本發(fā)明涉及彈性模塊成型技術領域，具體涉及一種制作彈性模塊的成型系統(tǒng)。

背景技術：

彈性模塊是裝于普通拋光機上，用于對仿古磚、粙面磚等進行磚面的全拋光或半拋光加工。具有仿形好、磨削力強、拋光光澤度高、無磨痕及使用壽命長的特點。彈性模塊由卡座、橡膠板和磨塊三部分組成。卡座由注塑機擠出成型，材質(zhì)為聚丙烯材質(zhì)；橡膠板為硅膠材質(zhì)，磨塊是由金剛石、耐磨材料及其他粘結(jié)劑經(jīng)過專用設備混合后經(jīng)燒制而成的。

目前彈性模塊的成型制作過程為手工操作。主要步驟有：首先，在卡座上表面用刷子刷一層環(huán)氧樹脂膠；然后，將橡膠板的底面粘貼在卡座上，接著在橡膠板的上表面上刷一層環(huán)氧樹脂膠；最后，將磨塊粘貼在橡膠板的上面，且三個部分粘貼完成后對其整體施加壓力并保壓6分鐘至10分鐘，以保證其整體粘貼牢固性，最終而制成需要的彈性模塊。鑒于上述彈性模塊制作過程主要依靠手工操作，必然存在工人勞動強度大，生產(chǎn)效率低，成本較高以及產(chǎn)品一致性差、次品率較高的諸多缺陷。

為了克服手工制作彈性模塊過程存在的諸多缺點，結(jié)合目前企業(yè)招工難、用工成本逐年增加的社會狀況，特別需要設計一種能夠?qū)崿F(xiàn)彈性模塊自動化成型的系統(tǒng)裝置。

技術實現(xiàn)要素：

針對目前彈性木塊制作成型過程中存在的不足，本發(fā)明提供了一種制作彈性模塊的成型系統(tǒng)。其能夠?qū)崿F(xiàn)彈性模塊成型過程的自動化，具有能夠降低勞動強度、提高生產(chǎn)效率，提升制得產(chǎn)品品質(zhì)及減少企業(yè)生產(chǎn)成本的優(yōu)點。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了如下技術方案：

一種制作彈性模塊的成型系統(tǒng)，其包括呈矩形狀的傳送鏈、通過垂直升降機構(gòu)懸掛固定在所述傳送鏈下方的多個保壓成型單元，以及電控單元、輸出單元和三組供料單元。多個保壓成型單元均布在所述傳送鏈上，各相鄰兩保壓成型單元之間的間距一致。傳送鏈的傳動方式采取間歇式，每次傳動的距離為相鄰兩保壓成型單元之間的間距，設定的間歇時間需要滿足保壓成型單元、供料單元、輸出單元完成各自的動作。所述三組供料單元設在傳送鏈前側(cè)直段的左側(cè)，相鄰兩供料單元之間的左右間距與相鄰兩保壓成型單元之間的間距一致，這樣在傳送鏈的帶動下總會有三個保壓成型單元與三組供料單元一一對應。

所述輸出單元設在傳送鏈后側(cè)直段的右側(cè)，所述保壓成型單元相對所述輸出單元在左右方向上的直線間距為相鄰兩保壓成型單元之間間距的整數(shù)倍，這樣能夠保證輸出單元總與一個保壓成型單元對應。傳送鏈的傳送方向為逆時針的情況下，三組供料單元自左向右依次供應的料塊為卡座、橡膠板、磨塊，最右側(cè)設置的供料單元所對應保壓成型單元隨傳動鏈傳送至輸出單元對應位置時，經(jīng)歷的時間應大于保壓所要求的時間，即要大于等于6min至10min。

所述保壓成型單元包括頂座、底座及設在所述頂座與底座之間的保壓定型腔；所述頂座連接在所述傳送鏈上，所述保壓定型腔的入料開口置于下方，所述底座置于所述保壓定型腔的下方，能夠相對所述保壓定型腔在水平面內(nèi)直線滑移。所述保壓定型腔的兩側(cè)壁能夠同步相向及同步相背直線移動。在將頂座固定在傳送鏈上，保壓定型腔固定連接在頂座下部后，要求保壓定型腔的型腔延伸方向能夠保持豎直向。所述保壓定型腔的腔底經(jīng)豎直方向伸縮的彈性件連接設置有壓板。所述底座上設有與所述保壓定型腔下方入料開口對應匹配的托板，所述托板能夠在豎直方向上升降。所述底座在相對所述保壓定型腔在水平面內(nèi)直線滑移時，而規(guī)律性地使托板置于保壓定型腔下方入料開口處，封堵住入料開口，或者由入料開口處移開，使入料開口處于完全打開的狀態(tài)。

