本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種基于薄帶連鑄制備發(fā)達(dá){100}面織構(gòu)無(wú)取向硅鋼薄帶的方法。

背景技術(shù)：

硅鋼是工業(yè)中用量最大的軟磁材料，工業(yè)用無(wú)取向硅鋼是一種用量最大的電工鋼材料，被廣泛用于各種電機(jī)。無(wú)取向硅鋼片的性能不僅直接關(guān)系到電能的損耗，而且決定了電機(jī)、變壓器等產(chǎn)品的性能、體積、重量和成本，因此降低鐵損和磁各向異性、提高磁感強(qiáng)度成為了硅鋼的研究重點(diǎn)。體心立方晶體的<100>為易磁化方向，<111>晶軸為難磁化方向。無(wú)取向硅鋼晶體結(jié)構(gòu)是決定其磁性能的重要因素，理想的晶體結(jié)構(gòu)為{001}<uvw>，因?yàn)樗歉飨蛲远译y磁化方向<111>不在軋面上。因此通過(guò)各種途徑改善內(nèi)部組織結(jié)構(gòu)，在其軋面內(nèi)的所有方向都是易磁化方向，是降低鐵損、提高磁感強(qiáng)度的關(guān)鍵控制技術(shù)。

目前常規(guī)流程制備一方面存在設(shè)備投資大、工藝復(fù)雜、能耗大等問(wèn)題，另一方面最終成品板中存在較強(qiáng)的{111}織構(gòu)，因此產(chǎn)品磁性能較差，并不能滿足高效鐵芯材料的使用要求。而薄帶連鑄制備無(wú)取向硅鋼在組織和織構(gòu)方面具有獨(dú)特的優(yōu)勢(shì)，其相關(guān)技術(shù)已經(jīng)引起冶金及材料領(lǐng)域技術(shù)人員的廣泛關(guān)注。雙輥薄帶連鑄技術(shù)是以液態(tài)金屬為原料，以旋轉(zhuǎn)的冷卻輥為結(jié)晶器，用液態(tài)金屬直接獲得可進(jìn)行冷軋的薄帶材，能夠獲得具有發(fā)達(dá)柱狀晶凝固組織和{100}織構(gòu)的無(wú)取向硅鋼鑄帶。雙輥薄帶連鑄工藝從根本上改變了傳統(tǒng)的薄帶生產(chǎn)方法，可不需經(jīng)過(guò)連鑄、再熱和熱軋等生產(chǎn)工序，極大地簡(jiǎn)化了工序，縮短生產(chǎn)流程。

近年來(lái)，已有相關(guān)的技術(shù)報(bào)道提出利用薄帶連鑄技術(shù)制備無(wú)取向硅鋼。中國(guó)專利(公告號(hào)cn102041367b)公開(kāi)了一種薄帶連鑄制備無(wú)取向硅鋼的制備方法，該專利通過(guò)控制過(guò)熱度提高鑄帶中等軸晶比例(大于50％)，控制鑄后冷速并進(jìn)行單階段或者兩階段冷軋。該方法并未充分利用初始{100}面織構(gòu)強(qiáng)度，最終產(chǎn)品磁感值僅為1.70～1.79t。美國(guó)專利us5482107公開(kāi)了一種利用薄帶連鑄方法生產(chǎn)電工鋼的方法，該發(fā)明主要通過(guò)降低軋制壓下量從而保留鑄態(tài)組織中的有利織構(gòu)，但是最終成品厚度受到限制，無(wú)法生產(chǎn)薄規(guī)格高牌號(hào)無(wú)取向硅鋼。如何充分利用薄帶連鑄的優(yōu)勢(shì)，達(dá)到提高成品鋼板中{100}織構(gòu)強(qiáng)度目的，是制備高牌號(hào)無(wú)取向硅鋼的技術(shù)關(guān)鍵，有待進(jìn)一步研究。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)有高磁感低鐵損無(wú)取向硅鋼在制備方法上存在的上述問(wèn)題，本發(fā)明提供一種基于薄帶連鑄制備發(fā)達(dá){100}面織構(gòu)無(wú)取向硅鋼薄帶的方法，在部分利用初始凝固組織中{100}織構(gòu)的遺傳作用基礎(chǔ)上，通過(guò)后續(xù)脫碳相變提供驅(qū)動(dòng)力，促使成品板中形成發(fā)達(dá)的{100}面織構(gòu)，從而獲得高磁感低鐵損無(wú)取向硅鋼。

