本發(fā)明涉及材料加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種用于石油天然氣輸送的鈦合金管及其制備方法。
背景技術(shù)：
在石油天然氣的開發(fā)過程中，CO2、H2S等氣體對油管的腐蝕已成為油田的主要腐蝕問題。隨著石油、天然氣需求的不斷增長，油、氣井的開采條件日趨惡化、復(fù)雜，一些H2S、CO2含量高的腐蝕環(huán)境嚴酷的油氣田的相繼開發(fā)，迫切需要鋼管制造業(yè)開發(fā)與生產(chǎn)適應(yīng)這類酸性服役條件下的新型石油天然氣輸送用管。采用含有高Ni、Cr、Mo等元素的合金材料是抗酸性腐蝕的理想材料，但因其成本較高，限制了在石油領(lǐng)域的廣泛使用。
我國大多數(shù)原油含蠟量都比較高，含蠟量超過10％的原油幾乎占整個產(chǎn)出原油的90％。當(dāng)進行原油輸送時，由于壓力和溫度降低，蠟從原油中析出并凝結(jié)于管壁，便形成結(jié)蠟現(xiàn)象，使油管斷面變小以致堵寨，尤其是稠油輸送時，結(jié)蠟現(xiàn)象更嚴重，嚴重影響石油正常輸送。輸油管道的結(jié)蠟不僅會增加管道運行的能耗、影響管道的安全運行，而且還可能造成凝管事故，給輸油管道的輸送帶來很大的安全隱患。油井生產(chǎn)實際表明，除了溫度和壓力外，輸油管道管壁的粗糙度也是影響結(jié)蠟的重要因素，如管壁粗糙，蠟晶體容易粘附在上面形成結(jié)蠟，反之則不容易結(jié)蠟。
目前常用的解決輸油管道結(jié)蠟問題有以下幾種主要方式：一是加熱輸送，這種加熱輸送方式工藝復(fù)雜，能耗高，投資巨大且安全性較差，油輸送效率極低。二是在原油中添加降凝劑、阻凝劑，這種方式效果雖好，但是化學(xué)助劑的價格太高，常年注入導(dǎo)致原油輸送成本的大幅提升，不適合大規(guī)模的推廣使用。三是機械清蠟的方式，機械清蠟的方式雖然成本低，但是這種清除方式會對管道造成機械損傷，影響管道的使用壽命。
因此，需要開發(fā)一種耐酸性的、防結(jié)蠟的新型石油天然氣輸送用管材。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，本發(fā)明提供一種用于石油天然氣輸送的鈦合金管及其制備方法，解決了現(xiàn)有石油天然氣輸送用管線鋼管易腐蝕以及因管內(nèi)壁結(jié)蠟而導(dǎo)致輸油管堵塞的問題，延長了輸送管線的使用壽命，降低了維修和停產(chǎn)帶來的損失，是一種高強度、耐腐蝕、防結(jié)蠟的新型鈦合金管，具有良好的應(yīng)用前景。
本發(fā)明制備得到的鈦合金管強度為55ksi-80ksi，滿足石油天然氣輸送中對管材強度的要求；合金組分以及含量的控制使其在150℃下耐H2S和CO2腐蝕，延長了使用壽命；通過組分調(diào)整和表面噴砂處理，使其內(nèi)外壁表面粗糙度在3.2μm以下，具有防結(jié)蠟的功能。
第一方面，本發(fā)明提供一種鈦合金管，所述鈦合金管按質(zhì)量百分含量由以下組分組成：
根據(jù)本發(fā)明，所述鈦合金管中Al的含量為0.1％-2.4％，例如可以是0.1％、0.2％、0.3％、0.4％、0.5％、0.6％、0.7％、0.8％、0.9％、1.0％、1.1％、1.2％、1.3％、1.4％、1.5％、1.6％、1.7％、1.8％、1.9％、2.0％、2.1％、2.2％、2.3％或2.4％，以及上述數(shù)值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發(fā)明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
本發(fā)明中Al的添加能夠使鈦合金管保持較高的機械強度，當(dāng)Al含量過高時，鈦合金管的強度雖然隨之升高，但是在熔煉過程中極易產(chǎn)生成分偏析，降低了鈦合金管的加工性能；當(dāng)Al含量過低時，鈦合金管的強度不足，難以滿足在石油天然氣輸送中的要求。
根據(jù)本發(fā)明，所述鈦合金管中O的含量為0.2％-0.32％，例如可以是0.2％、0.21％、0.22％、0.23％、0.24％、0.25％、0.26％、0.27％、0.28％、0.29％、0.3％、0.31％或0.32％，以及上述數(shù)值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發(fā)明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
本發(fā)明中O的添加能夠使鈦合金管保持較高的機械強度，同時使其具有良好的加工性能，當(dāng)O含量過高時，鈦合金管硬度和脆性增加，大大降低了其可加工性；當(dāng)O含量過低時，鈦合金管強度降低，同樣不利于加工。
本發(fā)明中Al、O以及Ti三者之間的協(xié)同作用使得制備的鈦合金管獲得了良好的耐H2S和CO2腐蝕的性能，當(dāng)三種元素缺乏任意一種或含量不在上述范圍內(nèi)時，其耐腐蝕性能明顯降低。
本發(fā)明中所述鈦合金管中的O是以TiO2的形式在配料時加入的。