所述供料單元包括集料箱、導料板、支撐平臺及撥料機構(gòu)。所述導料板、支撐平臺的水平延伸方向相對所述傳送鏈的直段垂直。所述導料板固定設置在所述支撐平臺的上部且朝向所述傳送鏈的一端相對支撐平臺向外延伸一定長度。所述集料箱設在所述導料板背離所述傳送鏈的一端上方，集料箱下端設置的落料口相對導料板的上端面設有間距，所述集料箱朝向傳送鏈的一側(cè)側(cè)面下端設有沿該側(cè)面寬度方向延伸的槽口。所述撥料機構(gòu)包括驅(qū)動部分和撥臂。在驅(qū)動部分的作用下，所述撥臂能夠沿所述支撐平臺的水平延伸方向往復移動。料塊由集料箱的下端口落在導料板的一端后，驅(qū)動撥臂向靠近傳送鏈的一側(cè)直線移動，便能夠?qū)⒘蠅K送至導料板的另一端，供保壓成型單元拿取料塊。撥臂在將料塊送至導料板的另一端后，迅速返回初始位置，準備推動下一個料塊。三組供料單元中，相對設在右側(cè)的兩組供料單元還另外包括了上膠區(qū)。所述上膠區(qū)對應設置在所述導料板對應在支撐平臺朝向傳送鏈的一端的上方。

所述導料板朝向傳送鏈的一端對應匹配在相對應的保壓定型腔的開口下方。所述輸出單元的一端對應匹配在相對應的保壓定型腔的開口下方。所述輸出單元包括傳送帶，壓制為一體的三種料塊的成型產(chǎn)品，由保壓定型腔內(nèi)落在傳送帶上，經(jīng)傳送帶傳送至成品集成區(qū)。

所述傳送鏈的驅(qū)動機構(gòu)、所述保壓成型單元、供料單元中采用的氣壓/液壓驅(qū)動機構(gòu)和/或電驅(qū)動機構(gòu)連接電控單元，所述電控單元包括編程模塊。

進一步具體化：

所述保壓成型單元還包括槽型蓋、封板、兩個夾板、以及l(fā)型板。所述保壓定型腔由封板、兩夾板及l(fā)型板圍合而成。

所述夾板的中部設有條狀槽孔，條狀槽孔在夾板的板面上沿水平方向延伸。所述封板置于兩夾板之間，所述封板的兩端由兩個條狀槽孔穿出后卡裝在所述頂座兩側(cè)壁下端的卡槽中。在此可作局部優(yōu)化，即在所述夾板的內(nèi)側(cè)面上，位于封板下部的部分設橡膠層。所述夾板內(nèi)側(cè)面的下端設有水平延伸的條狀沉槽。

托板及壓板的寬度應小于對應料塊的寬度，差值優(yōu)選2mm至10mm，托板與壓板的寬度可一致。兩夾板將料塊夾起時，料塊的兩側(cè)面與橡膠層接觸，一方面避免對料塊造成損壞，另一方面能夠增大接觸摩擦力，防止打滑。條狀沉槽依靠其槽深相對夾板的內(nèi)側(cè)面形成落差來作為讓位尺寸，方便將料塊送入夾板設置橡膠層的區(qū)域。

所述槽型蓋的槽口朝向封板并固定連接在封板上部。所述槽型蓋的兩側(cè)壁與對應一側(cè)的夾板之間各設有一個一號缸桿。為進一步使連接為一體的槽型蓋與封板能夠相對頂座，增強裝配的剛性效果，在所述頂座的頂部設有螺紋孔，螺紋孔匹配設有緊定螺栓，所述緊定螺栓匹配設有緊定壓板，所述緊定壓板的上端設有圓柱桿，所述圓柱桿的上端插入所述螺紋孔內(nèi)，所述圓柱桿的外徑小于所述螺紋孔的內(nèi)徑。旋擰緊定螺栓，使緊定螺栓對圓柱桿施加作用力，進而能夠下壓緊定壓板使其與槽型蓋的頂面接觸。益在緊定壓板的下端面上嵌裝橡膠層。

所述封板的板面上設有通孔。所述壓板的上端設有立柱，所述立柱上套設有彈簧，所述彈簧置于壓板與封板之間。所述立柱的上端穿過封板上的通孔延伸至所述槽型蓋的型腔中。所述立柱的上端設為螺紋段，且螺紋段匹配有調(diào)節(jié)螺母，所述調(diào)節(jié)螺母的外徑大于所述立柱的外徑。設置時應使立柱的上端面置于調(diào)節(jié)螺母中或者至少使立柱上端與調(diào)節(jié)螺母的上端平齊，彈簧處于輕度的壓縮狀態(tài)，通過旋擰調(diào)節(jié)螺母來控制壓板的最大上移行程量及彈簧的初始壓縮量。

所述l型板的豎立板面固定在所述頂座靠近所述傳送鏈內(nèi)圍的一端面上。兩個夾板靠近傳送鏈內(nèi)圍的端面可以與l型板的豎立板面接觸或者相間一定間距，如1mm至5mm等。所述l型板的水平板面朝所述傳送鏈內(nèi)圍方向延伸。所述l型板的水平板面下部設有兩個立板，兩立板的板面相對兩夾板的板面平行且兩立板對應置于兩夾板的外側(cè)。所述立板的板面與對應一側(cè)的夾板板面之間設有間距，以留出夾板相對封板滑移時的移動空間。所述立板相對所述水平板面朝背離所述傳送鏈內(nèi)圍的一側(cè)延伸。所述立板處于所述傳送鏈內(nèi)圍的一端的外壁面上設有一個二號缸桿。所述立板的下部設有滑槽，滑槽沿立板的長度方向。所述底座的兩側(cè)設有卡軌與對應側(cè)的滑槽匹配，卡軌的外端設有連接塊與對應側(cè)設置的二號缸桿連接。裝配后要保證立板的板面相對水平面垂直。

