本發(fā)明屬于鎂金屬冶煉領(lǐng)域，尤其涉及一種鎂合金半連續(xù)鑄造裝置和方法。

背景技術(shù)：

半連續(xù)鑄造技術(shù)是目前應(yīng)用較多的型材擠壓、鍛件和板箔軋制的主要制坯方法之一，廣泛應(yīng)用于冶金工業(yè)生產(chǎn)。半連續(xù)鑄造技術(shù)是將金屬液體經(jīng)過一種特殊的冷卻裝置凝成型后從下方拉出，快速冷卻后成具有一定斷面形狀和一定長度的鑄坯的過程。由于其大多采用基坑形式，故每當(dāng)拉坯裝置到達(dá)基坑底部，需取出鑄錠才可進(jìn)行下一次的鑄造生產(chǎn)，故稱之為半連續(xù)鑄造。半連鑄鑄造的主要優(yōu)點(diǎn)是：結(jié)晶速度高，改善了鑄錠的晶內(nèi)結(jié)構(gòu)，減小了化學(xué)成分的區(qū)域偏析，提高了鑄錠的機(jī)械性能；改善了金屬熔鑄系統(tǒng)，減少了氧化夾雜和金屬雜質(zhì)，提高了金屬的凈度；由于合理的結(jié)晶順序性，提高了鑄錠的致密度，并使鑄錠中心部位減少了疏松；增大了鑄錠長度，相對(duì)減少了切頭、切尾等幾何廢料的百分比；實(shí)現(xiàn)了機(jī)械化和自動(dòng)化，改善了勞動(dòng)條件，提高了勞動(dòng)生產(chǎn)率。目前，我國鎂合金半連續(xù)鑄造普遍采用坩堝下部塞孔出液、流槽轉(zhuǎn)移、人工調(diào)節(jié)流量穩(wěn)定結(jié)晶器液位、人工調(diào)速拉坯的落后生產(chǎn)模式，存在著“勞動(dòng)強(qiáng)度大、安全風(fēng)險(xiǎn)高、能耗熔損大、澆出熔體質(zhì)量波動(dòng)大、澆注熔體二次污染、人工調(diào)節(jié)澆注與拉坯、工藝和品質(zhì)重現(xiàn)性差等問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提出一種鎂合金半連續(xù)鑄造裝置和方法的技術(shù)方案,改進(jìn)鎂合金半連續(xù)鑄造的技術(shù)，安全可靠高效地進(jìn)行生產(chǎn)。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種鎂合金半連續(xù)鑄造裝置，包括將金屬鎂熔化為液態(tài)鎂合金的熔煉爐、多臺(tái)結(jié)晶器和控制裝置；所述鎂合金半連續(xù)鑄造裝置設(shè)有為輸送所述熔煉爐中的液態(tài)鎂合金的加壓系統(tǒng)，所述熔煉爐通過一條導(dǎo)液管連接一個(gè)中間包，所述中間包的安裝位置高于所述結(jié)晶器，所述中間包通過分流管連接多臺(tái)所述結(jié)晶器。

更進(jìn)一步，為了保護(hù)熔煉爐的坩堝，所述加壓系統(tǒng)包括殼體和密封蓋，在所述殼體上設(shè)有連接壓力氣源的氣壓接口，所述熔煉爐設(shè)有坩堝，所述熔煉爐整體設(shè)置在被所述密封蓋密閉的所述殼體內(nèi)，當(dāng)所述殼體內(nèi)的空氣壓力升高時(shí)所述坩堝的內(nèi)腔和外壁之間的壓差為零。

更進(jìn)一步，所述氣壓接口設(shè)有氣源壓力調(diào)節(jié)閥，所述導(dǎo)液管通過所述密封蓋伸入所述熔煉爐；所述控制裝置通過所述氣源壓力調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)流入所述中間包的液態(tài)鎂合金的流量、從而控制所述中間包內(nèi)的液態(tài)鎂合金液面。

更進(jìn)一步，所述坩堝是外層為不銹鋼、內(nèi)層為碳鋼的復(fù)合鋼板制成的坩堝。

更進(jìn)一步，為了準(zhǔn)確控制液態(tài)鎂合金的流動(dòng)，所述熔煉爐設(shè)有檢測所述液態(tài)鎂合金的液面的液面監(jiān)測儀，所述中間包設(shè)有液面監(jiān)測儀，每臺(tái)所述結(jié)晶器通過一個(gè)流量調(diào)控器連接所述分流管，每臺(tái)所述結(jié)晶器設(shè)有液面監(jiān)測儀。