根據(jù)本發(fā)明，所述鈦合金管中Fe的含量≤0.10％，例如可以是0.01％、0.03％、0.05％、0.07％、0.09％或0.10％，以及上述數(shù)值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發(fā)明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
根據(jù)本發(fā)明，所述鈦合金管中C的含量≤0.08％，例如可以是0.01％、0.02％、0.03％、0.04％、0.05％、0.06％、0.07％或0.08％，以及上述數(shù)值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發(fā)明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
根據(jù)本發(fā)明，所述鈦合金管中N的含量≤0.05％，例如可以是0.01％、0.02％、0.03％、0.04％或0.05％，以及上述數(shù)值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發(fā)明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
根據(jù)本發(fā)明，所述鈦合金管中H的含量≤0.015％，例如可以是0.003％、0.006％、0.009％、0.012％或0.015％，以及上述數(shù)值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發(fā)明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
本發(fā)明所述Fe、C、N和H為實際生產(chǎn)中不可避免帶入的雜質(zhì)元素，將其含量控制在所述范圍之內(nèi)并不會對最終制備得到的鈦合金管的性能產(chǎn)生影響。
本發(fā)明所述余量為鈦是指除了所述Al、O以及雜質(zhì)元素Fe、C、N和H外，所述鈦合金管中的組分為鈦。
作為優(yōu)選的技術(shù)方案，所述鈦合金管按質(zhì)量百分含量由以下組分組成：
作為進一步優(yōu)選的技術(shù)方案，所述鈦合金管按質(zhì)量百分含量由以下組分組成：
根據(jù)本發(fā)明，所述鈦合金管的屈服強度為380MPa-660MPa，例如可以是380MPa、400MPa、420MPa、450MPa、480MPa、500MPa、520MPa、550MPa、580MPa、600MPa、630MPa或660MPa，以及上述數(shù)值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發(fā)明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
根據(jù)本發(fā)明，所述鈦合金管的抗拉強度為500MPa-820MPa，例如可以是500MPa、520MPa、540MPa、560MPa、580MPa、600MPa、630MPa、650MPa、680MPa、700MPa、720MPa、750MPa、780MPa、800MPa或820MPa，以及上述數(shù)值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發(fā)明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
根據(jù)本發(fā)明，所述鈦合金管的伸長率為12％-25％，例如可以是12％、13％、14％、15％、16％、17％、18％、19％、20％、21％、22％、23％、24％或25％，以及上述數(shù)值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發(fā)明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
本發(fā)明制備的鈦合金管的強度為55ksi-80ksi，同時具有良好的抗拉強度及伸長率，滿足在石油天然氣輸送中對管道強度的要求。
根據(jù)本發(fā)明，所述鈦合金管的表面粗糙度為0.8μm-3.2μm，例如可以是0.8μm、1.0μm、1.2μm、1.4μm、1.6μm、1.8μm、2.0μm、2.2μm、2.4μm、2.6μm、2.8μm、3.0μm或3.2μm，以及上述數(shù)值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發(fā)明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
本發(fā)明所述的鈦合金管中Ti的含量在97％以上，有助于在加工過程中提高鈦合金管表面的光潔度。
在石油輸送過程中，管壁的表面粗糙度(Ra)是影響結(jié)蠟的重要因素，本發(fā)明控制Ti的含量在97％以上，獲得了表面光滑的鈦合金管，再經(jīng)過后續(xù)噴砂處理，使鈦合金管的表面粗糙度降到了3.2μm以下，有效的解決了石油輸送中因管壁過于粗糙易結(jié)蠟的問題。
第二方面，本發(fā)明提供一種如第一方面所述的鈦合金管的制備方法，所述方法包括以下步驟：
(1)將Ti、Al和TiO2進行配料，配料后進行熔煉，得到合金鑄錠；