二號缸桿拉動底座往復移動，而使托板移動至兩夾板的正下方與壓板相對或者移動至l型板的水平板面下，與壓板相對錯開。

所述底座上的卡軌可具體設計如下：

①所述卡軌為板狀軌。將所述卡軌設為板狀軌時，能夠保證卡軌與滑槽的匹配面足夠大，有利于保證底座懸撐在立板上時的水平性，進而保證托板的上端面始終處于水平面位置。

②所述卡軌為柱狀軌，所述柱狀軌上匹配設有軸承，所述軸承的外圈與所述滑槽接觸。將卡軌設置為柱狀軌且套設軸承后與滑槽匹配的形式，能夠減小底座相對立板滑移時的阻力，此時為了保證卡軌與滑槽之間的匹配面，每側(cè)可以相間設置多個柱狀軌，各柱狀軌分別匹配軸承后與滑槽匹配。

為便于將底座的安裝卡軌安裝在滑槽中，滑槽的外端設為向內(nèi)逐漸縮口的漸縮式槽口。為了準確控制二號缸桿推動底座向滑槽外端移動的終點位置，在滑槽的外端處可固定設置限位擋塊。

所述供料單元中的撥料機構(gòu)可作如下設計：

所述撥臂有兩個，兩撥臂相對設置在所述導料板寬度方位的兩側(cè)。所述撥臂朝向所述導料板的一側(cè)的下端面與導料板的上端面接觸。所述撥料機構(gòu)的驅(qū)動部分包括主驅(qū)動和輔驅(qū)動。

所述主驅(qū)動對應兩撥臂分別設有一組，各組主驅(qū)動安裝在相匹配設置的連接滑板上，所述連接滑板經(jīng)滑軌安裝在所述支撐平臺的上端面，所述滑軌沿所述支撐平臺的寬度方位直線延伸。所述輔驅(qū)動能夠驅(qū)動兩個連接滑板同步滑動。所述主驅(qū)動能驅(qū)使兩撥臂同步沿所述支撐平臺的長度方向直線滑動。

進一步地，所述主驅(qū)動包括編碼電機和絲杠。所述編碼電機與相匹配的絲杠固定在連接滑板的上端面，編碼電機位于支撐平臺背離傳送鏈的一端，絲杠與對應側(cè)的撥臂匹配。

進一步地，所述輔驅(qū)動為雙桿缸，所述雙桿缸位于兩編碼電機之間，與兩側(cè)的連接滑板連接。

進一步地，所述輔驅(qū)動包括兩個四號缸桿，兩四號缸桿與兩連接滑板一一對應匹配。所述四號缸桿相對置于支撐平臺長度方位上的中部位置，能夠驅(qū)使兩連接滑板同步相向和同步相背移動。四號缸桿固定在機架上，并對應在支撐平臺長度方位上的中部，這樣四號缸桿便連接在對應一側(cè)的連接滑板的中部，相對于上述將雙桿缸連接在連接滑板的一端的方式，更容易實現(xiàn)對兩連接滑板的線型驅(qū)動，保證連接滑板滑移的直線性。

再進一步地，所述導料板的上端面寬度方位的兩邊緣處相對設有導向條，所述導向條自所述導料板背離傳送鏈的一端向近傳送鏈的一端延伸，且延伸末端相對導料板近傳送鏈的一端有間距。兩側(cè)的導向條在導料板的上端面依次形成前直槽道、漸縮槽道及后直槽道，導料板位于后直槽道另一側(cè)的部分形成取料平臺。所述前直槽道的槽寬大于后直槽道的槽寬，所述取料平臺的寬度不大于后直槽道的槽寬。所述取料平臺的端部設有限位板。優(yōu)化后，可使所述限位板與所述取料平臺通過線型滑軌匹配，所述取料平臺的端部設有調(diào)節(jié)絲桿，所述調(diào)節(jié)絲桿與限位板匹配。調(diào)節(jié)絲桿與限位板的配合屬于絲杠滑塊傳動結(jié)構(gòu)，旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)絲桿能夠調(diào)節(jié)限位板在取料平臺上的位置，進而能夠控制取料平臺置于后直槽道與限位板之間的長度。

兩撥臂的下端均設有u型槽，所述導向條置于u型槽內(nèi)。u型槽的槽深大于導向條的厚度，在撥臂沿導料板的長度方向往復滑移時，設置的u型槽的槽寬要求保證u型槽的槽壁不會接觸到導向條，即防止導向條影響撥臂的往復移動。

本發(fā)明具體設計了一種制作彈性模塊的自動化成型系統(tǒng)，解決了目前手工制作彈性模塊過程存在的勞動強度大，生產(chǎn)效率低的缺陷，能夠減少用工人數(shù)，降低生產(chǎn)成本，提高所得成品品質(zhì)的一致性、降低次品率，有助于存進彈性模塊生產(chǎn)的標準化進程。

本發(fā)明所涉及的保壓成型單元的夾取料塊機構(gòu)及施壓壓合機構(gòu)能夠進行柔性化調(diào)節(jié)，同時匹配設置的供料單元也能夠根據(jù)料塊進行調(diào)節(jié)，所以其所能夠適用的彈性模塊的品類較全。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的整體宏觀示意結(jié)構(gòu)圖；