更進(jìn)一步，為了使液態(tài)鎂合金流動(dòng)順暢，所述導(dǎo)液管設(shè)有內(nèi)導(dǎo)管和外管，在所述內(nèi)導(dǎo)管和外管之間填充有隔熱絕緣填料，所述內(nèi)導(dǎo)管的兩端連接加熱電源。

一種鎂合金半連續(xù)鑄造方法，采用加壓系統(tǒng)通過氣體壓力將熔煉爐中的液態(tài)鎂合金通過導(dǎo)液管輸送至中間包，再由所述中間包通過流量調(diào)控器輸送至多個(gè)結(jié)晶器，通過拉棒機(jī)制成鎂合金棒材；所述熔煉爐設(shè)置在密閉的加壓系統(tǒng)內(nèi)，所述導(dǎo)液管是電加熱導(dǎo)液管，其特征在于，所述方法的步驟包括：

a.在加壓系統(tǒng)非密閉條件下，將鎂合金在熔煉爐的坩堝內(nèi)熔化為液態(tài)鎂合金；

b.將所述加壓系統(tǒng)封閉；

c.將導(dǎo)液管加熱到溫度高于液態(tài)鎂合金的狀態(tài)；

d.保持導(dǎo)液管的加熱狀態(tài)，加壓系統(tǒng)通入壓縮空氣，使所述液態(tài)鎂合金通過導(dǎo)液管輸送至所述中間包，所述液態(tài)鎂合金通過中間包流入各所述結(jié)晶器；

e.結(jié)晶器中的液態(tài)鎂合金被冷卻并由拉棒機(jī)制成鎂合金棒材；

f.當(dāng)所述熔煉爐坩堝內(nèi)的液態(tài)鎂合金液面下降到設(shè)定下限時(shí)，加壓系統(tǒng)撤除氣體壓力，液態(tài)鎂合金停止向所述中間包輸送。

更進(jìn)一步，在步驟d中，采用流量調(diào)控器控制流入每臺(tái)結(jié)晶器的液態(tài)鎂合金的流量，使結(jié)晶器內(nèi)的液態(tài)鎂合金液面的變化量不大于15mm。

更進(jìn)一步，在步驟d中，通過調(diào)節(jié)加壓系統(tǒng)的氣體壓力，使所述中間包內(nèi)的液態(tài)鎂合金液面保持在工作液面±15mm的范圍內(nèi)。

本發(fā)明的有益效果是：改進(jìn)了液態(tài)鎂合金的從熔煉爐至結(jié)晶器的輸送方式，使液態(tài)鎂合金保持穩(wěn)定的輸送狀態(tài)和穩(wěn)定的輸送溫度，穩(wěn)定了澆注控制，提高了鎂合金半連續(xù)鑄造的生產(chǎn)效率和安全性；提高了自動(dòng)化程度，減少了人力消耗以及人為的不確定因素，可顯著增強(qiáng)生產(chǎn)效率，降低了運(yùn)行成本。熔煉爐整體放置于所述加壓系統(tǒng)內(nèi)，坩堝內(nèi)外壓差為零，有效降低了坩堝強(qiáng)度要求，延長了其使用壽命。

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作一詳細(xì)描述。

附圖說明

圖1是本發(fā)明裝置系統(tǒng)圖；

圖2是本發(fā)明熔煉爐結(jié)構(gòu)圖；

圖3是本發(fā)明結(jié)晶器局部結(jié)構(gòu)圖。

具體實(shí)施方式

如圖1、圖2、圖3，一種鎂合金半連續(xù)鑄造裝置，包括將金屬鎂熔化為液態(tài)鎂合金的熔煉爐10、多臺(tái)結(jié)晶器20和控制裝置；所述鎂合金半連續(xù)鑄造裝置設(shè)有為輸送所述熔煉爐中的液態(tài)鎂合金的加壓系統(tǒng)70，所述熔煉爐通過一條導(dǎo)液管30連接一個(gè)中間包40，所述中間包的安裝位置高于所述結(jié)晶器，所述中間包通過分流管50連接多臺(tái)所述結(jié)晶器。

