷軋不銹鋼帶鋼退火時(shí)，通常是將開(kāi)卷后的鋼帶直接經(jīng)張力器送入到退火爐內(nèi)，由于鋼帶表面具有油污等雜質(zhì)，又加上爐內(nèi)各個(gè)加熱段的過(guò)剩氧濃度基本一致，使得退火后鋼帶表面氧化皮成分復(fù)雜，以至于后續(xù)所需的酸洗時(shí)間較長(zhǎng)，而且在一定程度上也降低了鋼帶酸洗后表面的質(zhì)量。
經(jīng)過(guò)退火之后，一般采用中性鹽電解液加混酸酸洗工藝。冷軋不銹鋼帶鋼經(jīng)過(guò)中性鹽電解酸洗之后，只能去除帶鋼表面氧化皮中大部分的重金屬氧化物，而對(duì)氧化皮中的鐵氧化物去除效果較差，同時(shí)中性鹽電解酸洗過(guò)程也會(huì)使帶鋼表面貧鉻層的厚度變厚，需要混酸酸洗將帶鋼表面貧鉻層和的氧化皮去除，從而需要的混酸酸洗時(shí)間較長(zhǎng)。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
鑒于上述問(wèn)題，本發(fā)明的目的在于提供一種不銹鋼帶鋼退火酸洗生產(chǎn)方法，旨在解決現(xiàn)有方法酸洗時(shí)間較長(zhǎng)、酸洗效果不佳、酸洗效率不高的技術(shù)問(wèn)題。
本發(fā)明通過(guò)如下的技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：
一種不銹鋼帶連續(xù)退火酸洗方法，包括下述步驟：
⑴、開(kāi)卷；
⑵、堿洗：將步驟⑴開(kāi)卷后的鋼帶在1100～1250kg的張力下以10～15m/min的速度送入到堿洗池，所述堿洗池內(nèi)的堿洗液溫度為42℃～50℃，堿洗液ph值為8.5～9.2；
⑶、退火：將步驟⑵堿洗后的鋼帶在530～600kg的張力下以12～16m/min的速度送入到退火爐中退火處理，其中，退火爐溫度設(shè)定8個(gè)區(qū)段，從入口處到出口處依次由820℃遞增到960℃，過(guò)剩氧濃度依次由3％增加到5％；
⑷、電解：將步驟⑶退火后的送入到電解酸洗溶液電解，所述電解酸洗溶液包括中性鹽溶液、硅酸、硝酸及至少一種表面活性劑溶液，其中，中性鹽溶液濃度為200～230g/l，硅酸濃度為120～150g/l，硝酸濃度為80～110g/l，表面活性劑溶液的質(zhì)量濃度為3％～5％，調(diào)節(jié)電解酸洗溶液的ph值，使得ph值控制在4～5，金屬離子濃度6～12g/l，溫度為55℃～60℃，電流密度為20～25a/dm3；
⑸、酸洗：將步驟⑷電解后的不銹鋼帶在3200～3300kg的張力下進(jìn)行硫酸酸洗，其中，硫酸濃度為150～170g/l，金屬離子濃度為50～60g/l，溫度為65～70℃；
⑹、混合酸洗i：將步驟⑸酸洗后的不銹鋼帶進(jìn)行混酸酸洗；其中，硝酸濃度在120～140g/l之間，氫氟酸濃度在35～50g/l之間，金屬離子濃度在27～40g/l之間，酸液溫度在62℃～75℃之間，鋼帶速度在15～20m/min之間；
⑺、混合酸洗ii：將步驟⑹酸洗后的不銹鋼帶繼續(xù)進(jìn)行混酸酸洗；其中，硝酸濃度在130～140g/l之間，氫氟酸濃度在40～50g/l之間，金屬離子濃度在35～40g/l之間，酸液溫度在70℃～75℃之間，鋼帶速度在15～20m/min之間；
⑻、清洗冷卻：將步驟⑺酸洗后的不銹鋼帶在1100～1200kg的張力以下進(jìn)行噴淋冷卻。
進(jìn)一步地，步驟⑵中所述堿洗池內(nèi)的堿洗液配比成分為：質(zhì)量濃度為5％的壬基酚聚氧乙烯醚溶液、質(zhì)量濃度為5％的苯酚聚氧乙烯醚溶液、質(zhì)量濃度為15％的氫氧化鈉溶液、質(zhì)量濃度為30％無(wú)水碳酸鈉溶液、質(zhì)量濃度為20％焦磷酸鈉溶液。
