本發(fā)明涉及金屬加工領域，特別涉及一種q235b鋼板以及降低q235b鋼板能耗的生產(chǎn)方法。

背景技術：

q235b是一種常用的低合金結構鋼，市場需要量比較大。q235b鋼種由于強度低，生產(chǎn)難度不大，其經(jīng)濟效益也不太好。因此，要提高q235b鋼種的經(jīng)濟效益，最主要的就是要降低其制造成本，而制造成本中，鋼板的噸鋼能耗占了很大部分。板坯在軋制之前，需在加熱爐里加熱，一般需將板坯加熱到1200℃左右，需要大量的熱量，入爐板坯的溫度越低，需要的熱量越多，其能耗就越高，反之，若入爐板坯的溫度越高，則需要的熱量就越少，其能耗就越低。因此提高板坯的入爐溫度，就能降低能耗，然而當板坯入爐溫度高到一定程度后，鋼板表面就會出現(xiàn)裂紋，導致鋼板表面缺陷嚴重，鋼板判廢?，F(xiàn)在有一些文獻報道有既能提高板坯的入爐溫度，又能消除裂紋方法，但這些方法要求專門的冷卻設備，增加設備投資和運行成本，同時對表面冷卻會損失一部分熱量。

公布號cn102059331a的專利“一種避免鋼板表面裂紋的連鑄坯熱裝熱送工藝”，提供了一種板坯直接熱裝熱送的方法，采用該方法能有效消除鋼板表面的裂紋。但該方法需要對表面進行噴水冷卻，增加了相應的設備，增加了制造成本，同時會損失一部分板坯的余熱。

公布號cn102861887a的專利“一種中厚板坯熱裝方法”，提供了一種中厚板坯熱裝方法，采用該方法能利用一部分下線板坯的余熱。但該方法操作復雜，同時板坯的余熱損失較大，余熱利用率低。

公布號cn105598406a的專利“一種連鑄坯熱送熱裝工藝”，提供了一種連鑄坯熱裝熱送工藝。該方法通過控制板坯在澆鑄末期的冷卻方式控制，及輸送過程中的保溫和補熱等措施，實現(xiàn)板坯的熱裝熱送。采用該方法能有效消除鋼板表面的裂紋。但該方法所需設備較多，設備投資較大，同時該方法只涉及鋼板表面的裂紋問題控制，沒有涉及機械性能控制方面的問題。由于板坯直接熱裝熱送，板坯入爐時的晶粒比較粗大，對機械性能有不良影響，對如何保證鋼板的機械性能不變，該方法沒有涉及。

技術實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明提供一種q235b鋼板以及降低q235b鋼板能耗的生產(chǎn)方法。

本發(fā)明提供一種q235b鋼板，其化學成分按重量百分比計包括：c：0.17～0.19％；si：0.18～0.28％；mn：0.45～0.55％；p：≤0.02％；s：≤0.015％；als：0.017～0.027％；ca：0.001～0.0025％；其余為鐵和不可避免雜質。

本發(fā)明還提供一種降低q235b鋼板能耗的生產(chǎn)方法，所述q235b鋼板化學成分按重量百分比計包括：c：0.17～0.19％；si：0.18～0.28％；mn：0.45～0.55％；p：≤0.02％；s：≤0.015％；als：0.017～0.027％；ca：0.001～0.0025％；其余為鐵和不可避免雜質；所述鋼板厚度為10mm～30mm；

所述生產(chǎn)方法包括如下步驟：

1)選用200mm厚的連鑄坯；

2)板坯鑄出來，切斷后，直接通過輸送輥道，進入加熱爐再次加熱，板坯入爐時表面溫度≥650℃；

3)加熱工藝：200mm厚的連鑄坯出爐溫度1190-1210℃，加熱時間160～250分鐘；

4)板坯加熱好之后進行控制軋制，第一階段開軋厚度為板坯厚度，第一階段開軋溫度1180～1200℃，第一階段軋制速度為2.0m/s，第一階段終軋溫度大于1060℃；第一階段高溫延伸序列軋制時單道次壓下率≥15％；第二階段鋼板的開軋厚度為3.5倍成品鋼板厚度，第二階段鋼板開軋溫度為910～970℃，第二階段終軋溫度為810～830℃；第二階段軋制5～6道次，第二階段單道次壓下率≥10％，軋制速度為3～4m/s；

5)15mm～30mm厚鋼板軋后進行層流冷卻，終冷溫度670±20℃，冷卻速度為10℃/s。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術比較，具有下列顯著的優(yōu)點和效果：

