本發(fā)明涉及電鍍件的加工處理，尤其涉及一種ABS電鍍件退鍍的處理方法。

背景技術(shù)：

ABS塑料電鍍件由于其具有質(zhì)輕、易加工、表面光澤性及平整性好等優(yōu)點，以及其良好的加工性能，耐化學(xué)腐蝕，韌性，耐沖擊的屬性，在汽車、五金、電子產(chǎn)品和日常家用品中得到廣泛應(yīng)用。由于ABS電鍍件的大量使用，我國的年產(chǎn)量大于5萬噸，再加上大批量的進口，年消耗量在10萬噸以上，因此對其廢品的回收利用與無害化處理就顯得尤為重要。回收后的ABS塑料件可以再次使用或用作原料進行回收加工，且其表面的金屬被回收二次利用，合理的處置電鍍ABS廢塑料不但可以實現(xiàn)環(huán)境治理，還能實現(xiàn)電鍍件的二次利用。

現(xiàn)有技術(shù)中，塑膠制品中的金屬、塑料的回收常用的方法有物理分離回收法和化學(xué)分離回收法。其中，物理分離回收法常用的是冷凍破碎法，根據(jù)金屬鍍層和塑料基體的物理性質(zhì)差異，將電鍍鉻ABS塑料粉碎，采用金屬捕集器、靜電分離器或用冷卻脆化分離的方法將塑料和金屬分離，然后分別回收塑料和金屬。這種方法工藝簡單，成本較低，安全環(huán)保，為國內(nèi)外普遍提倡使用，但分離出來的金屬皮再利用價值不高，不能很好地處置，金屬回收率低，分離不完全，回收的ABS金屬夾帶嚴(yán)重，影響其品質(zhì)。

其中，化學(xué)分離回收法，也叫濕法浸取法，即用化學(xué)或電化學(xué)的方法，根據(jù)金屬鍍層和塑料基體的化學(xué)性質(zhì)差異，通過二氯甲烷、硫酸法和鹽酸法使用的氧化劑為氯酸鈉或雙氧水等化學(xué)物質(zhì)使金屬層溶解分離或化學(xué)退除，然后分別回收塑料和金屬的方法。如圖1所示，為現(xiàn)有技術(shù)的處理方法，以20％硫酸為溶解用酸和二氯甲烷作為退鍍液，在浸出槽中ABS電鍍件與退鍍液進行反應(yīng)，(1)該方法所用退鍍液腐蝕性強，ABS易在酸中被氧化，極易造成ABS塑料損傷，金屬回收工藝復(fù)雜，且存在鉻污染環(huán)境的安全隱患，況且反應(yīng)過程中的酸霧和氯氣對環(huán)境和工人都有極大程度的損害；(2)ABS電鍍件退鍍后需經(jīng)過清水進行洗渣，洗渣后的ABS塑料件進行回收，在通過反滲透處理后回收生產(chǎn)用水，回收水循環(huán)到浸出槽中進行循環(huán)使用，工藝復(fù)雜，效率低下；(3)退鍍后的浸出液先進行脫銅處理，并析出銅產(chǎn)品，在該過程中仍會產(chǎn)生大量的廢氣，該廢氣的主要成分是氯氣，對環(huán)境和工人都有極大程度的損害；再進行除雜除鐵處理，處理后需經(jīng)過清水進行洗渣，廢渣如鐵渣、鈣鎂渣水洗壓濾后作為危險廢物移交有資質(zhì)單位處置，洗渣過程中產(chǎn)生的洗渣液在通過反滲透處理后回收生產(chǎn)用水，回收水循環(huán)到浸出槽中進行循環(huán)使用，工藝復(fù)雜，效率低下；(4)現(xiàn)有技術(shù)中的退鍍工藝操作過程中產(chǎn)生的氯氣，須設(shè)置氣體吸收塔來吸收氯氣等有毒氣體，且在吸收過程中，由于設(shè)備的密封性及操作原因氯氣很難完全吸收，溢流的氣體會嚴(yán)重污染環(huán)境，并且反應(yīng)過程是一個放熱反應(yīng)，反應(yīng)速度極快，操作不當(dāng)極大可能會出現(xiàn)冒槽現(xiàn)象，甚者出現(xiàn)爆炸事故，吸收塔等廢氣處理設(shè)備的設(shè)置，不僅大大增加了制造成本，而且給工作環(huán)境帶來極大的隱患，嚴(yán)重危及人體身心健康；(5)該現(xiàn)有的退鍍工藝，處理一噸ABS塑料(按10％金屬含量計)需要60kg以上氯酸鈉，240kg以上硫酸，再加上人工的成本，整個退鍍成本至少要570元/噸，成本高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)中處理過程會產(chǎn)生氯氣對人體和環(huán)境造成很大的傷害，腐蝕強，金屬回收率低，分離不完全，影響塑料件再生的品質(zhì)的不足，提供一種ABS電鍍件退鍍的處理方法，采用氧化亞鐵硫桿菌培養(yǎng)成菌液進行退鍍，成本低，使得分離完全，且無氯氣等廢氣排放，對ABS塑料件的腐蝕性低，從而大大提高了ABS塑料件的利用等級，更是節(jié)能減排，可消除目前傳統(tǒng)方法退鍍對環(huán)境產(chǎn)生的污染。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明通過下述技術(shù)方案得以解決：