本發(fā)明的技術(shù)方案是：

一種基于薄帶連鑄制備發(fā)達(dá){100}面織構(gòu)無(wú)取向硅鋼薄帶的方法，按以下步驟進(jìn)行：

(1)按設(shè)定成分冶煉鋼水，其成分按重量百分比為：c0.01～0.04％，si1.5～2.5％，mn0.2～0.3％，al≤0.005％，s0.002～0.005％，余量為fe及不可避免雜質(zhì)；

(2)薄帶連鑄過(guò)程：將鋼水通過(guò)澆口進(jìn)入中間包，中間包預(yù)熱溫度1200～1250℃，控制過(guò)熱度為30～60℃，鋼水通過(guò)中間包進(jìn)入薄帶連鑄機(jī)后形成鑄帶，控制鑄速40～60m/min，控制熔池液位高度100～150mm，控制鑄帶厚度1.5～2.0mm；

(3)鑄帶出輥后在惰性氣氛條件下自然冷卻至熱軋機(jī)，熱軋溫度950～1000℃，終軋溫度900～950℃，壓下量10～20％，熱軋后卷??；

(4)將熱卷清理掉氧化皮后進(jìn)行單階段多道次冷軋，總壓下量為60～80％，獲得冷軋帶卷；

(5)將冷軋帶通過(guò)連續(xù)退火進(jìn)行熱處理，在840～880℃進(jìn)行再結(jié)晶退火，時(shí)間為200～240s；繼續(xù)加熱在950～1000℃進(jìn)行第二階段再結(jié)晶退火，時(shí)間為120～180s；第一階段再結(jié)晶退火在氮?dú)鈿錃饣旌蠚夥諚l件下進(jìn)行，控制混合氣氛的露點(diǎn)在+30℃脫碳；第二階段再結(jié)晶退火在氮?dú)鈿錃饣旌蠚夥諚l件下進(jìn)行，控制混合氣氛的露點(diǎn)在-30℃以下，然后涂覆絕緣層并烘干，獲得高性能無(wú)取向硅鋼成品。

一種基于薄帶連鑄制備發(fā)達(dá){100}面織構(gòu)無(wú)取向硅鋼薄帶的方法，按以下步驟進(jìn)行：

(1)按設(shè)定成分冶煉鋼水，其成分按重量百分比為：c0.02～0.05％，si2.0～3.0％，mn0.2～0.3％，al≤0.005％，s0.002～0.005％，余量為fe及不可避免雜質(zhì)；

(2)薄帶連鑄過(guò)程：將鋼水通過(guò)澆口進(jìn)入中間包，中間包預(yù)熱溫度1200～1250℃，控制過(guò)熱度為30～60℃，鋼水通過(guò)中間包進(jìn)入薄帶連鑄機(jī)后形成鑄帶，控制鑄速40～60m/min，控制熔池液位高度100～150mm，控制鑄帶厚度2.0～2.5mm；

(3)鑄帶出輥后在惰性氣氛條件下自然冷至熱軋機(jī)，熱軋溫度950～1000℃，終軋溫度900～950℃，壓下量10～20％，熱軋后卷??；

(4)將熱卷清理掉氧化皮后進(jìn)行兩階段多道次冷軋，第一階段壓下量為50～60％，在850～900℃保溫120～180s進(jìn)行中間退火，控制混合氣氛的露點(diǎn)在+30℃脫碳，促進(jìn)表面形成發(fā)達(dá)的{100}組織，第二段總壓下量為60～80％，獲得冷軋帶卷；

