本發(fā)明涉及載重汽車制動(dòng)器的材料，尤其涉及制作汽車制動(dòng)器底板的熔煉工藝。
背景技術(shù)：
目前國(guó)內(nèi)現(xiàn)有載重汽車制動(dòng)器底板的制作，已逐漸開始采用合成鑄鐵材料，因?yàn)楹铣设T鐵比傳統(tǒng)鑄鐵具有更好的金相組織和更高的綜合機(jī)械性能，由于生鐵和廢鋼之間的差價(jià)，合成鑄鐵比鑄鋼件更有成本上的優(yōu)勢(shì)。實(shí)際應(yīng)用中，國(guó)內(nèi)合成鑄鐵生產(chǎn)中的廢鋼使用量一般占主料的30-50%，合成球墨鑄鐵成分中廢鋼所占的比例不超過40%，生產(chǎn)原料基本還是以生鐵為主。由于以生鐵作原料生產(chǎn)球墨鑄鐵件的傳統(tǒng)熔煉工藝，對(duì)原材料的質(zhì)量要求和生產(chǎn)過程要求較高，而且購(gòu)買生鐵作原料，需要大量的資金和運(yùn)輸、儲(chǔ)存成本，因此相應(yīng)的綜合生產(chǎn)成本較高。同時(shí)原生鐵中含有較多種類的微量元素及氧化物，按照傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)，對(duì)鑄件質(zhì)量不利，可能使制成的汽車鑄件存在安全隱患。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的，就是提供一種載重汽車制動(dòng)器底板合成鑄鐵的熔煉技術(shù)，降低鑄件生產(chǎn)成本，改進(jìn)制動(dòng)器底板鑄件的內(nèi)在質(zhì)量，提高鑄件的綜合機(jī)械性能，減少安全隱患，保證汽車制動(dòng)器底板的整體性能，增強(qiáng)安全性，提高經(jīng)濟(jì)社會(huì)效益。
本發(fā)明的任務(wù)是這樣完成的：設(shè)計(jì)一種制作汽車制動(dòng)器底板用合成球墨鑄鐵熔煉工藝，采用70%-80%廢鋼與20%-30%廢鐵作原料，選擇配料為0.3-0.8%碳化硅、3.0-3.2%增碳劑，配料分三次加入中頻感應(yīng)熔煉爐中，爐料化清后扒凈爐渣，用聚渣保溫劑覆蓋鐵水表面，升溫至攝氏1400-1450度保溫，取爐前快速分析試樣，用熱分析鐵水成分管理儀對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，調(diào)整控制原鐵水成分至符合熱分析儀數(shù)據(jù)指標(biāo)的要求，升溫至攝氏1500-1550度，鐵水出爐采用沖入法進(jìn)行球化處理，球化劑使用量為0.95-1.15%，孕育硅鐵量為1.3-1.8%。鐵水澆注時(shí)，使用手持式隨流澆注工具進(jìn)行隨流孕育，鐵水澆注合成球墨鑄鐵汽車制動(dòng)器底板鑄件的時(shí)間控制在10分鐘以內(nèi)。合成球墨鑄鐵汽車制動(dòng)器底板鑄件的澆注溫度在攝氏1430-1450度，孕育劑為粒度0.5mm的si-ba孕育劑，鐵水成分控制在c含量為3.5-3.7%、si含量為1.3-1.4%、mn含量小于或等于0.35%。作原料的廢鐵為同類材料產(chǎn)品的回爐鐵，包括澆冒口、報(bào)廢鑄件。熱分析儀數(shù)據(jù)指標(biāo)的要求是：初晶溫度tl為攝氏1160-1180度、c含量為3.65-3.85%、si含量為1.3-1.4%。配料分三次加入的過程分別是：第一次是加原料時(shí)與原料一同加入，第二次是冶煉過程中間加入，第三次是爐料化清后扒凈爐渣后加入，三次加料過程的間隔時(shí)間均等相同。
實(shí)際應(yīng)用時(shí),原材料采用70%-80%廢鋼加20%-30%球鐵回爐料，包括q235板材沖壓下腳料，配料為普通2-6稀土鎂球化劑、75%硅鐵孕育劑、石墨化增碳劑、冶金用碳化硅增硅增碳劑?？刂畦F水成分的c含量為3.5-3.7%、si含量為1.3-1.4%、mn含量小于等于0.35%。澆注溫度在攝氏1430-1450度，制動(dòng)器底板鑄件的綜合機(jī)械性能穩(wěn)定在較高的水平。