圖2為本發(fā)明中集料箱相對導料板正視關系示意圖；

圖2.1為圖2中集料箱的a視向側(cè)面示意圖；

圖3為本發(fā)明中供料單元處于情形一下的俯視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3.1為圖3中撥臂的側(cè)視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明中供料單元處于情形二下的俯視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明中供料單元處于情形三下的俯視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本發(fā)明中保壓成型單元的正視結(jié)構(gòu)示意；

圖7為本發(fā)明中保壓成型單元的側(cè)視結(jié)構(gòu)示意；

圖8為本發(fā)明中l(wèi)型板的俯視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖9為本發(fā)明中夾板的內(nèi)側(cè)面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖10為本發(fā)明中槽型板、封板、夾板及l(fā)型板件部分的主視組裝關系結(jié)構(gòu)示意圖；

圖11為本發(fā)明中槽型板、封板、夾板及l(fā)型板件部分的側(cè)視組裝關系結(jié)構(gòu)示意圖；

圖12為本發(fā)明中槽型板、封板部分的主視組裝關系結(jié)構(gòu)示意圖；

圖13為圖12中b-b向的剖視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖14為圖12的軸向剖面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖15為本發(fā)明中底座部分的一種剖面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖16為圖15所示底座部分的俯視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖17為本發(fā)明中底座部分的另一種結(jié)構(gòu)示意圖；

圖18為圖17所示底座部分的俯視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖19為本發(fā)明中保壓成型單元的動作演變狀態(tài)示意圖。

圖中：

1傳送鏈，2保壓成型單元，3供料單元，4輸出單元，5料塊；

11懸掛連接臂；

21頂座，211緊定螺栓，212緊定壓板；

22槽型蓋，221一號缸桿；

23封板，231壓板，232彈簧，233板型軌，234立柱，2341螺紋段，2342調(diào)節(jié)螺母；

24夾板，241條狀槽孔，242橡膠層，243條狀沉槽；

25l型板，251立板，2511二號缸桿，2512滑槽，252連接螺栓；

26底座，261三號缸桿，262托板，263板狀軌，264柱狀軌，2641軸承；

31集料箱，311槽口，312觀察窗；

32導料板，321導向條，322限位板，3221調(diào)節(jié)絲桿，323取料平臺；

3211前直槽道，3212漸縮槽道，3213后直槽道；

33支撐平臺，331滑軌；

34上膠區(qū)，35撥臂，351u型槽，36編碼電機，37連接滑板，38雙桿杠；

5a卡座，5b橡膠板，5c磨塊。

具體實施方式

以下由特定的具體實施例說明本發(fā)明的實施方式，熟悉此技術的人士可由本說明書所揭露的內(nèi)容輕易地了解本發(fā)明的其他優(yōu)點及功效。

須知，本說明書所附圖中所繪示的結(jié)構(gòu)、比例、大小等，均僅用以配合說明書所揭示的內(nèi)容，以供熟悉此技術的人士了解與閱讀，并非用以限定本發(fā)明可實施的限定條件，故不具技術上的實質(zhì)意義，任何結(jié)構(gòu)的修飾、比例關系的改變或大小的調(diào)整，在不影響本發(fā)明所能產(chǎn)生的功效及所能達成的目的下，均應仍落在本發(fā)明所揭示的技術內(nèi)容所能涵蓋的范圍內(nèi)。同時，本說明書中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中間”及“一”等的用語，亦僅為便于敘述的明了，而非用以限定本發(fā)明可實施的范圍，其相對關系的改變或調(diào)整，在無實質(zhì)變更技術內(nèi)容下，當亦視為本發(fā)明可實施的范疇。

如圖1所示的一種制作彈性模塊的成型系統(tǒng)，其包括呈矩形狀的傳送鏈1、通過垂直升降機構(gòu)懸掛固定在所述傳送鏈1下方的多個保壓成型單元2，以及電控單元、輸出單元4和三組供料單元3。多個保壓成型單元2均布在所述傳送鏈1上，各相鄰兩保壓成型單元2之間的間距一致。通過電控單元控制，使傳送鏈1的傳動方式為間歇式傳動，每次傳動的距離為相鄰兩保壓成型單元2之間的間距，每次傳動后設定的間歇時間（傳送鏈1靜止時間）需要滿足保壓成型單元2、供料單元3、輸出單元4就能完成各自的動作。所述三組供料單元3設在傳送鏈1前側(cè)直段的左側(cè)，相鄰兩供料單元3之間的左右間距與相鄰兩保壓成型單元2之間的間距一致，這樣在傳送鏈1的帶動下總會有三個保壓成型單元2與三組供料單元3一一對應。所述輸出單元4設在傳送鏈1后側(cè)直段的右側(cè)，所述保壓成型單元2相對所述輸出單元4在左右方向上的直線間距（此處直線間距的測量方向平行于傳送鏈的直段）為相鄰兩保壓成型單元2之間間距的整數(shù)倍，這樣能夠保證輸出單元總4與一個保壓成型單元2對應。如圖1，傳送鏈1的傳送方向為逆時針的情況下，三組供料單元3自左向右依次供應的料塊為卡座5a、橡膠板5b、磨塊5c，最右側(cè)設置的供料單元3所對應保壓成型單元2隨傳動鏈1傳送至輸出單元4對應位置時，經(jīng)歷的時間應大于保壓所要求的時間，即要大于等于6min至10min。