所述加壓系統(tǒng)包括殼體71和密封蓋72，在所述殼體上設(shè)有連接壓力氣源的氣壓接口73，所述熔煉爐設(shè)有坩堝11，所述熔煉爐整體設(shè)置在被所述密封蓋密閉的所述殼體內(nèi)，當(dāng)所述殼體內(nèi)的空氣壓力升高時(shí)所述坩堝的內(nèi)腔13和外壁之間的壓差為零。

所述氣壓接口設(shè)有氣源壓力調(diào)節(jié)閥74，所述導(dǎo)液管通過所述密封蓋伸入所述熔煉爐；所述控制裝置通過所述氣源壓力調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)流入所述中間包的液態(tài)鎂合金的流量、從而控制所述中間包內(nèi)的液態(tài)鎂合金液面。

所述坩堝是外層為不銹鋼1a、內(nèi)層為碳鋼1b的復(fù)合鋼板制成的坩堝。

所述熔煉爐設(shè)有檢測所述液態(tài)鎂合金的液面的液面監(jiān)測儀12，所述中間包設(shè)有液面監(jiān)測儀41，每臺(tái)所述結(jié)晶器通過一個(gè)流量調(diào)控器21連接所述分流管，每臺(tái)所述結(jié)晶器設(shè)有液面監(jiān)測儀22。

所述導(dǎo)液管設(shè)有內(nèi)導(dǎo)管31和外管32，在所述內(nèi)導(dǎo)管和外管之間填充有隔熱絕緣填料33，所述內(nèi)導(dǎo)管的兩端連接加熱電源34。導(dǎo)液管的長度為3m～6m。

一種鎂合金半連續(xù)鑄造方法，采用加壓系統(tǒng)60通過氣體壓力將熔煉爐10中的液態(tài)鎂合金通過導(dǎo)液管30輸送至中間包40，再由所述中間包通過流量調(diào)控器21輸送至多個(gè)結(jié)晶器20，通過拉棒機(jī)60制成鎂合金棒材；所述熔煉爐設(shè)置在密閉的加壓系統(tǒng)70內(nèi)，所述導(dǎo)液管是電加熱導(dǎo)液管，所述方法的步驟包括：

a.在加壓系統(tǒng)非密閉條件下，將鎂合金在熔煉爐的坩堝內(nèi)熔化為液態(tài)鎂合金；

b.將所述加壓系統(tǒng)封閉；

c.將導(dǎo)液管加熱到溫度高于液態(tài)鎂合金的狀態(tài)；

d.保持導(dǎo)液管的加熱狀態(tài)，加壓系統(tǒng)通入壓縮空氣，使所述液態(tài)鎂合金通過導(dǎo)液管輸送至所述中間包，所述液態(tài)鎂合金通過中間包流入各所述結(jié)晶器；

e.結(jié)晶器中的液態(tài)鎂合金被冷卻并由拉棒機(jī)制成鎂合金棒材；

f.當(dāng)所述熔煉爐坩堝內(nèi)的液態(tài)鎂合金液面下降到設(shè)定下限時(shí)，加壓系統(tǒng)撤除氣體壓力，液態(tài)鎂合金停止向所述中間包輸送。

在步驟d中，采用流量調(diào)控器控制流入每臺(tái)結(jié)晶器的液態(tài)鎂合金的流量，使結(jié)晶器內(nèi)的液態(tài)鎂合金液面的變化量不大于15mm。

在步驟d中，通過調(diào)節(jié)加壓系統(tǒng)的氣體壓力，使所述中間包內(nèi)的液態(tài)鎂合金液面保持在工作液面±15mm的范圍內(nèi)。

實(shí)施例一：

如圖1、圖2、圖3，一種鎂合金半連續(xù)鑄造裝置，包括設(shè)有用于熔化金屬鎂的熔煉爐10和多臺(tái)結(jié)晶器20。

熔煉爐包括用于熔化金屬鎂坩堝11、加熱裝置12和耐熱磚爐體14。坩堝是復(fù)合鋼板制成的坩堝，外層1a5mm厚的310s耐熱不銹鋼、內(nèi)層1b為厚度20mm的20g耐熱鋼。