按照上述方案進(jìn)行實(shí)施和試驗(yàn)，證明本發(fā)明的技術(shù)方案設(shè)計(jì)合理，操作使用方便，能夠充分利用軸承保持器的沖壓下腳料廢鋼和現(xiàn)有的球鐵回爐鐵配料，降低了制動(dòng)器底板鑄件生產(chǎn)成本，提高了鑄件的綜合機(jī)械性能，改進(jìn)了鑄件的內(nèi)在質(zhì)量，保證汽車制動(dòng)器底板的整體性能，增強(qiáng)安全性，較好地達(dá)到了預(yù)定目的。
附圖說明
本發(fā)明未采用附圖。
具體實(shí)施方式
下面對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式作進(jìn)一步說明。
本發(fā)明采用70%-80%廢鋼與20%-30%廢鐵作原料，選擇配料為0.3-0.8%碳化硅、3.0-3.2%增碳劑，配料分三次加入中頻感應(yīng)熔煉爐中，爐料化清后扒凈爐渣，用聚渣保溫劑覆蓋鐵水表面，升溫至攝氏1400-1450度保溫，取爐前快速分析試樣，用熱分析鐵水成分管理儀對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，調(diào)整控制原鐵水成分至符合熱分析儀數(shù)據(jù)指標(biāo)的要求，升溫至攝氏1500-1550度，鐵水出爐采用沖入法進(jìn)行球化處理，球化劑使用量為0.95-1.15%，孕育硅鐵量為1.3-1.8%。鐵水澆注時(shí)，使用手持式隨流澆注工具進(jìn)行隨流孕育，澆注合成球墨鑄鐵汽車制動(dòng)器底板鑄件的時(shí)間控制在10分鐘以內(nèi)。澆注溫度在攝氏1430-1450度，孕育劑為粒度0.5mm的si-ba孕育劑，控制鐵水成分的c含量為3.5-3.7%、si含量為1.3-1.4%、mn含量小于或等于0.35%。作原料的廢鐵為同類材料產(chǎn)品的回爐鐵，包括澆冒口、報(bào)廢鑄件。熱分析儀數(shù)據(jù)指標(biāo)的要求是：初晶溫度tl為攝氏1160-1180度、c含量為3.65-3.85%、si含量為1.3-1.4%。配料分三次加入的過程分別是：第一次是加原料時(shí)與原料一同加入，第二次是冶煉過程中間加入，第三次是爐料化清后扒凈爐渣后加入。三次加料過程的間隔時(shí)間均等相同。
實(shí)際應(yīng)用時(shí)，原材料采用70%-80%廢鋼加20%-30%球鐵回爐料廢鐵，包括q235板材沖壓下腳料和同類材料鑄件的澆冒口及報(bào)廢鑄件，配料采用普通2-6稀土鎂球化劑、75%硅鐵孕育劑、石墨化增碳劑、冶金用碳化硅增硅增碳劑。澆注溫度在攝氏1430-1450度，控制鐵水成分的c含量為3.5-3.7%、si含量為1.3-1.4%、mn含量小于等于0.35%。由于采用廢鋼作主要原材料，每噸制動(dòng)器底板鑄件的生產(chǎn)成本降低了500-600元，按照年產(chǎn)3000噸載重汽車制動(dòng)器底板鑄件計(jì)算，可降低生產(chǎn)成本150萬(wàn)元，經(jīng)濟(jì)效益相當(dāng)可觀。
本發(fā)明利用周圍眾多軸承保持器生產(chǎn)廠家的沖壓下腳料廢鋼和現(xiàn)有同類材料產(chǎn)品的球鐵回爐鐵作原材料，降低了制動(dòng)器底板鑄件生產(chǎn)成本，實(shí)現(xiàn)了廢鋼和回爐鐵的循環(huán)利用，減少了原料的購(gòu)買、運(yùn)輸、儲(chǔ)存費(fèi)用，能夠有效提高鑄件的綜合機(jī)械性能，改進(jìn)鑄件的內(nèi)在質(zhì)量，保證汽車制動(dòng)器底板的整體性能，增強(qiáng)安全性，減少安全隱患，具有良好的經(jīng)濟(jì)社會(huì)效益和光明的推廣應(yīng)用前景。