如圖1、圖6所示，所述保壓成型單元2包括頂座21、底座26及設在所述頂座21與底座26之間的保壓定型腔。所述頂座21連接在所述傳送鏈1上，具體與固定在傳送鏈1上的懸掛連接臂11通過螺栓連接，懸掛連接臂11的上端連接在液壓缸或氣壓缸的缸桿上，液壓缸或氣壓缸的另一端通過缸座固定（卡裝）在傳送鏈1上，缸座與傳送鏈1的固定連接方式可以采用現(xiàn)有手段，在此不再贅述。液壓缸或氣壓缸驅(qū)動控制保壓成型單元2整體的升降。所述保壓定型腔的入料開口置于下方，所述底座26置于所述保壓定型腔的下方，能夠相對所述保壓定型腔在水平面內(nèi)直線滑移。所述保壓定型腔的兩側(cè)壁能夠同步相向及同步相背直線移動，同步相向移動時能夠?qū)⒘蠅K夾起，同步相背移動時料塊會由保壓定型腔的下端口落下。在將頂座21固定在傳送鏈1上保壓定型腔固定連接在頂座21下部后，要求保壓定型腔的型腔延伸方向能夠保持豎直向，且豎直深度大于三種料塊的厚度總和。所述保壓定型腔的腔底經(jīng)豎直方向伸縮的彈性件連接設置有壓板231。所述底座26上設有與所述保壓定型腔下方入料開口對應匹配的托板262，所述托板262能夠在豎直方向上升降。所述底座26在相對所述保壓定型腔在水平面內(nèi)直線滑移時，能規(guī)律性地使托板262置于保壓定型腔下方入料開口處，封堵住入料開口，及由入料開口處移開，使入料開口處于完全打開的狀態(tài)。所述托板262的升降可以在底座26上單獨設置升降驅(qū)動機構(gòu)來驅(qū)動所述托板262升降，也可以通過升降驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動底座26升降而間接帶動所述托板262升降，此處采用的升降驅(qū)動機構(gòu)優(yōu)選氣壓或者液壓傳動，也可以選用齒輪齒條或者絲杠滑塊或鏈條提升機構(gòu)。保壓定型腔通過其兩側(cè)壁的相向、相背移動，而由供料單元3獲取相應的料塊5。在依次由三組供料單元3取得相應的料塊5后，通過驅(qū)動托板262上升將三種料塊壓入保壓定型腔的型腔內(nèi)，料塊5夾在壓板231與托板262之間，通過使托板262上升足夠的行程來保證夾緊壓力。

如圖1至圖5所示，所述供料單元3包括集料箱31、導料板32、支撐平臺33及撥料機構(gòu)。所述導料板32、支撐平臺33的水平延伸方向（圖1中的前后向）相對所述傳送鏈1的直段垂直。所述導料板32固定設置在所述支撐平臺33的上部且朝向所述傳送鏈1的一端相對支撐平臺33向外延伸一定長度（該長度優(yōu)選不大于對應料塊5的長度，至少要等于，最好小于對應料塊5的長度0.5cm至3cm）。所述集料箱31設在所述導料板32背離所述傳送鏈1的一端的上方，集料箱31下端設置的落料口相對導料板32的上端面設有間距（該間距可為對應料塊5的厚度的1/2或者2/3），所述集料箱31朝向傳送鏈1的一側(cè)側(cè)面（圖2.1所示）下端設有沿該側(cè)面寬度方向延伸的槽口311（槽口311的高度與集料箱31下端落料口相對導料板32上端面間的間距和應大于對應料塊5的厚度），同時該側(cè)面還設有一豎直方向的觀察窗312，用以觀察集料箱31內(nèi)剩余料塊5的量。所述撥料機構(gòu)包括驅(qū)動部分和撥臂35。在驅(qū)動部分的作用下，所述撥臂35能夠沿所述支撐平臺33的水平延伸方向（圖3、圖4、圖5所示的左右方向）往復移動。料塊5由集料箱31的下端口落在導料板32的一端后，驅(qū)動所述撥臂35向靠近傳送鏈1的一側(cè)直線移動，便能夠?qū)⒘蠅K5送至導料板32的另一端，供保壓成型單元2拿取料塊5。撥臂35在將料塊5送至導料板32的另一端后，迅速返回初始位置，準備推動下一個料塊5。三組供料單元3中，相對設在右側(cè)的兩組供料單元3還另外包括了上膠區(qū)34（如圖4所示）。所述上膠區(qū)34對應設置在所述導料板32對應在支撐平臺33朝向傳送鏈1的一端的上方。上膠區(qū)34可以為人工刷膠的方式（此時上膠區(qū)包括膠盒及毛刷。由膠盒內(nèi)沾取黏膠刷在料塊上即可），也可以為自動噴膠的方式。在本專利的方案中，如果采用自動上膠的方式，如自動噴膠或者刷膠的方式，其所對應的具體機械結(jié)構(gòu)沒有具體公開，其對于本領域的技術人員來說，在計劃采用自動上膠的手段時，結(jié)合本技術方案的啟示能夠具體設計出，屬于對本專利方案的具體優(yōu)化過程，所以其具體結(jié)構(gòu)的不公開不會導致本專利方案的不清楚。所述導料板32朝向傳送鏈1的一端對應匹配在相對應的保壓定型腔2的開口下方。所述輸出單元4的一端對應匹配在相對應的保壓定型腔的開口下方。所述輸出單元4包括傳送帶，壓制為一體的三種料塊的成型產(chǎn)品，由保壓定型腔內(nèi)落在傳送帶上，經(jīng)傳送帶傳送至成品集成區(qū)。對于傳送帶末端的成品拿取機構(gòu)，可以為人工拿取，也可以設計機械手拿取且自動碼料的方式，在本專利的方案中，傳送帶末端的成品自動拿取機構(gòu)和/或自動碼料機構(gòu)的具體形式，不做具體設計，與上膠區(qū)一樣，自動化設計屬于對本方案的優(yōu)化。