(2)將步驟(1)得到的合金鑄錠進行鍛造，將鍛造后得到的棒材加工成光棒，對光棒進行加熱，保溫后進行穿孔，得到管坯；
(3)將步驟(2)得到的的管坯傳送至均熱爐中加熱，然后進行軋制，軋制后得到成型管；
(4)將步驟(3)得到的成型管在均熱爐中加熱后進入定徑機定外徑，定徑后進行退火處理；
(5)將步驟(4)退火處理后的管材冷卻后進行矯直，然后對管材的內(nèi)外表面進行噴砂處理，得到鈦合金成品管。
本發(fā)明所述鈦合金管的加工其規(guī)格為：外徑10mm-1200mm×壁厚0.5mm-25mm，外徑與壁厚之比為5-50。
根據(jù)本發(fā)明，按照第一方面中所述的Al、O和Ti的組分將Ti、Al和TiO2進行配料。
根據(jù)本發(fā)明，步驟(2)所述對光棒加熱的溫度為800℃-980℃，例如可以是800℃、820℃、850℃、880℃、900℃、930℃、950℃或980℃，以及上述數(shù)值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發(fā)明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
本發(fā)明中，步驟(2)所述保溫的時間按照以下公式計算：
保溫時間(min)＝(棒材外徑/2)min+(30-60)min，例如當(dāng)棒材外徑為600mm時，保溫時間為330min-360min。
根據(jù)本發(fā)明，步驟(2)所述穿孔的速度為15mm/s-30mm/s，例如可以是15mm/s、17mm/s、20mm/s、22mm/s、25mm/s、28mm/s或30mm/s，以及上述數(shù)值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發(fā)明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
優(yōu)選地，步驟(3)所述在均熱爐中加熱的溫度為750℃-860℃，例如可以是750℃、760℃、770℃、780℃、790℃、800℃、810℃、820℃、830℃、840℃、850℃或860℃，以及上述數(shù)值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發(fā)明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
根據(jù)本發(fā)明，步驟(3)所述在均熱爐中加熱的時間為15min-30min，例如可以是15min、18min、20min、22min、25min、27min或30min，以及上述數(shù)值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發(fā)明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
根據(jù)本發(fā)明，步驟(3)所述軋制的速度為30mm/s-60mm/s，例如可以是30mm/s、35mm/s、40mm/s、45mm/s、50mm/s、55mm/s或60mm/s，以及上述數(shù)值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發(fā)明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
根據(jù)本發(fā)明，步驟(4)所述在均熱爐中加熱的溫度為750℃-860℃，例如可以是750℃、760℃、770℃、780℃、790℃、800℃、810℃、820℃、830℃、840℃、850℃或860℃，以及上述數(shù)值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發(fā)明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
根據(jù)本發(fā)明，步驟(4)所述在均熱爐中加熱的時間為15min-30min，例如可以是15min、18min、20min、22min、25min、27min或30min，以及上述數(shù)值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發(fā)明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
根據(jù)本發(fā)明，步驟(4)所述定徑軋制速度為60mm/s-120mm/s，例如可以是60mm/s、70mm/s、80mm/s、90mm/s、100mm/s、110mm/s或120mm/s，以及上述數(shù)值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發(fā)明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
根據(jù)本發(fā)明，步驟(4)所述退火處理的溫度為600℃-780℃，例如可以是600℃、620℃、650℃、680℃、700℃、730℃、750℃或780℃，以及上述數(shù)值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發(fā)明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