1)本發(fā)明通過選用合適的坯形，采用合適的加熱、軋制工藝，有效的消除了q235b鋼種板坯直接熱裝時的表面裂紋；入爐時板坯表面溫度在650℃以上，板坯中心溫度850℃以上，大大降低了能耗，簡化了生產(chǎn)工藝，節(jié)約了生產(chǎn)場地，降低制造成本。

2)本發(fā)明操作方法簡單，便于推廣。

3)采用本發(fā)明方法生產(chǎn)的q235b鋼種10～30mm厚鋼板表面質量良好，力學性能良好。屈服強度在276～338mpa之間、抗拉強度在418～455mpa之間、延伸率在29％以上，20℃沖擊功在120j以上。

具體實施方式

本發(fā)明公開了一種q235b鋼板以及降低q235b鋼板能耗的生產(chǎn)方法，本領域技術人員可以借鑒本文內(nèi)容，適當改進工藝參數(shù)實現(xiàn)。特別需要指出的是，所有類似的替換和改動對本領域技術人員來說是顯而易見的，它們都被視為包括在本發(fā)明。本發(fā)明的方法及應用已經(jīng)通過較佳實施例進行了描述，相關人員明顯能在不脫離本發(fā)明內(nèi)容、精神和范圍內(nèi)對本文所述的方法和應用進行改動或適當變更與組合，來實現(xiàn)和應用本發(fā)明技術。

本發(fā)明的目的是提供一種操作簡單、能有效降低q235b薄鋼板生產(chǎn)能耗，且不影響其機械性能的方法。

本發(fā)明提供一種q235b鋼板，其化學成分按重量百分比計包括：c：0.17～0.19％；si：0.18～0.28％；mn：0.45～0.55％；p：≤0.02％；s：≤0.015％；als：0.017～0.027％；ca：0.001～0.0025％；其余為鐵和不可避免雜質。

本發(fā)明還提供一種降低q235b鋼板能耗的生產(chǎn)方法，所述q235b鋼板化學成分按重量百分比計包括：c：0.17～0.19％；si：0.18～0.28％；mn：0.45～0.55％；p：≤0.02％；s：≤0.015％；als：0.017～0.027％；ca：0.001～0.0025％；其余為鐵和不可避免雜質；所述鋼板厚度為10mm～30mm；

所述生產(chǎn)方法包括如下步驟：

1)選用200mm厚的連鑄坯；

2)板坯鑄出來，切斷后，直接通過輸送輥道，進入加熱爐再次加熱，板坯入爐時表面溫度≥650℃；

3)加熱工藝：200mm厚的連鑄坯出爐溫度1190-1210℃，加熱時間160～250分鐘；

4)板坯加熱好之后進行控制軋制，第一階段開軋厚度為板坯厚度，第一階段開軋溫度1180～1200℃，第一階段軋制速度為2.0m/s，第一階段終軋溫度大于1060℃；第一階段高溫延伸序列軋制時單道次壓下率≥15％；第二階段鋼板的開軋厚度為3.5倍成品鋼板厚度，第二階段鋼板開軋溫度為910～970℃，第二階段終軋溫度為810～830℃；第二階段軋制5～6道次，第二階段單道次壓下率≥10％，軋制速度為3～4m/s；

5)15mm～30mm厚鋼板軋后進行層流冷卻，終冷溫度670±20℃，冷卻速度為10℃/s。

影響連鑄坯切斷后，直接入爐的主要原因是，板坯切斷后不經(jīng)降溫，直接入爐，軋完的鋼板表面容易出現(xiàn)裂紋。板坯經(jīng)切斷后，直接入爐，其入爐表面溫度較高，其表面組織處于兩項區(qū)，塑性較差，另外加熱時熱應力將在板坯表面的振痕處產(chǎn)生應力集中，這樣加熱時鋼板表面在振痕較深地方的變形超過材料的應變極限，產(chǎn)生裂紋。選用200mm厚的連鑄坯，主要是其在澆鑄時，拉速較快，板坯表面的振痕較淺，應力集中較小，板坯切斷后，在加熱爐重新加熱過程中，熱應力不容易超過材料的強度極限，極大減少裂紋發(fā)生的機率。軋制薄規(guī)格鋼板，主要是為了鋼板成形時保證一定的壓縮比，以利用軋制變形產(chǎn)生的高溫焊合作用，消除板坯表面及內(nèi)部質量缺陷。第一階段軋制時，采用低速大壓下的軋制策略，以充分發(fā)揮軋制產(chǎn)生的高溫焊合作用，消除板坯表面的裂紋等缺陷，同時大壓下，讓變形盡量滲透至板坯心部，細化和均勻鋼板的組織。第二階段采用較厚待溫厚度，和較低的二次開軋溫度和終軋溫度，主要是為了細化均勻組織，保證鋼板的機械性能要求。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術比較，具有下列顯著的優(yōu)點和效果：