所述傳送鏈1的驅(qū)動機構(gòu)、所述保壓成型單元2、供料單元3中采用的氣壓/液壓驅(qū)動機構(gòu)和/或電驅(qū)動機構(gòu)連接電控單元，所述電控單元包括編程模塊。各電機、氣壓或液壓缸的規(guī)律性動作通過編程來控制。編程模塊可以包括單片機或者可編程控制器。

如圖6至圖18所示，所述保壓成型單元2還包括槽型蓋22、封板23、兩個夾板24、以及l(fā)型板25。所述保壓定型腔由封板23、兩夾板24及l(fā)型板25圍合而成。

如圖6、圖9所示，所述夾板24的中部設有條狀槽孔241，條狀槽孔241在夾板24的板面上沿水平方向延伸。所述封板23置于兩夾板24之間，所述封板23的兩端由兩個條狀槽孔241穿出后卡裝在所述頂座21兩側(cè)壁下端的卡槽中。封板23兩端處與條狀槽孔241匹配的部分設為板型軌233，板型軌233與條狀槽孔241的上、下槽壁匹配。在此可作局部優(yōu)化，即在所述夾板24的內(nèi)側(cè)面上，且位于封板23下部的部分設橡膠層242。所述夾板24內(nèi)側(cè)面的下端設有水平延伸的條狀沉槽243。托板262及壓板231的寬度（圖6所示的左右向上的尺寸）應小于對應料塊的寬度，差值優(yōu)選2mm至10mm，托板262與壓板231的寬度可一致。兩夾板24將料塊5夾起時，料塊5的兩側(cè)面與橡膠層242接觸，一方面避免對料塊5造成損壞，另一方面能夠增大接觸摩擦力，防止打滑。條狀沉槽243依靠其槽深相對夾板24的內(nèi)側(cè)面形成落差來作為讓位尺寸，方便將料塊5送入夾板24設置橡膠層242的區(qū)域。

如圖6所示，所述槽型蓋22的槽口朝向封板23并固定連接在封板23上部。所述槽型蓋22的兩側(cè)壁與對應一側(cè)的夾板24之間各設有一個一號缸桿221。為進一步使連接為一體的槽型蓋22與封板23能夠相對頂座21裝配成剛性較好的整體，即增強裝配的剛性效果，在所述頂座21的頂部設有螺紋孔，螺紋孔匹配設有緊定螺栓211，所述緊定螺栓211匹配設有緊定壓板212，所述緊定壓板212的上端設有圓柱桿，所述圓柱桿的上端插入所述螺紋孔內(nèi)，所述圓柱桿的外徑小于所述螺紋孔的內(nèi)徑。旋擰緊定螺栓211，使緊定螺栓211對圓柱桿施加作用力，進而能夠下壓緊定壓板212使其與槽型蓋22的頂面接觸。益在緊定壓板212的下端面上嵌裝橡膠層。

如圖6、圖10至圖14所示，所述封板23的板面上設有通孔。所述壓板231的上端設有立柱234，所述立柱234上套設有彈簧232，所述彈簧232置于壓板231與封板23之間。所述立柱234的上端穿過封板23上的通孔延伸至所述槽型蓋22的型腔中。所述立柱234的上端設為螺紋段2341，且螺紋段2341匹配有調(diào)節(jié)螺母2342，所述調(diào)節(jié)螺母2342的外徑大于所述立柱234的外徑。設置時應使立柱234的上端面置于調(diào)節(jié)螺母2342中或者至少使立柱234上端與調(diào)節(jié)螺母2342的上端平齊，彈簧232處于輕度的壓縮狀態(tài)，通過旋擰調(diào)節(jié)螺母2342來控制壓板231的最大上移行程量及彈簧232的初始壓縮量。

如圖6至圖8所示，所述l型板25的豎立板面通過連接螺栓252固定在所述頂座21靠近所述傳送鏈1內(nèi)圍的一端面上（展現(xiàn)在圖6中為，豎立板面固定在頂座21的后端面上）。兩個夾板24靠近傳送鏈內(nèi)圍的端面可以與l型板25的豎立板面接觸或者相間一定間距，如1mm至5mm等。所述l型板25的水平板面朝所述傳送鏈1內(nèi)圍方向延伸。所述l型板25的水平板面下部設有兩個立板251，兩立板251的板面相對兩夾板24的板面平行且兩立板252對應置于兩夾板24的外側(cè)。所述立板252的板面與對應一側(cè)的夾板24板面之間設有間距，以留出夾板24相對封板23滑移時的移動空間，即同一側(cè)的立板251與夾板24之間設置間距（圖6中該間距沿左右方向），來構(gòu)成一號缸桿221推動夾板24向左或向右移動的行程間距。所述立板252相對所述水平板面朝背離所述傳送鏈內(nèi)圍的一側(cè)延伸。所述立板252處于所述傳送鏈1內(nèi)圍的一端的外壁面上設有一個二號缸桿2511。所述立板252的下部設有滑槽2512，滑槽2512沿立板251的長度方向（、圖6的前后向、圖7的左右向）。所述底座26的兩側(cè)設有卡軌與對應側(cè)的滑槽2512匹配，卡軌的外端設有連接塊與對應側(cè)設置的二號缸桿2511連接。裝配后要保證立板251的板面相對水平面垂直。