根據(jù)本發(fā)明，步驟(4)所述退火處理的時間為60min-120min，例如可以是60min、70min、80min、90min、100min、110min或120min，以及上述數(shù)值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發(fā)明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
根據(jù)本發(fā)明，步驟(5)所述噴砂處理時選用的鋼砂為白鋼玉砂和/或棕鋼玉。
根據(jù)本發(fā)明，步驟(5)所述噴砂處理時強度為5MPa-30MPa，例如可以是5MPa、10MPa、15MPa、20MPa、25MPa或30MPa，以及上述數(shù)值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發(fā)明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
根據(jù)本發(fā)明，步驟(5)所述噴砂處理時鋼砂粒徑為φ0.8mm-φ1.2mm，例如可以是φ0.8mm、φ0.9mm、φ1.0mm、φ1.1mm或φ1.2mm，以及上述數(shù)值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發(fā)明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
根據(jù)本發(fā)明，步驟(5)所述噴砂處理時噴砂速度為30mm/s-75mm/s，例如可以是30mm/s、35mm/s、40mm/s、45mm/s、50mm/s、55mm/s、60mm/s、65mm/s、70mm/s或75mm/s，以及上述數(shù)值之間的具體點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發(fā)明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
本發(fā)明對鈦合金管進行噴砂處理，降低了鈦合金管壁的粗糙度，減少了原有酸堿洗工藝對鈦合金管的污染，有效的避免了在石油輸送過程中結(jié)蠟的現(xiàn)象。
作為優(yōu)選的技術(shù)方案，本發(fā)明所述鈦合金管的制備方法方法包括以下步驟：
(1)將Ti、Al和TiO2進行配料，在真空自耗電極電弧爐中進行熔煉，得到合金鑄錠；
(2)將步驟(1)得到的合金鑄錠進行鍛造，將鍛造后得到的棒材加工成光棒，再將光棒裝入電加熱爐內(nèi)在800℃-980℃下進行加熱，保溫后出爐，用斜軋穿孔機以25-30mm/s的穿孔速度對出爐后的棒料進行穿孔，得到管坯；
(3)將步驟(2)得到的管坯傳送至均熱爐中，在750℃-860℃下加熱15min-30min，然后以30mm/s-60mm/s的速度進行進行軋制，軋制后得到成型管；
(4)將步驟(3)得到的成型管送至均熱爐中，在750℃-860℃下加熱15min-30min，進入定徑機定外徑，定徑軋制速度為60mm/s-120mm/s，定徑后在600℃-780℃下退火處理60min-120min；
(5)將步驟(4)退火處理后的管材冷卻后進行矯直，然后使用粒徑為φ0.8mm-φ1.2mm的白鋼玉砂和/或棕鋼玉，以5MPa-30MPa的噴砂強度和30mm/s-75mm/s的噴砂速度對管材的內(nèi)外表面進行噴砂處理，得到鈦合金成品管。
第三方面，本發(fā)明提供一種如第一方面所述的鈦合金管的用途。
本發(fā)明制備的鈦合金管兼具抗H2S、CO2腐蝕和防止結(jié)蠟的特點，填補了國內(nèi)的空白，在石油天然氣輸送領(lǐng)域具有良好的應(yīng)用前景。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明至少具有以下技術(shù)效果：
(1)本發(fā)明制備的鈦合金管具備在150℃下耐H2S和CO2腐蝕的特點，解決了現(xiàn)有石油天然氣輸送管線鋼管易腐蝕的問題，延長了輸送管線的使用壽命。
(2)本發(fā)明制備得到的鈦合金管內(nèi)外壁表面粗糙度在3.2μm以下，解決了石油輸送，尤其是稠油輸送時因管內(nèi)壁結(jié)蠟而導(dǎo)致輸油管堵塞的問題，減少了維修和停產(chǎn)帶來的損失。
具體實施方式
為便于理解本發(fā)明，本發(fā)明列舉實施例如下。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該明了，所述實施例僅僅是幫助理解本發(fā)明，不應(yīng)視為對本發(fā)明的具體限制。
實施例1
按以下組分進行配料：
Al 0.1％；O 0.2％；余量為Ti。
具體制備方法為：