(5)將冷軋帶通過(guò)連續(xù)退火進(jìn)行熱處理，在850～900℃進(jìn)行再結(jié)晶退火，時(shí)間為120～200s；繼續(xù)加熱在950～1000℃進(jìn)行第二階段再結(jié)晶退火，時(shí)間為120～180s；第一階段再結(jié)晶退火在氮?dú)鈿錃饣旌蠚夥諚l件下進(jìn)行，控制混合氣氛的露點(diǎn)在+30℃脫碳；第二階段再結(jié)晶退火在氮?dú)鈿錃饣旌蠚夥諚l件下進(jìn)行，控制混合氣氛的露點(diǎn)在-30℃以下，然后涂覆絕緣層并烘干，獲得高性能無(wú)取向硅鋼成品。

所述的無(wú)取向硅鋼鑄帶中柱狀晶比例大于50％，且存在均勻分布的珠光體組織。

所述的無(wú)取向硅鋼成品退火采用兩階段退火制度，第一階段利用脫碳退火促進(jìn){100}取向晶粒的遺傳組織回復(fù)和初步長(zhǎng)大，第二階段退火促進(jìn)有利織構(gòu)的發(fā)展。

所述的無(wú)取向硅鋼冷軋退火板{100}<0vw>取向織構(gòu)面積分?jǐn)?shù)超過(guò)60％。

所述的無(wú)取向磁性能為：p15/50為1.4～3.5w/kg，全周向磁感b50為1.73～1.84t。

所述的步驟(4)中，單階段多道次冷軋的每道次壓下量為15％～30％。

所述的步驟(5)中，氮?dú)鈿錃饣旌蠚夥盏捏w積比例為20％～80％h2+n2。

本發(fā)明基于薄帶連鑄工藝，其技術(shù)原理如下：

鋼水經(jīng)中間包流入結(jié)晶輥內(nèi)，薄帶連鑄亞快速凝固過(guò)程中，通過(guò)成分優(yōu)化和控制澆鑄過(guò)熱度控制鑄帶中柱狀晶比例大于50％，且存在少量均勻分布的珠光體組織。不同鋼種和鑄帶厚度采用不同軋制工藝(單階段或者兩階段冷軋)：硅含量較低(1.5～2.5％)且鑄帶厚度在1.5～2.0mm之間時(shí)可進(jìn)行單階段冷軋；硅含量較高(2.0～3.2％)且鑄帶厚度在2.0～2.5mm之間時(shí)進(jìn)行兩階段冷軋，中間退火進(jìn)行部分脫碳，使得在中間退火板表層形成發(fā)達(dá)的{100}織構(gòu)組織。在最終成品退火過(guò)程中采用兩階段退火制度，在利用{100}織構(gòu)遺傳作用的基礎(chǔ)上，通過(guò)脫碳相變提供{100}形核以及發(fā)展的驅(qū)動(dòng)力，最終在成品板中形成較強(qiáng)的{100}織構(gòu)(面積分?jǐn)?shù)超過(guò)60％)。由于{001}<0vw>織構(gòu)在軋面內(nèi)不存在難磁化方向<111>，所以能夠明顯改善磁性能，最終成品板全周向磁感b50為1.73～1.84t，p15/50為1.4～3.5w/kg。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)及有益效果在于：

1、本發(fā)明結(jié)合薄帶連鑄亞快速凝固凝固特點(diǎn)，通過(guò)控制過(guò)熱度和化學(xué)成分優(yōu)化，使得鑄帶中柱狀晶比例大于50％，且存在少量均勻分布的珠光體組織。