鎂合金半連續(xù)鑄造裝置設(shè)有為輸送熔煉爐中的液態(tài)鎂合金的加壓系統(tǒng)70，加壓系統(tǒng)包括殼體71和密封蓋72，密封蓋設(shè)有與導(dǎo)液管連接的出液口15；密封蓋是活動(dòng)密封蓋，通過旋緊裝置將密封蓋高效快速的與殼體扣合密封，旋緊裝置設(shè)有驅(qū)動(dòng)氣缸16，密封端蓋和下部加壓室端面之間有密封墊圈17，能夠保證加壓室良好密封，充氣迅速穩(wěn)定。密封蓋關(guān)閉時(shí)，殼體內(nèi)形成密閉的空間。在殼體上設(shè)有連接壓力氣源的氣壓接口73，氣壓接口設(shè)有氣源壓力調(diào)節(jié)閥74。本實(shí)施例的壓力氣源是壓縮空氣。

熔煉爐設(shè)置在被密封蓋密閉的殼體內(nèi)，坩堝的內(nèi)腔13和與外壁接觸的空間14均與所述殼體的內(nèi)部空間連通。熔煉爐設(shè)有檢測液態(tài)鎂合金的液面的液面監(jiān)測儀12，液面監(jiān)測儀是液面監(jiān)測儀是激光液面監(jiān)測儀，安裝在密封蓋上。

熔煉爐的出液口15通過一條導(dǎo)液管30連接一個(gè)中間包40。導(dǎo)液管的輸入口36通過密封蓋伸入熔煉爐。

導(dǎo)液管是具有加熱和保溫功能的套管。導(dǎo)液管設(shè)有內(nèi)導(dǎo)管31和外管32，在內(nèi)導(dǎo)管和外管之間填充有保溫填料33。本實(shí)施例中，導(dǎo)液管的長度為3.8m，內(nèi)導(dǎo)管的材質(zhì)為q235a碳鋼，保溫填料采用硅酸鋁纖維。導(dǎo)液管的兩端設(shè)有連接法蘭37，內(nèi)導(dǎo)管的兩端在接近連接法蘭的位置連接24v的交流加熱電源34，導(dǎo)液管設(shè)有測量內(nèi)導(dǎo)管溫度的溫度傳感器35。加熱電源能夠?qū)?nèi)導(dǎo)管加熱至700℃以上，此時(shí)24v的加熱電源在內(nèi)導(dǎo)管上產(chǎn)生約120a的電流，形成接近3千瓦的加熱功率，從而保證導(dǎo)液管溫度足夠高，確保鎂液在內(nèi)部流動(dòng)順暢。

中間包是一個(gè)充有保護(hù)氣體的密閉容器，中間包設(shè)有一個(gè)工作液面，對(duì)應(yīng)于工作液面的中間包的液態(tài)鎂合金容量為工作容量。中間包的工作容量應(yīng)不小于100s時(shí)間內(nèi)流過中間包的液態(tài)鎂合金容量。本實(shí)施例的中間包在工作狀態(tài)下的介質(zhì)容量容量為10升。中間包設(shè)有液面監(jiān)測儀41，用于監(jiān)測中間包內(nèi)的液態(tài)鎂合金的液面。液面監(jiān)測儀是激光液面監(jiān)測儀。

中間包通過分流管50連接多臺(tái)結(jié)晶器20。結(jié)晶器設(shè)有鋁合金內(nèi)筒23和鋼制外筒24，在內(nèi)套和外套之間設(shè)有冷卻水通道（圖3中25為冷卻水通道出口）。每臺(tái)結(jié)晶器通過一個(gè)流量調(diào)控器21連接分流管，每臺(tái)結(jié)晶器設(shè)有液面監(jiān)測儀22。

本實(shí)施例中，中間包通過分流管連接五臺(tái)結(jié)晶器，結(jié)晶器安裝在一臺(tái)拉棒機(jī)60的升降臺(tái)61上。每臺(tái)結(jié)晶器通過一個(gè)流量調(diào)控器21連接分流管，流量調(diào)控器是電動(dòng)錐型節(jié)流閥；每臺(tái)結(jié)晶器設(shè)有液面監(jiān)測儀22，液面監(jiān)測儀是激光液面監(jiān)測儀。

