本發(fā)明涉及濕法煉鋅鋅液凈化生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種濕法煉鋅新型高效凈化工藝。
背景技術(shù)：
濕法煉鋅工藝中，鈷是危害鋅電積的最主要的雜質(zhì)離子之一，除鈷的問題一直困擾著濕法煉鋅企業(yè)。鋅液中鈷離子去除不徹底，在電積過程中，會引起電積板發(fā)生燒板，給企業(yè)帶來巨大的損失。所以，鋅電積前一定要將鈷雜質(zhì)離子去除到較低濃度。凈化除鈷的方法按主要有鋅粉置換法和有機試劑法。鋅粉置換法除鈷不會向鋅液中引入雜質(zhì)離子和有機物質(zhì)，從而不會對電積造成影響，因此在主系統(tǒng)得到廣泛應(yīng)用。有機試劑與鈷形成難溶化合物而沉淀，對鈷離子的去除效果好，但是在主系統(tǒng)應(yīng)用有機試劑除鈷，會引入有機物質(zhì)，處理不恰當(dāng)會對電積帶來不利影響。
在主系統(tǒng)采用鋅粉置換法除鈷，在副系統(tǒng)對主系統(tǒng)生產(chǎn)產(chǎn)生的銅鎘鈷渣進行浸出后，再采用有機試劑除鈷，在副系統(tǒng)對鈷進行開路處理，降低濕法煉鋅凈化系統(tǒng)鈷離子含量，該套濕法煉鋅凈化處理工藝在多家電解鋅工廠已經(jīng)得到有效應(yīng)用，效果良好。該濕法煉鋅工藝可以徹底解決濕法煉鋅系統(tǒng)鈷開路的問題。并且主系統(tǒng)鋅粉置換除鈷，副系統(tǒng)有機試劑實現(xiàn)鈷開路的新型凈化工藝對主系統(tǒng)電積工序無不利影響。
雖然目前濕法煉鋅凈化工藝方法較多，但是各種凈化工藝都存在著或多或少的不足和缺點。因此，為降低鋅粉耗量，提高凈化深度，節(jié)約能源，保護環(huán)境，最終降低生產(chǎn)成本，研究和探索濕法煉鋅新型高效凈化工藝有著重要的價值和意義。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明是針對濕法煉鋅中凈化系統(tǒng)鋅液成分復(fù)雜，主副系統(tǒng)凈化分離銅鎘鈷等雜質(zhì)離子困難，并且凈化工藝繁雜，主系統(tǒng)鋅液中雜質(zhì)去除不徹底會對造成電解燒板，副系統(tǒng)有價金屬回收利用率不高等問題，提供一種濕法煉鋅新型高效凈化工藝。
一種濕法煉鋅新型高效凈化工藝，其特征在于包括主系統(tǒng)凈化工藝和副系統(tǒng)凈化工藝，屬于濕法煉鋅鋅液凈化生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。所述濕法煉鋅新型高效凈化工藝，主系統(tǒng)采用鋅粉置換法將銅鎘鈷等雜質(zhì)離子從鋅液中去除，副系統(tǒng)采用鋅粉置換+化學(xué)藥劑法將銅鎘鈷渣進行分離凈化。所述濕法煉鋅新凈化工藝包括：(1)主系統(tǒng)三段凈化將銅鎘鈷等雜質(zhì)離子從鋅液中去除；(2)副系統(tǒng)四段凈化將銅鎘鈷渣進行分離凈化。