2、本發(fā)明根據(jù)鑄帶厚度以及化學(xué)成分合理匹配冷軋工藝。當(dāng)硅含量較低且鑄帶較薄時(shí)可選擇單階段冷軋，能夠在避免出現(xiàn)邊裂以及瓦壟狀缺陷的基礎(chǔ)上最大程度利用{100}織構(gòu)的遺傳作用，同時(shí)簡(jiǎn)化軋制工藝。當(dāng)硅含量較低且鑄帶較薄時(shí)，選擇兩階段冷軋，并在中間退火階段部分脫碳，在退火板表面形成{100}織構(gòu)，作為后續(xù)冷軋-退火過(guò)程中{100}織構(gòu)的“種子”。

3、本發(fā)明最終無(wú)取向硅鋼成品退火采用兩階段退火制度，第一階段利用脫碳退火促進(jìn){100}取向晶粒的遺傳組織回復(fù)和初步長(zhǎng)大。第二階段退火促進(jìn)有利織構(gòu)的發(fā)展。成品退火板明顯提高各向同性，在板面任意方向b50為1.73～1.84t，p15/50為1.4～3.5w/kg，滿足高牌號(hào)高磁感低鐵損無(wú)取向硅鋼的性能要求；

4、本發(fā)明工藝流程短，制造方法具體可行，節(jié)能降耗明顯。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明基于薄帶連鑄制備發(fā)達(dá){100}面織構(gòu)無(wú)取向硅鋼薄帶的方法流程示意圖；

圖2為本發(fā)明實(shí)施例1中鑄帶微觀組織顯微圖。

具體實(shí)施方式

在具體實(shí)施過(guò)程中，采用的薄帶連鑄機(jī)為專利(公開(kāi)號(hào)cn103551532a)公開(kāi)的薄帶連鑄機(jī)。如圖1所示，基于薄帶連鑄制備發(fā)達(dá){100}面織構(gòu)無(wú)取向硅鋼薄帶的方法流程如下：按設(shè)定成分冶煉鋼水，進(jìn)入薄帶連鑄機(jī)完成薄帶連鑄過(guò)程，出鑄機(jī)后的鑄帶進(jìn)行一道次熱軋，熱軋帶經(jīng)酸洗后進(jìn)行冷軋，得到目標(biāo)厚度薄帶后進(jìn)行兩階段再結(jié)晶退火，退火板表面涂絕緣涂層并烘干，得到無(wú)取向硅鋼成品。

下面，通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步詳細(xì)闡述。

實(shí)施例1

本實(shí)施例中，基于薄帶連鑄制備發(fā)達(dá){100}面織構(gòu)無(wú)取向硅鋼薄帶的方法，按以下步驟進(jìn)行：

按設(shè)定成分冶煉鋼水，其成分按重量百分比為：c0.01％，si1.5％，mn0.2％，al0.0046％，s0.002％，余量為fe；

薄帶連鑄過(guò)程：將鋼水通過(guò)澆口進(jìn)入中間包，中間包預(yù)熱溫度1200℃，控制過(guò)熱度為45℃，鋼水通過(guò)中間包進(jìn)入薄帶連鑄機(jī)后形成鑄帶，控制鑄速45m/min，控制熔池液位高度130mm，控制鑄帶厚度1.8mm；無(wú)取向硅鋼鑄帶中柱狀晶比例達(dá)到80％，且存在少量均勻分布的珠光體組織。