進(jìn)一步地，步驟⑶中退火爐溫度8個(gè)區(qū)段的相應(yīng)溫度為820±2℃、840±2℃、860±2℃、880±2℃、900±2℃、920±2℃、940±2℃、960±2℃，相對(duì)應(yīng)的過(guò)剩氧濃度依次為3％、3.3％、3.5％、3.8％、4.0％、4.3％、4.5％、5％。
進(jìn)一步地，步驟⑻中所述噴淋冷卻的工藝條件是：冷卻水的溫度為20℃～25℃，冷卻水的壓強(qiáng)為3mpa～3.5mpa。
本發(fā)明的有益效果是：
采用上述方法可有效去除氧化皮中的鐵氧化物，酸洗時(shí)間大幅度縮短，酸洗效果好，可滿足客戶要求。
具體實(shí)施方式
為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
實(shí)施例一：
試驗(yàn)對(duì)象：sus304，該不銹鋼帶的退火酸洗方法，包括下述步驟：
⑴、開(kāi)卷；
⑵、堿洗：將步驟⑴開(kāi)卷后的鋼帶在1100～1250kg的張力下以10～15m/min的速度送入到堿洗池，所述堿洗池內(nèi)的堿洗液溫度為42℃，堿洗液ph值為8.5～9.2；
⑶、退火：將步驟⑵堿洗后的鋼帶在530～600kg的張力下以12～16m/min的速度送入到退火爐中退火處理，其中，退火爐溫度設(shè)定8個(gè)區(qū)段，從入口處到出口處依次由820℃遞增到960℃，過(guò)剩氧濃度依次由3％增加到5％；
⑷、電解：將步驟⑶退火后的送入到電解酸洗溶液電解，所述電解酸洗溶液包括中性鹽溶液、硅酸、硝酸及一種或多種表面活性劑溶液，其中，中性鹽溶液濃度為200～230g/l，硅酸濃度為120～150g/l，硝酸濃度為80～110g/l，表面活性劑溶液的質(zhì)量濃度為3％～5％，調(diào)節(jié)電解酸洗溶液的ph值，使得ph值控制在4～5，金屬離子濃度6～12g/l，溫度為55℃～60℃，電流密度為20～25a/dm3；
⑸、酸洗：將步驟⑷電解后的不銹鋼帶在3200～3300kg的張力下進(jìn)行硫酸酸洗，其中，硫酸濃度為150～170g/l，金屬離子濃度為50～60g/l，溫度為65～70℃；
⑹、混合酸洗i：將步驟⑸酸洗后的不銹鋼帶進(jìn)行混酸酸洗；其中，硝酸濃度在120～140g/l之間，氫氟酸濃度在35～50g/l之間，金屬離子濃度在27～40g/l之間，酸液溫度在62℃～75℃之間，鋼帶速度在15～20m/min之間；
⑺、混合酸洗ii：將步驟⑹酸洗后的不銹鋼帶繼續(xù)進(jìn)行混酸酸洗；其中，硝酸濃度在130～140g/l之間，氫氟酸濃度在40～50g/l之間，金屬離子濃度在35～40g/l之間，酸液溫度在70℃～75℃之間，鋼帶速度在15～20m/min之間；
⑻、清洗冷卻：將步驟⑺酸洗后的不銹鋼帶在1100～1200kg的張力以下進(jìn)行噴淋冷卻。
本實(shí)施例中：質(zhì)量濃度為5％的壬基酚聚氧乙烯醚溶液、質(zhì)量濃度為5％的苯酚聚氧乙烯醚溶液、質(zhì)量濃度為15％的氫氧化鈉溶液、質(zhì)量濃度為30％無(wú)水碳酸鈉溶液、質(zhì)量濃度為20％焦磷酸鈉溶液。
本實(shí)施例中，步驟⑶中退火爐溫度8個(gè)區(qū)段的相應(yīng)溫度為820±2℃、840±2℃、860±2℃、880±2℃、900±2℃、920±2℃、940±2℃、960±2℃，相對(duì)應(yīng)的過(guò)剩氧濃度依次為3％、3.3％、3.5％、3.8％、4.0％、4.3％、4.5％、5％。