靠所述二號缸桿2511拉動底座26往復移動，而使托板262移動至兩夾板24的正下方與壓板231相對或者移動至l型板25的水平板面下，與壓板231相對錯開。

如圖15至圖18所示，所述底座26上的卡軌可具體設計如下：

如圖15、圖16所示，所述卡軌為板狀軌263。將所述卡軌設為板狀軌263時，能夠保證卡軌與滑槽2512的匹配面足夠大，有利于保證底座26懸撐在立板251上時的水平性，進而保證托板262的上端面始終處于水平面位置。

如圖17、圖18所示，所述卡軌為柱狀軌264，所述柱狀軌264上匹配設有軸承2641，所述軸承2641的外圈與所述滑槽2512接觸。將卡軌設置為柱狀軌264且套設軸承2641后與滑槽2512匹配的形式，能夠減小底座26相對立板252滑移時的阻力，此時為了保證卡軌與滑槽2512之間的匹配面，每側(cè)可以相間設置多個柱狀軌264，各柱狀軌264分別匹配軸承2641后與滑槽2512匹配。

為便于將底座26的卡軌安裝在滑槽2512中，如圖6、圖7所示，滑槽2512的外端設為向內(nèi)逐漸縮口的漸縮式槽口。為了準確控制二號缸桿2511推動底座26向滑槽2512外端移動的終點位置，在滑槽2512的外端處可固定設置限位擋塊。

上述方案下，保壓成型單元2獲取三種料塊的過程如圖19所示。首先在托板262相對壓板231錯開的前提下，使保壓成型單元2整體下移并通過兩夾板24將卡座5a夾起，而后使保壓成型單元2整體上移；在隨傳送鏈1移動至橡膠板5b對應的供料單元3時，再次使保壓成型單元2整體下移并通過兩夾板24將橡膠板5b夾起，而后使保壓成型單元2整體上移，接著待托板262移動至壓板231下方后再使托板262上移，與壓板231一同擠壓卡座5a與橡膠板5b使二者粘合；在隨傳送鏈1移動至模塊5c對應的供料單元3時，再次使保壓成型單元2整體下移，同時托板262相對壓板231向外移動而與壓板231相錯開，接著通過兩夾板24將模塊5c夾起，而后使保壓成型單元2整體上移，接著待托板262移動至壓板231下方后再使托板262上移，與壓板231一同擠壓卡座5a、橡膠板5b及模塊5c使三者粘合。最終在移動至輸出單元4位置時，使托板262相對壓板231向外移動而與壓板231相錯開，然后使兩夾板24相背移動，最終壓合為整體的卡座5a、橡膠板5b及模塊5c便落在輸出單元4上輸送至成品集裝區(qū)。在保壓成型單元2整體下移通過兩夾板24將卡座5a、橡膠板5b或模塊5c夾起的過程中，總是先驅(qū)動兩夾板24相背移動然后在驅(qū)使兩夾板24相向移動。

如圖3至圖5所示，所述供料單元3中的撥料機構(gòu)可作如下設計：

如圖3、圖4所示，所述撥臂25有兩個，兩撥臂35相對設置在所述導料板32寬度方位的兩側(cè)（即圖3、圖4中的前側(cè)、后側(cè)）。所述撥臂35朝向所述導料板32的一側(cè)的下端面與導料板32的上端面接觸。

所述撥料機構(gòu)的驅(qū)動部分包括主驅(qū)動和輔驅(qū)動。如圖3、圖4所示，所述主驅(qū)動包括編碼電機36和絲杠。所述編碼電機36與相匹配的絲杠固定在連接滑板37的上端面，編碼電機36位于支撐平臺33背離傳送鏈的一端，絲杠與對應側(cè)的撥臂35匹配。所述主驅(qū)動對應兩撥臂35分別設有一組，各組主驅(qū)動安裝在相匹配設置的連接滑板37上，所述連接滑板37經(jīng)滑軌331安裝在所述支撐平臺33的上端面，所述滑軌331沿所述支撐平臺33的寬度方位直線延伸。所述輔驅(qū)動能夠驅(qū)動兩個連接滑板37同步相背和同步相向滑動。所述主驅(qū)動能驅(qū)使兩撥臂35同步沿所述支撐平臺33的長度方向直線往復滑動，即沿圖3、圖4所示的vˊ向及圖5所示的v〞向滑動。