所述的濕法煉鋅新型高效凈化工藝，其特征在于：所述主系統(tǒng)三段凈化將銅鎘鈷雜質(zhì)離子從鋅液中去除的步驟(1)，其工藝流程為：主系統(tǒng)一段凈化(簡稱主一凈)，將中上清浸出液加熱到50-60℃，加入適量鋅粉攪拌反應(yīng)60-90min后壓濾，對鋅液中銅鎘離子進行去除；主系統(tǒng)二段凈化(簡稱主二凈)，將主一凈濾液加熱到70-90℃，加入適量鋅粉和酒石酸銻鉀攪拌反應(yīng)60-90min后壓濾，對鋅液中鈷離子進行去除；主系統(tǒng)三段凈化(簡稱主三凈)，將主二凈濾液加熱到50-60℃，加入適量鋅粉和sb2o3攪拌反應(yīng)60-90min后壓濾，對鋅液中殘鎘進行去除，濾液進電解工序。主系統(tǒng)一二段凈化的濾渣，即銅鎘鈷渣進入副系統(tǒng)，在副系統(tǒng)對銅鎘鈷進行分離回收。由于主系統(tǒng)三段凈化的濾渣含有大量未反應(yīng)的鋅粉，因此將主三凈濾渣直接返回主一凈重復(fù)利用。
所述的濕法煉鋅新型高效凈化工藝，其特征在于：所述副系統(tǒng)四段凈化將銅鎘鈷渣進行分離凈化的步驟(2)，其工藝流程為：副系統(tǒng)一段凈化分離(簡稱副一凈)，將主系統(tǒng)一二段濾渣在50-90℃下進行酸浸，酸浸溶液為廢電解液或硫酸溶液，酸浸溶液ph為4.2-5.5，酸浸3-5h后壓濾，將銅與鋅鎘鈷離子進行分離；副系統(tǒng)二段凈化分離(簡稱副二凈)，將副一凈濾液加熱到50-60℃，加入適量鋅粉攪拌反應(yīng)60-90min后壓濾，將鎘與鋅、鈷離子進行分離；副系統(tǒng)三段凈化分離(簡稱副三凈)，將副二凈濾液加熱到60-80℃，加入適量新型鋅液凈化劑和活化劑，攪拌反應(yīng)60-90min后壓濾，將鈷與鋅離子進行分離；副系統(tǒng)四段凈化分離(簡稱副四凈)，將副三凈濾液加熱到50-60℃，加入適量活性炭，攪拌反應(yīng)15-20min后壓濾，將有機物質(zhì)進行吸附去除，含鋅濾液返回主系統(tǒng)浸出工序。副一凈壓濾產(chǎn)生的濾渣再進行一次酸洗，最終壓濾銅渣可按金屬原礦出售，產(chǎn)生的酸洗濾液返回副一凈酸浸槽。副二凈壓濾產(chǎn)生的濾渣即為海綿鎘，熔鑄之后成鎘錠，可直接外賣。副三凈壓濾產(chǎn)生的濾渣即為鈷渣，可按金屬原礦出售。副四凈產(chǎn)生的濾液即為貧鎘液，含有大量鋅離子，返回主系統(tǒng)浸出工序。
本發(fā)明提供的一種濕法煉鋅新型高效凈化工藝，其有益效果及優(yōu)點在于：(1)主系統(tǒng)采用鋅粉置換工藝對鋅液進行凈化處理，凈化除雜能力強，無雜質(zhì)帶入主系統(tǒng)，不存在燒板等風(fēng)險；(2)副系統(tǒng)采用鋅粉置換+化學(xué)藥劑法對銅鎘渣浸出液進行分離凈化，反應(yīng)時間短，綜合能耗低，分離效果好；(3)有機凈化劑除鈷效率高，在副系統(tǒng)實現(xiàn)鈷的開路，可以有效避免在主系統(tǒng)使用有機除鈷劑帶來的電解燒板風(fēng)險；(4)副系統(tǒng)凈化產(chǎn)生的貧鎘液可返回主系統(tǒng)浸出工序，提高鋅的回收利用率，產(chǎn)生的鎘錠、銅渣、鈷渣品位高，可以直接進行銷售，使企業(yè)達到降本增效的目的。
附圖說明
圖1為本發(fā)明濕法煉鋅新型高效凈化工藝的工藝流程示意圖。
具體實施方式
如圖1所示濕法煉鋅新型高效凈化工藝，其特征在于包括主系統(tǒng)凈化工藝和副系統(tǒng)凈化工藝，屬于濕法煉鋅鋅液凈化生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。所述濕法煉鋅新型高效凈化工藝，主系統(tǒng)采用鋅粉置換法將銅鎘鈷等雜質(zhì)離子從鋅液中去除，副系統(tǒng)采用鋅粉置換+化學(xué)藥劑法將銅鎘鈷渣進行分離凈化。所述濕法煉鋅新凈化工藝包括：(1)主系統(tǒng)三段凈化將銅鎘鈷等雜質(zhì)離子從鋅液中去除；(2)副系統(tǒng)四段凈化將銅鎘鈷渣進行分離凈化。