鑄帶出輥后在惰性氣氛條件下自然冷卻至熱軋機(jī)，熱軋溫度1000℃，終軋溫度950℃，壓下量18％，熱軋后卷??；

將熱卷清理掉氧化皮后進(jìn)行單階段多道次冷軋，總壓下量為70％，每道次壓下量為20～25％，獲得冷軋帶卷；

將冷軋帶通過(guò)連續(xù)退火進(jìn)行熱處理，在840～860℃進(jìn)行再結(jié)晶退火，時(shí)間為200～240s；繼續(xù)加熱在950～980℃進(jìn)行第二階段再結(jié)晶退火，時(shí)間為120～180s。第一階段再結(jié)晶退火在氮?dú)鈿錃饣旌蠚夥?本實(shí)施例的氮?dú)鈿錃饣旌蠚夥盏捏w積比例為3：1)條件下進(jìn)行，控制混合氣氛的露點(diǎn)在+30℃脫碳。第二階段再結(jié)晶退火在所述氮?dú)鈿錃饣旌蠚夥諚l件下進(jìn)行，控制混合氣氛的露點(diǎn)在-30℃以下，然后涂覆絕緣層并烘干，獲得高性能無(wú)取向硅鋼成品，無(wú)取向硅鋼冷軋退火板{100}<0vw>取向織構(gòu)面積分?jǐn)?shù)65％。無(wú)取向硅鋼成品板磁性能為：p15/50為2.5～3.5w/kg，全周向磁感b50為1.76～1.84t。

如圖2所示，從鑄帶微觀組織顯微圖可以看出，鑄帶組織為粗大的柱狀晶和少量小晶粒組成，柱狀晶比例超過(guò)60％，其中在柱狀晶區(qū)域存在部分細(xì)小的珠光體組織。

實(shí)施例2

本實(shí)施例中，基于薄帶連鑄制備發(fā)達(dá){100}面織構(gòu)無(wú)取向硅鋼薄帶的方法，按以下步驟進(jìn)行：

按設(shè)定成分冶煉鋼水，其成分按重量百分比為：c0.04％，si2.5％，mn0.3％，al0.0038％，s0.005％，余量為fe；

薄帶連鑄過(guò)程：將鋼水通過(guò)澆口進(jìn)入中間包，中間包預(yù)熱溫度1230℃，控制過(guò)熱度為30℃，鋼水通過(guò)中間包進(jìn)入薄帶連鑄機(jī)后形成鑄帶，控制鑄速40m/min，控制熔池液位高度110mm，控制鑄帶厚度1.5mm；無(wú)取向硅鋼鑄帶中柱狀晶比例55％，且存在少量均勻分布的珠光體組織。

鑄帶出輥后在惰性氣氛條件下自然冷卻至熱軋機(jī)，熱軋溫度980℃，終軋溫度940℃，壓下量16％，熱軋后卷取；

將熱卷清理掉氧化皮后進(jìn)行單階段多道次冷軋，總壓下量為65％，每道次壓下量為20～25％，獲得冷軋帶卷；

將冷軋帶通過(guò)連續(xù)退火進(jìn)行熱處理，在850～880℃進(jìn)行再結(jié)晶退火，時(shí)間為200～240s；繼續(xù)加熱在980～1000℃進(jìn)行第二階段再結(jié)晶退火，時(shí)間為120～180s。第一階段再結(jié)晶退火在氮?dú)鈿錃饣旌蠚夥?本實(shí)施例的氮?dú)鈿錃饣旌蠚夥盏捏w積比例為2：1)條件下進(jìn)行，控制混合氣氛的露點(diǎn)在+30℃脫碳。第二階段再結(jié)晶退火在所述氮?dú)鈿錃饣旌蠚夥諚l件下進(jìn)行，控制混合氣氛的露點(diǎn)在-30℃以下，然后涂覆絕緣層并烘干，獲得高性能無(wú)取向硅鋼成品，無(wú)取向硅鋼冷軋退火板{100}<0vw>取向織構(gòu)面積分?jǐn)?shù)65％。無(wú)取向硅鋼成品板磁性能為：p15/50為2.0～3.2w/kg，全周向磁感b50為1.73～1.80t。