配料后在真空自耗電極電弧爐中進行熔煉，邊熔化邊由冷卻循環(huán)水冷卻，得到合金鑄錠；將合金鑄錠進行鍛造棒材后機加工成φ630mm的光棒，再將其光棒裝入電加熱爐內(nèi)進行加熱，升溫至980℃，保溫355min，棒料出爐后用斜軋穿孔機進行穿孔，穿孔速度為每秒15mm；穿孔后將Ф630mm×壁厚21mm管坯通過傳輸系統(tǒng)送入均熱爐，860℃下加熱15min；出爐后進入熱軋管機，軋制速度為33mm/s；軋制后將管材送入均熱爐，800℃下加熱15min，出爐進入定徑機定外徑，定徑軋制速度為每秒60mm，定徑后送入加熱爐進行退火，在720℃下保溫120min，隨爐冷卻至室溫；出爐后進行矯直，然后用裝有白剛玉砂和棕鋼玉的噴砂機對管材內(nèi)外表面進行噴砂處理，鋼砂粒徑為0.8mm，噴砂強度為5MPa，噴砂速度為30mm/s，得到Ф609mm×壁厚15.9mm鈦合金成品管。該鈦合金管中雜質(zhì)元素的含量為：Fe 0.05％；C 0.03％；N 0.01％；H 0.008％。
實施例2
按以下組分進行配料：
Al 1.2％；O 0.27％；余量為Ti。
具體制備方法為：
配料后在真空自耗電極電弧爐中進行熔煉，邊熔化邊由冷卻循環(huán)水冷卻，得到合金鑄錠；將合金鑄錠進行鍛造棒材后機加工成φ235mm的光棒，再將其光棒裝入電加熱爐內(nèi)進行加熱，升溫至910℃，保溫160min，棒料出爐后用斜軋穿孔機進行穿孔，穿孔速度為每秒23mm；穿孔后將Ф235mm×壁厚14mm管坯通過傳輸系統(tǒng)送入均熱爐，800℃下加熱20min；出爐后進入熱軋管機，軋制速度為45mm/s；軋制后將管材送入均熱爐，780℃下加熱20min，出爐進入定徑機定外徑，定徑軋制速度為每秒90mm，定徑后送入加熱爐進行退火，在650℃下保溫120min，隨爐冷卻至室溫；出爐后進行矯直，然后用裝有白剛玉砂的噴砂機對管材內(nèi)外表面進行噴砂處理，鋼砂粒徑為1mm，噴砂強度為20MPa，噴砂速度為50mm/s，得到Ф219mm×壁厚8.8mm鈦合金成品管。該鈦合金管中雜質(zhì)元素的含量為：Fe 0.075％；C 0.04％；N 0.01％；H 0.006％。
實施例3
按以下組分進行配料：
Al 2.4％；O 0.32％；余量為Ti。
具體制備方法為：
配料后在真空自耗電極電弧爐中進行熔煉，邊熔化邊由冷卻循環(huán)水冷卻，得到合金鑄錠；將合金鑄錠進行鍛造棒材后機加工成φ105mm的光棒，再將其光棒裝入電加熱爐內(nèi)進行加熱，升溫至960℃，保溫110min，棒料出爐后用斜軋穿孔機進行穿孔，穿孔速度為每秒30mm；穿孔后將Ф105mm×壁厚11.5mm管坯通過傳輸系統(tǒng)送入均熱爐，780℃下加熱30min；出爐后進入熱軋管機，軋制速度為60mm/s；軋制后將管材送入均熱爐，760℃下加熱30min，出爐進入定徑機定外徑，定徑軋制速度為每秒120mm，定徑后送入加熱爐進行退火，在600℃下保溫120min，隨爐冷卻至室溫；出爐后進行矯直，然后用裝有棕鋼玉的噴砂機對管材內(nèi)外表面進行噴砂處理，鋼砂粒徑為1.2mm，噴砂強度為30MPa，噴砂速度為75mm/s，得到Ф88.9mm×壁厚6.45mm鈦合金成品管。該鈦合金管中雜質(zhì)元素的含量為：Fe 0.10％；C 0.03％；N 0.01％；H 0.007％。
對比例1
按以下組分進行配料：
Al 1.2％；余量為Ti。(即去掉O)
具體制備方法同實施例1。
對比例2
按以下組分進行配料：
O 0.27％；余量為Ti。(即去掉Al)
具體制備方法同實施例1。
對比例3：
按以下組分進行配料：
Al 0.07％；O 0.27％；余量為Ti。(即Al含量過低)
具體制備方法同實施例1。
對比例4
按以下組分進行配料：
Al 2.7％；O 0.27％；余量為Ti。(即Al含量過高)
具體制備方法同實施例1。
對比例5
按以下組分進行配料：
Al 1.2％；O 0.16％；余量為Ti。(即O含量過低)
具體制備方法同實施例1。
對比例6
按以下組分進行配料：
Al 1.2％；O 0.35％；余量為Ti。(即O含量過高)
具體制備方法同實施例1。
對比例7
配料組分同實施例1。
具體制備方法：
與實施例1相比，除了去掉對成品管噴砂處理的步驟，其他部分與實施例均相同。
室溫力學(xué)性能測試：
測試實施例1-3以及對比例1-7制備的鈦合金試樣的抗拉強度、屈服強度以及延伸率，測試標(biāo)準：GB/T 228.1：2010；ASTM E8/E8M-11；JIS Z2241-2011。
耐蝕性測試：將實施例1-3以及對比例1-7制備的的鈦合金試樣置于H2S、CO2氣體分壓下，在150℃測試其腐蝕失重。試驗評價標(biāo)準根據(jù)腐蝕前后試樣質(zhì)量差計算出年腐蝕速率，依據(jù)NACE標(biāo)準RP-0775-91對試樣的腐蝕程度進行判定。
試驗總壓：30MPa；溫度：150℃；H2S：45％；CO2：55％；試驗時間：720小時。
表1
以上詳細描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實施方式中的具體細節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護范圍。
另外需要說明的是，在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對各種可能的組合方式不再另行說明。
此外，本發(fā)明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當(dāng)視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。