中間包的安裝位置高于結(jié)晶器，本實(shí)施例中，中間包的安裝位置高于結(jié)晶器的距離h根據(jù)流過分流管的液態(tài)鎂合金的流量設(shè)定，應(yīng)使分流管內(nèi)液態(tài)鎂合金的流速控制在0.3m/s～1.0m/s。本實(shí)施例中h=300mm，中間包至相距最遠(yuǎn)的結(jié)晶器之間的分流管長度為1200mm。

本實(shí)施例中，熔煉爐整體放置于所述加壓系統(tǒng)內(nèi)，坩堝內(nèi)外壓差為零，有效降低了坩堝強(qiáng)度要求，延長了其使用壽命。

本實(shí)施例的鎂合金半連續(xù)鑄造裝置設(shè)有控制裝置，控制裝置通過液面監(jiān)測儀監(jiān)測熔煉爐和中間包內(nèi)液態(tài)鎂合金的液面高度，通過氣源壓力調(diào)節(jié)閥改變氣壓，調(diào)節(jié)液態(tài)鎂合金流出速度進(jìn)而將中間包內(nèi)鎂液液面控制在較小范圍內(nèi)?？刂蒲b置通過液面監(jiān)測儀監(jiān)測結(jié)晶器內(nèi)液態(tài)鎂合金的液面高度，控制裝置通過氣源壓力調(diào)節(jié)閥控制氣壓接口的壓力和流量，控制裝置通過流量調(diào)控器控制進(jìn)入結(jié)晶器的液體鎂合金的流量。

實(shí)施例二：

一種鎂合金半連續(xù)鑄造方法，本實(shí)施例的方法是采用實(shí)施例一所述的鎂合金半連續(xù)鑄造裝置生產(chǎn)鎂合金棒材的方法，采用加壓系統(tǒng)60通過氣體壓力將熔煉爐10中的液態(tài)鎂合金通過導(dǎo)液管30輸送至中間包40，再由所述中間包通過流量調(diào)控器21輸送至多個(gè)結(jié)晶器20，通過拉棒機(jī)60制成鎂合金棒材；所述熔煉爐設(shè)置在密閉的加壓系統(tǒng)70內(nèi)，所述導(dǎo)液管是電加熱導(dǎo)液管，所述方法的步驟包括：

a.移走加壓系統(tǒng)的密封蓋，坩堝內(nèi)事先鋪灑鎂合金精煉熔劑，加熱坩堝使金精熔劑熔化，放入鎂合金錠和其他原料錠進(jìn)行加熱，熔化為液態(tài)鎂合金，在熔化過程中發(fā)現(xiàn)著火點(diǎn)后及時(shí)灑入精煉熔劑滅火，將液態(tài)鎂合金加熱到設(shè)定溫度，通常設(shè)溫度為730℃，然后進(jìn)行攪拌并進(jìn)一步加入精煉劑精煉；

b.經(jīng)過三次至四次精煉后，表面灑覆蓋熔劑，然后保溫靜置約15min，取樣檢驗(yàn)，檢驗(yàn)合格后降溫到680℃保溫；放置加壓系統(tǒng)密封蓋，將所述加壓系統(tǒng)封閉。

c.接通導(dǎo)液管的加熱電源，將導(dǎo)液管加熱到溫度高于液態(tài)鎂合金的狀態(tài)，通常將導(dǎo)液管的內(nèi)導(dǎo)管加熱到高于液態(tài)鎂合金10℃～20℃的溫度。

d.關(guān)閉導(dǎo)液管加熱電源，保持導(dǎo)液管的加熱狀態(tài)，開啟加壓系統(tǒng)的氣源壓力調(diào)節(jié)閥74，使壓縮空氣進(jìn)入封閉的殼體內(nèi)，加壓系統(tǒng)通過氣體壓力，使液態(tài)鎂合金通過導(dǎo)液管輸送至所述中間包，液態(tài)鎂合金通過中間包流入各所述結(jié)晶器。通過液面監(jiān)測儀22監(jiān)測晶器內(nèi)的液態(tài)鎂合金液面，采用流量調(diào)控器控制流入每臺(tái)結(jié)晶器的液態(tài)鎂合金的流量，使結(jié)晶器內(nèi)的液態(tài)鎂合金液面的變化量不大于15mm。通過液面監(jiān)測儀41監(jiān)測中間包內(nèi)液態(tài)鎂合金的液面高度，使所述中間包內(nèi)的液態(tài)鎂合金液面保持在工作液面±15mm的范圍內(nèi)；當(dāng)中間包內(nèi)的液態(tài)鎂合金液面接近上限時(shí)，通過氣源壓力調(diào)節(jié)閥減少壓力氣體的流量，減少流入中間包的液態(tài)鎂合金流量；當(dāng)中間包內(nèi)的液態(tài)鎂合金液面接近下限時(shí)高，通過氣源壓力調(diào)節(jié)閥增加壓力氣體的流量，增加流入中間包的液態(tài)鎂合金流量。