實(shí)施例3

本實(shí)施例中，基于薄帶連鑄制備發(fā)達(dá){100}面織構(gòu)無(wú)取向硅鋼薄帶的方法，按以下步驟進(jìn)行：

按設(shè)定成分冶煉鋼水，其成分按重量百分比為：c0.02％，si2.0％，mn0.2％，al0.0043％，s0.002％，余量為fe；

薄帶連鑄過(guò)程：將鋼水通過(guò)澆口進(jìn)入中間包，中間包預(yù)熱溫度1220℃，控制過(guò)熱度為40℃，鋼水通過(guò)中間包進(jìn)入薄帶連鑄機(jī)后形成鑄帶，控制鑄速60m/min，控制熔池液位高度120mm，控制鑄帶厚度2.1mm；無(wú)取向硅鋼鑄帶中柱狀晶比例65％，且存在少量均勻分布的珠光體組織。

鑄帶出輥后在惰性氣氛條件下自然冷至熱軋機(jī)，熱軋溫度970℃，終軋溫度930℃，壓下量14％，熱軋后卷取。

將熱卷清理掉氧化皮后進(jìn)行兩階段多道次冷軋，第一階段壓下量為55％，在850℃保溫時(shí)間160s進(jìn)行中間退火，控制混合氣氛的露點(diǎn)在+30℃脫碳，第二段總壓下量為70％，獲得冷軋帶卷；

將冷軋帶通過(guò)連續(xù)退火進(jìn)行熱處理，在850～880℃進(jìn)行再結(jié)晶退火，時(shí)間為120～200s；繼續(xù)加熱在950～980℃進(jìn)行第二階段再結(jié)晶退火，時(shí)間為120～180s。第一階段再結(jié)晶退火在氮?dú)鈿錃饣旌蠚夥?本實(shí)施例的氮?dú)鈿錃饣旌蠚夥盏捏w積比例為1：1)條件下進(jìn)行，控制混合氣氛的露點(diǎn)在+30℃脫碳。第二階段再結(jié)晶退火在所述氮?dú)鈿錃饣旌蠚夥諚l件下進(jìn)行，控制混合氣氛的露點(diǎn)在-30℃以下，然后涂覆絕緣層并烘干，獲得高性能無(wú)取向硅鋼成品，無(wú)取向硅鋼冷軋退火板{100}<0vw>取向織構(gòu)面積分?jǐn)?shù)80％。無(wú)取向硅鋼成品板磁性能為：p15/50為2.0～3.2w/kg，全周向磁感b50為1.75～1.84t。

實(shí)施例4

本實(shí)施例中，基于薄帶連鑄制備發(fā)達(dá){100}面織構(gòu)無(wú)取向硅鋼薄帶的方法，按以下步驟進(jìn)行：

按設(shè)定成分冶煉鋼水，其成分按重量百分比為：c0.05％，si3.0％，mn0.3％，al0.0039％，s0.005％，余量為fe；

薄帶連鑄過(guò)程：將鋼水通過(guò)澆口進(jìn)入中間包，中間包預(yù)熱溫度1250℃，控制過(guò)熱度為50℃，鋼水通過(guò)中間包進(jìn)入薄帶連鑄機(jī)后形成鑄帶，控制鑄速50m/min，控制熔池液位高度140mm，控制鑄帶厚度2.2mm；無(wú)取向硅鋼鑄帶中柱狀晶比例75％，且存在少量均勻分布的珠光體組織。

鑄帶出輥后在惰性氣氛條件下自然冷至熱軋機(jī)，熱軋溫度960℃，終軋溫度920℃，壓下量12％，熱軋后卷取。

將熱卷清理掉氧化皮后進(jìn)行兩階段多道次冷軋，第一階段壓下量為52％，在900℃保溫時(shí)間120s進(jìn)行中間退火，控制混合氣氛的露點(diǎn)在+30℃脫碳，第二段總壓下量為65％，獲得冷軋帶卷；