設置輔驅(qū)動的前提是：料塊5是由集料箱31的下端落料口自由下落的，撥臂35將位于集料箱31最下部的料塊5經(jīng)槽口311由集料箱推出，推送至保壓成型單元的下方后，返回集料箱一側(cè)的過程中（如圖5所示），因為此時集料箱最下端的料塊已經(jīng)與導料板的上端面接觸，所以需要借助輔驅(qū)動待撥臂沿v〞移動至靠近集料箱的位置時，使撥臂具有v〞ˊ所示的移動矢量，以使撥臂繞過集料箱的下部返回到導料板的一端，準備推送下一塊料塊。

當所設計選用的集料箱下部設有能夠控制放料的機構(gòu)時，因為可以控制料塊下落的時間，可待撥臂35沿v〞向返回后再將料塊放落在導料板32的上端面，所以此時便不再要求設置輔驅(qū)動部分。集料箱下部可設有的能夠控制放料的機構(gòu)的具體形式，為具體優(yōu)化方案，在本專利的方案中不作過多涉及，結(jié)合結(jié)合本專利方案的啟示，本領域的技術人員能夠完成具體設計，其不影響本專利方案的完整性、清楚性。在具體實施方式中，本專利優(yōu)選采用輔驅(qū)動的形式，輔驅(qū)動具體可如下設計：

如圖3至圖5所示，所述輔驅(qū)動為雙桿缸38，所述雙桿缸38位于兩編碼電機36之間，與兩側(cè)的連接滑板37連接，連接滑板37呈l狀，編碼電機36及相匹配的絲杠固定在連接滑板37的較長板面上，雙桿缸38的兩端固定連接較短的板面。在雙桿缸38推動下，兩連接滑板37能夠在圖示的前后方向上同步相背及同步相向滑動，而使兩撥臂35在前后方向上的相對間距變大或變小。雙桿缸38優(yōu)選為雙缸桿的液壓缸。

區(qū)別于上述方式，所述輔驅(qū)動的雙桿缸替換為兩個四號缸桿。兩四號缸桿與兩連接滑板一一對應匹配。兩四號缸桿相對置于支撐平臺長度方位上的中部位置，并使分別位于圖3中支撐平臺的前側(cè)及后側(cè)，能夠驅(qū)使兩連接滑板同步相向和同步相背移動。四號缸桿固定在機架上，并對應在支撐平臺前側(cè)與后側(cè)，與對應一側(cè)的連接滑板的中部（圖3連接滑板37較長板面的中部）連接，相對于上述將雙桿缸連接在連接滑板的一端的方式，更容易實現(xiàn)對兩連接滑板的線型驅(qū)動，保證連接滑板滑移的直線性。

因為導料板的長度不是太長，所以匹配的連接滑板的最大長度也不長，所以在采用圖3至圖5所示方案的情況下，連接滑板的前后滑移過程也不會出現(xiàn)跑偏或卡死現(xiàn)象。

所述的一號缸桿、二號缸桿、三號缸桿、四號缸桿均優(yōu)選采用單缸桿的液壓缸。

如圖3至圖5所示，所述導料板32的上端面寬度方位（圖3、圖4至5所示的前后方位）的兩邊緣處相對設有導向條321，所述導向條321自所述導料板32背離傳送鏈1的一端向近傳送鏈1的一端延伸（即自左向右延伸），且（右端的）延伸末端相對導料板32近傳送鏈的一端（即導料板32的右端）有間距（該間距優(yōu)選不大于對應料塊的長度，至少要等于，最好小于對應料塊的長度0.5cm至3cm，該部分沒有設置導向條321的一端被置于保壓成型單元的下方，保壓成型單元自該端拿取料塊）。兩側(cè)的導向條321在導料板32的上端面依次形成前直槽道3211、漸縮槽道3212及后直槽道3213，導料板32位于后直槽道3213另一側(cè)的部分形成取料平臺323。所述前直槽道3211的槽寬大于后直槽道3213的槽寬，所述取料平臺323的寬度不大于后直槽道3213的槽寬。所述取料平臺323的端部設有限位板322。優(yōu)化后，可使所述限位板322與所述取料平臺323通過線型滑軌匹配，所述取料平臺323的端部設有調(diào)節(jié)絲桿3221，所述調(diào)節(jié)絲桿3221與限位板322匹配。調(diào)節(jié)絲桿3221與限位板322的配合屬于絲杠滑塊傳動結(jié)構(gòu)，旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)絲桿3221能夠調(diào)節(jié)限位板322在取料平臺323上的位置，進而能夠控制取料平臺323置于后直槽道3213與限位板322之間的長度，如圖5所示，調(diào)節(jié)后的該長度益為略小于對應的料塊5的長度，即料塊接觸限位板322后有一部分仍處于后直槽道3213中。

兩撥臂35的下端均設有u型槽351，所述導向條321置于u型槽351內(nèi)。u型槽351的槽深大于導向條321的厚度，在撥臂35沿導料板32的長度方向往復滑移時，設置的u型槽351的槽寬要求保證u型槽351的槽壁不會接觸到導向條321，即u型槽351的設置能防止導向條321影響撥臂35的往復移動。

上述實施例僅例示性說明本發(fā)明的原理及其功效，而非用于限制本發(fā)明。任何熟悉此技術的人士皆可在不違背本發(fā)明的精神及范疇下，對上述實施例進行修飾或改變。因此，舉凡所屬技術領域中具有通常知識者在未脫離本發(fā)明所揭示的精神與技術思想下所完成的一切等效修飾或改變，仍應由本發(fā)明的權利要求所涵蓋。