本實(shí)施例中，步驟⑻中所述噴淋冷卻的工藝條件是：冷卻水的溫度為20℃～25℃，冷卻水的壓強(qiáng)為3mpa～3.5mpa。
實(shí)施例二：
試驗(yàn)對(duì)象：409l，該不銹鋼帶的退火酸洗方法，包括下述步驟：
⑴開(kāi)卷；
⑵、堿洗：將步驟⑴開(kāi)卷后的鋼帶在1100～1250kg的張力下以10～15m/min的速度送入到堿洗池，所述堿洗池內(nèi)的堿洗液溫度為50℃，堿洗液ph值為8.5～9.2；
⑶、退火：將步驟⑵堿洗后的鋼帶在530～600kg的張力下以12～16m/min的速度送入到退火爐中退火處理，其中，退火爐溫度設(shè)定8個(gè)區(qū)段，從入口處到出口處依次由820℃遞增到960℃，過(guò)剩氧濃度依次由3％增加到5％；
⑷、電解：將步驟⑶退火后的送入到電解酸洗溶液電解，所述電解酸洗溶液包括中性鹽溶液、硅酸、硝酸及一種或多種表面活性劑溶液，其中，中性鹽溶液濃度為200～230g/l，硅酸濃度為120～150g/l，硝酸濃度為80～110g/l，表面活性劑溶液的質(zhì)量濃度為3％～5％，調(diào)節(jié)電解酸洗溶液的ph值，使得ph值控制在4～5，金屬離子濃度6～12g/l，溫度為55℃～60℃，電流密度為20～25a/dm3；
⑸、酸洗：將步驟⑷電解后的不銹鋼帶在3200～3300kg的張力下進(jìn)行硫酸酸洗，其中，硫酸濃度為150～170g/l，金屬離子濃度為50～60g/l，溫度為65～70℃；
⑹、混合酸洗i：將步驟⑸酸洗后的不銹鋼帶進(jìn)行混酸酸洗；其中，硝酸濃度在120～140g/l之間，氫氟酸濃度在35～50g/l之間，金屬離子濃度在27～40g/l之間，酸液溫度在70℃～75℃之間，鋼帶速度在15～20m/min之間；
⑺、混合酸洗ii：將步驟⑹酸洗后的不銹鋼帶繼續(xù)進(jìn)行混酸酸洗；其中，硝酸濃度在130～140g/l之間，氫氟酸濃度在40～50g/l之間，金屬離子濃度在35～40g/l之間，酸液溫度在70℃～75℃之間，鋼帶速度在15～20m/min之間；
⑻、清洗冷卻：將步驟⑺酸洗后的不銹鋼帶在1100～1200kg的張力以下進(jìn)行噴淋冷卻。
本實(shí)施例中：質(zhì)量濃度為5％的壬基酚聚氧乙烯醚溶液、質(zhì)量濃度為5％的苯酚聚氧乙烯醚溶液、質(zhì)量濃度為15％的氫氧化鈉溶液、質(zhì)量濃度為30％無(wú)水碳酸鈉溶液、質(zhì)量濃度為20％焦磷酸鈉溶液。
本實(shí)施例中，步驟⑶中退火爐溫度8個(gè)區(qū)段的相應(yīng)溫度為820±2℃、840±2℃、860±2℃、880±2℃、900±2℃、920±2℃、940±2℃、960±2℃，相對(duì)應(yīng)的過(guò)剩氧濃度依次為3％、3.3％、3.5％、3.8％、4.0％、4.3％、4.5％、5％。
本實(shí)施例中，步驟⑻中所述噴淋冷卻的工藝條件是：冷卻水的溫度為20℃～25℃，冷卻水的壓強(qiáng)為3mpa～3.5mpa。
上述實(shí)施例只是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并不是對(duì)本發(fā)明技術(shù)方案的限制，只要是不經(jīng)過(guò)創(chuàng)造性勞動(dòng)即可在上述實(shí)施例的基礎(chǔ)上實(shí)現(xiàn)的技術(shù)方案，均應(yīng)視為落入本發(fā)明專利的權(quán)利保護(hù)范圍內(nèi)。