將冷軋帶通過(guò)連續(xù)退火進(jìn)行熱處理，在880℃進(jìn)行再結(jié)晶退火，時(shí)間為120～200s；繼續(xù)加熱在980～1000℃進(jìn)行第二階段再結(jié)晶退火，時(shí)間為120～180s。第一階段再結(jié)晶退火在氮?dú)鈿錃饣旌蠚夥?本實(shí)施例的氮?dú)鈿錃饣旌蠚夥盏捏w積比例為1：2)條件下進(jìn)行，控制混合氣氛的露點(diǎn)在+30℃脫碳。第二階段再結(jié)晶退火在所述氮?dú)鈿錃饣旌蠚夥諚l件下進(jìn)行，控制混合氣氛的露點(diǎn)在-30℃以下，然后涂覆絕緣層并烘干，獲得高性能無(wú)取向硅鋼成品，無(wú)取向硅鋼冷軋退火板{100}<0vw>取向織構(gòu)面積分?jǐn)?shù)70％。無(wú)取向硅鋼成品板磁性能為：p15/50為1.4～2.5w/kg，全周向磁感b50為1.73～1.80t。

實(shí)施例5

本實(shí)施例中，基于薄帶連鑄制備發(fā)達(dá){100}面織構(gòu)無(wú)取向硅鋼薄帶的方法，按以下步驟進(jìn)行：

按設(shè)定成分冶煉鋼水，其成分按重量百分比為：c0.03％，si2.8％，mn0.3％，al0.0026％，s0.003％，余量為fe；

薄帶連鑄過(guò)程：將鋼水通過(guò)澆口進(jìn)入中間包，中間包預(yù)熱溫度1240℃，控制過(guò)熱度為60℃，鋼水通過(guò)中間包進(jìn)入薄帶連鑄機(jī)后形成鑄帶，控制鑄速55m/min，控制熔池液位高度150mm，控制鑄帶厚度2.5mm；無(wú)取向硅鋼鑄帶中柱狀晶比例85％，且存在少量均勻分布的珠光體組織。

鑄帶出輥后在惰性氣氛條件下自然冷至熱軋機(jī)，熱軋溫度950℃，終軋溫度900℃，壓下量10％，熱軋后卷取。

將熱卷清理掉氧化皮后進(jìn)行兩階段多道次冷軋，第一階段壓下量為58％，在900℃保溫時(shí)間180s進(jìn)行中間退火，控制混合氣氛的露點(diǎn)在+30℃脫碳，第二段總壓下量為78％，獲得冷軋帶卷；

將冷軋帶通過(guò)連續(xù)退火進(jìn)行熱處理，在900℃進(jìn)行再結(jié)晶退火，時(shí)間為120～200s；繼續(xù)加熱在1000℃進(jìn)行第二階段再結(jié)晶退火，時(shí)間為120～180s。第一階段再結(jié)晶退火在氮?dú)鈿錃饣旌蠚夥?本實(shí)施例的氮?dú)鈿錃饣旌蠚夥盏捏w積比例為1：2)條件下進(jìn)行，控制混合氣氛的露點(diǎn)在+30℃脫碳。第二階段再結(jié)晶退火在所述氮?dú)鈿錃饣旌蠚夥諚l件下進(jìn)行，控制混合氣氛的露點(diǎn)在-30℃以下，然后涂覆絕緣層并烘干，獲得高性能無(wú)取向硅鋼成品，無(wú)取向硅鋼冷軋退火板{100}<0vw>取向織構(gòu)面積分?jǐn)?shù)75％。無(wú)取向硅鋼成品板磁性能為：p15/50為1.5～2.2w/kg，全周向磁感b50為1.75～1.82t。

實(shí)施例結(jié)果表明，本發(fā)明提供基于薄帶連鑄制備發(fā)達(dá){100}面織構(gòu)無(wú)取向硅鋼薄帶的方法，在部分利用初始凝固組織中{100}織構(gòu)的遺傳作用基礎(chǔ)上，通過(guò)后續(xù)脫碳相變提供驅(qū)動(dòng)力，促使成品板中形成發(fā)達(dá)的{100}面織構(gòu)，從而獲得高性能無(wú)取向硅鋼。