本發(fā)明屬于鏡面鋁加工領(lǐng)域，具體涉及一種為鏡面鋁軋制提供1090鏡面毛料的熱加工方法。
背景技術(shù)：
鏡面鋁，是鋁加工制品中以表面質(zhì)量控制為核心的特殊產(chǎn)品，按其成品處理方式的不同，可以粗分為氧化用板和非氧化用板，在本世紀(jì)初，陽極氧化用鏡面鋁的制備工藝，擺脫機(jī)械拋光法向軋制法升級(jí)，并首先在德國安鋁和日本住友獲得成功；我國國內(nèi)的鏡面鋁加工在2010年開始形成完成的產(chǎn)業(yè)鏈，但截至目前，產(chǎn)品集中在非氧化用的1100、1060產(chǎn)品和氧化用的1070、1080等低端產(chǎn)品上，代表國內(nèi)鏡面鋁加工最高水平的浙江及河南相關(guān)單位，已經(jīng)在以熱軋為基礎(chǔ)1070和1080鏡面加工上作出了有益的嘗試和突破，但對(duì)代表了鏡面板高端水平的鋁純度在1085及以上的氧化用板沒有取得突破。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有鏡面鋁加工中存在的缺陷，以國內(nèi)普遍使用的單機(jī)架不可逆式熱軋機(jī)為基礎(chǔ)，提供了一種1090鋁合金鏡面毛料的熱加工工藝，可以保證鏡面毛料完全滿足1090鏡面加工和氧化的需要。
為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了如下的技術(shù)方案：
一種為鏡面鋁軋制提供1090鏡面毛料的熱加工方法，步驟如下：
（1）對(duì)1090鋁板錠進(jìn)行退火處理，退火溫度為520℃；
（2）熱軋：工作輥的粗糙度為0.6～1.0μm，開軋溫度為480～500℃，在厚度軋制25mm后，按單道次加工率≤40%繼續(xù)軋制以確保終軋溫度為220～235℃；
（3）熱軋后，自然冷卻。
優(yōu)選地，步驟（1）的退火保溫時(shí)間為12h。
優(yōu)選地，步驟（2）開軋后，先采取單道次加工率為2～5%軋制3～5個(gè)道次，再采取單道次壓下量為25～40mm的等壓下量進(jìn)行平穩(wěn)軋制，在厚度軋制25mm后，按單道次加工率≤40%繼續(xù)軋制以確保終軋溫度為220～235℃。
優(yōu)選地，步驟（2）進(jìn)行熱軋時(shí)，使用熱軋潤滑劑。
以鏡面氧化后的亮度（含鏡面反射和漫反射）和均勻性（主要是氧化前后的材料紋，也較底紋）為核心，而鏡面毛料的性能和表面特點(diǎn)，會(huì)對(duì)毛料鏡面軋制及陽極氧化過程產(chǎn)品結(jié)果巨大的影響作用，其中鏡面毛料熱加工過程主要在如下幾個(gè)方面對(duì)毛料質(zhì)量產(chǎn)品直接影響：
1）鏡面毛料表面清潔性
鏡面毛料，是鏡面鋁的核心控制要素之一，鏡面毛料的表面均勻性和清潔性，是影響鏡面鋁氧化后漫反射率和色差的基礎(chǔ)；而熱軋工作輥的粗糙度和熱加工工藝，對(duì)鏡面毛料的表面清潔性起到?jīng)Q定性作用。
2）特定道次加工率的針對(duì)性控制
對(duì)特定道次加工率的針對(duì)性控制，是鏡面毛料熱加工中的核心控制點(diǎn)之一，將對(duì)鏡面毛料的表面清潔性和均勻性造成直接影響，并直接在鏡面加工后以漫反射率的高低和低溫的輕重上表現(xiàn)出來。
3）均勻化工藝與熱軋時(shí)效溫度
毛料的熱軋前的均勻化退火及終軋溫度，是整個(gè)鏡面毛料熱加工工序的核心所在，它們是決定毛料熱加工時(shí)粘鋁及加工織構(gòu)輕重程度的核心因素，粘鋁重則會(huì)直接造成后續(xù)工序產(chǎn)品表面的擦劃傷、起皮缺陷，加工織構(gòu)重則會(huì)嚴(yán)重影響產(chǎn)品的色差及反射率，嚴(yán)重制約鏡面成品的各向同性；熱軋過程中通過控制均勻化退火及終軋溫度的控制減少粘鋁和加工織構(gòu)的出現(xiàn)。
采用國內(nèi)普遍使用的單機(jī)架可逆式熱軋機(jī)進(jìn)行鏡面毛料熱軋生產(chǎn)，適用于工業(yè)批量化生產(chǎn)，生產(chǎn)成本低，產(chǎn)品能夠滿足各類高純度鏡面毛料的熱軋軋制，實(shí)用性廣泛，生產(chǎn)及控制難度和成本低，產(chǎn)品市場競爭力明顯，經(jīng)濟(jì)效益顯著。本工藝適用于1090鏡面毛料的熱加工，也同樣適用于同用途的1080、1085鏡面鋁的毛料熱加工。
具體實(shí)施方式
以下對(duì)本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例進(jìn)行說明，應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的優(yōu)選實(shí)施例僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
實(shí)施例1
以加工生產(chǎn)7.5×1310f1090鏡面毛料為例，坯料采用500mm×1310mm×4900mm的1090鋁板錠。
（1）退火均勻化處理：坯料在520℃退火保溫12h。
（2）熱軋：采用普通的單機(jī)架可逆式熱軋機(jī)，工作輥的粗糙度為0.6～1.0μm，開軋溫度為480～500℃，以防止軋制過程物料跑偏為原則熱軋全過程采用負(fù)彎軋制（物料跑偏將導(dǎo)致物料表面滑動(dòng)造成擦劃傷缺陷），在第一至第四道次采取小壓下量軋制實(shí)現(xiàn)順利咬入，單道次壓下量約為10-20mm，從第五道次到第18道次采取等壓下量軋制進(jìn)行平穩(wěn)軋制，單道次壓下量約為30mm，在厚度軋制25mm后，按單道次加工率≤40%繼續(xù)軋制，完成內(nèi)部組織晶粒劇烈破碎及終軋溫度的控制，終軋溫度為220～235℃；在不影響咬入的情況下，在熱軋過程中使用常規(guī)的熱軋潤滑劑乳液（生產(chǎn)商：深圳科沃德科技有限公司，鋁熱軋制油z6601-zh），乳液穩(wěn)定性＞90%，乳液濃度＞6.5vt%，疏水粘度穩(wěn)定在35-45（40℃，cst）。
（3）熱軋后，自然冷卻，暫放48h后，確定溫度＜45℃后，即可轉(zhuǎn)往毛料冷加工工序。鏡面用1090熱軋毛料主要技術(shù)指標(biāo)：
最后應(yīng)說明的是：以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，盡管參照前述實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，其依然可以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。