1)本發(fā)明通過選用合適的坯形，采用合適的加熱、軋制工藝，有效的消除了q235b鋼種板坯直接熱裝時的表面裂紋；入爐時板坯表面溫度在650℃以上，板坯中心溫度850℃以上，大大降低了能耗，簡化了生產(chǎn)工藝，節(jié)約了生產(chǎn)場地，降低制造成本。

2)本發(fā)明操作方法簡單，便于推廣。

3)采用本發(fā)明方法生產(chǎn)的q235b鋼種10～30mm厚鋼板表面質量良好，力學性能良好。屈服強度在276～338mpa之間、抗拉強度在418～455mpa之間、延伸率在29％以上，20℃沖擊功在120j以上。

下面結合實施例，進一步闡述本發(fā)明：

實施例1

采用厚度為200mm，軋制成厚度為10mm，板坯出爐溫度為1210℃，板坯加熱時間為160分鐘，板坯入爐時表面溫度650℃，板坯的(重量百分比)化學成分為：c0.17％，si0.18％，mn0.45％，p0.02％，s0.015％，als0.017％，ca0.001％；余量為fe和不可避免的雜質。第一階段開軋溫度1180℃。第一階段軋制速度為2m/s、第一階段軋制溫度為1060℃、第一階段高溫延伸序列軋制時單道次壓下率分別為：20％、25％、23.8％、21.9％、20％；第二階段鋼板的開軋厚度為35mm，第二階段開軋溫度970℃，第二階段終軋溫度為830℃，第二階段共軋制5個道次，單道次壓下率分別為20％、25％、23.8％、21.9％、20％，軋制速度為4m/s。本實施例制得鋼板力學性能參見表1。

表1鋼板力學性能

實施例2

采用厚度為200mm，軋制成厚度為30mm，板坯出爐溫度為1210℃，板坯加熱時間為250分鐘，板坯入爐時表面溫度664℃，板坯的(重量百分比)化學成分為：c0.19％，si0.28％，mn0.55％，p0.015％，s0.007％，als0.027％，ca0.0025％；余量為fe和不可避免的雜質。第一階段開軋溫度1200℃。第一階段軋制速度為2m/s、第一階段軋制溫度為1123℃、第一階段高溫延伸序列軋制時單道次壓下率分別為：15.4％、16.6％、15％；第二階段鋼板的開軋厚度為105mm，第二階段開軋溫度910℃，第二階段終軋溫度為810℃，第二階段共軋制6個道次，單道次壓下率分別為17.1％、19.5％、21.4％、27.3％、16.7％、10％，軋制速度為3m/s。鋼板終冷溫度為650℃，冷速為10℃/s。本實施例制得鋼板力學性能參見表2。

表2鋼板力學性能

實施例3

采用厚度為200mm，軋制成厚度為15mm，板坯出爐溫度為1206℃，板坯加熱時間為214分鐘，板坯入爐時表面溫度658℃，板坯的(重量百分比)化學成分為：c0.18％，si0.22％，mn0.53％，p0.012％，s0.005％，als0.023％，ca0.0021％；余量為fe和不可避免的雜質。第一階段開軋溫度1196℃。第一階段軋制速度為2m/s、第一階段軋制溫度為1115℃、第一階段高溫延伸序列軋制時單道次壓下率分別為：21.1％、23.9％、31.4％、26.4％；第二階段鋼板的開軋厚度為45mm，第二階段開軋溫度930℃，第二階段終軋溫度為824℃，第二階段共軋制5個道次，單道次壓下率分別為18.9％、22.1％、28.4％、22.9％、18.9％，軋制速度為3.5m/s。鋼板終冷溫度為690℃，冷速為10℃/s。本實施例制得鋼板力學性能參見表3。

表3鋼板力學性能

由上述內(nèi)容可知，采用該方法生產(chǎn)的鋼板表面質量良好，力學性能優(yōu)良，屈服強度在276～338mpa之間、抗拉強度在418～455mpa之間、延伸率在29％以上，20℃沖擊功在120j以上。該方法的工藝制度寬松，可在寬厚板線上穩(wěn)定生產(chǎn)。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發(fā)明的保護范圍。