e.結(jié)晶器中的液態(tài)鎂合金被冷卻并由拉棒機(jī)制成鎂合金棒材；鎂液進(jìn)入內(nèi)筒后受內(nèi)外筒之間水冷卻作用冷凝成固態(tài)，并隨著鑄造機(jī)引出形成棒材。

f.當(dāng)熔煉爐坩堝內(nèi)的液態(tài)鎂合金液面下降到下限時(shí)，切斷加壓系統(tǒng)氣源并開蓋與大氣連通，液態(tài)鎂合金停止向所述中間包輸送。

上述實(shí)施例的鎂合金半連續(xù)鑄造裝置和方法，采用了中間包為結(jié)晶器輸送液體鎂合金。中間包是一個(gè)距離結(jié)晶器較近的液態(tài)鎂合金臨時(shí)存放容器，采用中間包可以緩沖液態(tài)鎂合金瞬間流出時(shí)的沖擊，保證對(duì)結(jié)晶器穩(wěn)定地供應(yīng)合格液態(tài)鎂合金。中間包通過與結(jié)晶器之間的高度差，利用重力勢能將液體鎂合金通過分流管輸送中結(jié)晶器。利用勢能輸送液體鎂合金具有最穩(wěn)定的輸送壓力，壓力平穩(wěn)，液體鎂合金流動(dòng)保持持久均勻。使輸入結(jié)晶器的液態(tài)鎂合金輸入量能夠與其生產(chǎn)量保持最佳狀態(tài)的均衡?？商岣哝V合金半連續(xù)鑄造產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)的連續(xù)性、可靠性。通過實(shí)驗(yàn)，采用了適當(dāng)?shù)闹虚g包與結(jié)晶器之間的高度差及分流管的長度，使液態(tài)鎂合金具有良好的流動(dòng)性能（流量，流速和平穩(wěn)性）。在實(shí)際應(yīng)用中效果十分顯著。

本發(fā)明采用了導(dǎo)液管直接電加熱的技術(shù)。事先采用安全電壓對(duì)導(dǎo)液管進(jìn)行加熱確保鎂液進(jìn)入后不會(huì)降溫，從而保證鎂液順暢流動(dòng)。這一技術(shù)大大的簡化的裝置的結(jié)構(gòu)，降低了裝置的成本，并十分有利于設(shè)備的維護(hù)與管理。

本發(fā)明采用了氣體壓力將液態(tài)鎂合金從熔煉爐輸送至中間包，氣體輸送裝置簡單，可靠性高，通過覆蓋熔劑能夠可靠地將液態(tài)鎂合金與空氣隔絕，保證了生產(chǎn)的安全。熔煉爐設(shè)有激光液面監(jiān)測儀，可以監(jiān)測液態(tài)鎂合金液面。在熔煉爐中的液面低到設(shè)定液面時(shí)，可迅速卸壓，避免將鍋底含有夾渣的鎂液導(dǎo)出混入到鑄坯中，降低鑄坯品質(zhì)。

熔煉爐坩堝采用復(fù)合鋼板制作而成，復(fù)合鋼板材料選用310s(5mm)+20g(20mm)型式，其外壁310s為耐熱不銹鋼，內(nèi)壁為20g材質(zhì)，既保證了保證了強(qiáng)度和性能，又合理地降低了成本，同時(shí)避免雜質(zhì)ni進(jìn)入鎂液影響其品質(zhì)。加壓室采用鋼殼制作而成，整體將坩堝包容在內(nèi)部，所以坩堝內(nèi)外壓差為零，可避免坩堝受壓被損壞或降低使用壽命。