所述的濕法煉鋅新型高效凈化工藝，其特征在于：所述主系統(tǒng)三段凈化將銅鎘鈷雜質(zhì)離子從鋅液中去除的步驟(1)，其工藝流程為：主系統(tǒng)一段凈化(簡稱主一凈)，將中上清浸出液加熱到50-60℃，根據(jù)中上清液中銅鎘離子檢測指標(biāo)，計算加入適量鋅粉，并攪拌反應(yīng)60-90min后壓濾，對鋅液中銅鎘離子進行去除；主系統(tǒng)二段凈化(簡稱主二凈)，將主一凈濾液加熱到70-90℃，根據(jù)溶液中鈷鎳離子檢測指標(biāo)，計算加入適量鋅粉和酒石酸銻鉀，并攪拌反應(yīng)60-90min后壓濾，對鋅液中鈷離子進行去除；主系統(tǒng)三段凈化(簡稱主三凈)，將主二凈濾液加熱到50-60℃，根據(jù)殘鎘離子檢測指標(biāo)，計算加入適量鋅粉和sb2o3攪拌反應(yīng)60-90min后壓濾，對鋅液中殘鎘進行去除，濾液進電解工序。主系統(tǒng)一二段凈化的濾渣，即銅鎘鈷渣進入副系統(tǒng)，在副系統(tǒng)對銅鎘鈷進行分離回收。由于主系統(tǒng)三段凈化的濾渣含有大量未反應(yīng)的鋅粉，因此將主三凈濾渣直接返回主一凈重復(fù)利用。
所述的濕法煉鋅新型高效凈化工藝，其特征在于：所述副系統(tǒng)四段凈化將銅鎘鈷渣進行分離凈化的步驟(2)，其工藝流程為：副系統(tǒng)一段凈化分離(簡稱副一凈)，將主系統(tǒng)一二段濾渣在50-90℃下進行酸浸，酸浸溶液為廢電解液或硫酸溶液，酸浸溶液ph為4.2-5.5，酸浸3-5h后壓濾，將銅與鋅鎘鈷離子進行分離；副系統(tǒng)二段凈化分離(簡稱副二凈)，將副一凈濾液加熱到50-60℃，根據(jù)溶液中鎘離子檢測指標(biāo)，按比例加入適量鋅粉攪拌反應(yīng)60-90min后壓濾，將鎘與鋅、鈷離子進行分離；副系統(tǒng)三段凈化分離(簡稱副三凈)，將副二凈濾液加熱到60-80℃，根據(jù)溶液鈷離子檢測指標(biāo)，按比例加入適量新型鋅液凈化劑和活化劑，攪拌反應(yīng)60-90min后壓濾，將鈷與鋅離子進行分離；副系統(tǒng)四段凈化分離(簡稱副四凈)，將副三凈濾液加熱到50-60℃，加入0.2-0.5kg/m3活性炭，攪拌反應(yīng)15-20min后壓濾，將有機物質(zhì)進行吸附去除，含鋅濾液返回浸出工序。副一凈壓濾產(chǎn)生的濾渣再進行一次酸洗，最終壓濾銅渣可按金屬原礦出售，產(chǎn)生的酸洗濾液返回副一凈酸浸槽。副二凈壓濾產(chǎn)生的濾渣即為海綿鎘，熔鑄之后成鎘錠，可直接外賣。副三凈壓濾產(chǎn)生的濾渣即為鈷渣，可按金屬原礦出售。副四凈產(chǎn)生的濾液即為貧鎘液，含有大量鋅離子，返回主系統(tǒng)浸出工序。
以上所述，僅為本發(fā)明的較佳示例，并非對本發(fā)明做任何形式上的限制，凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)，對以上實施案例的簡單修改、等同變化，均落入本發(fā)明保護范圍之內(nèi)。