一種ABS電鍍件退鍍的處理方法，其特征在于，包括如下步驟：

(1)制取菌液：將氧化亞鐵硫桿菌接種至液體培養(yǎng)基，培養(yǎng)繁殖后菌液的pH為(1.5～3.5)，F(xiàn)e³⁺的濃度為(15～30)g/L，并將菌液置于菌液池中；

(2)退鍍：將粉碎后的ABS電鍍件放入浸出池中，同時將上述菌液池中的菌液泵入浸出池中，ABS電鍍件在菌液的作用下進行退鍍處理；

(3)除鐵：在除鐵池中加入氧化劑和堿性物質(zhì)，調(diào)節(jié)液體濃度至PH值為(1.5～5.5)，對反應(yīng)液進行除鐵處理，將鐵、銅、鎳依次進行分離；

(4)旋流脫銅：在脫銅裝置中進行脫銅處理，析出銅；

(5)鎳萃取：在萃取池中加入萃取劑，將旋流脫銅后的料液泵入萃取箱進行鎳萃取。

進一步地，在退鍍處理后，還包括如下步驟：

中間液處理：將浸出池中的反應(yīng)液引流到中間池，測量中間池中銅、鎳的含量，若銅含量的濃度大于70g/ml、鎳含量的濃度大于30g/ml，則反應(yīng)液引流到除鐵池；若銅含量的濃度小于70g/ml、鎳含量的濃度小于30g/ml，則反應(yīng)液引流到菌液池。

進一步地，步驟(2)中，反應(yīng)至ABS電鍍件完全脫落，將ABS塑料件放入到清水池中，進行漂洗，漂洗后的漂洗液引流到菌液池。

進一步地，步驟(2)中ABS電鍍件與菌液的比例為1∶(2～4)。

進一步地，菌液自浸出池的下方引流，反應(yīng)后的反應(yīng)液經(jīng)浸出池的上方引流到中間池。

進一步地，步驟(2)中的反應(yīng)時間為(1～4)天。

進一步地，步驟(2)中反應(yīng)方程式為：

2Fe³⁺+M＝2Fe²⁺+M²⁺，其中M為金屬元素。

進一步地，步驟(3)中，包括如下步驟：

(31)在除鐵池中加入氧化劑，氧化劑與Fe²⁺的比例為：(1～2)∶1，調(diào)節(jié)液體濃度至PH值為(1.5～3.5)，對反應(yīng)液進行鐵分離；

(32)在除鐵池中加入堿性物質(zhì)，調(diào)節(jié)液體濃度至PH值為(3.5～5.0)，對反應(yīng)液進行銅分離；

(33)在除鐵池中繼續(xù)加入堿性物質(zhì)，調(diào)節(jié)液體濃度至PH值為(5.0～5.5)，對反應(yīng)液進行鎳分離。

進一步地，步驟(5)中，根據(jù)萃取池中溶液的濃度，還包括如下處理方法：

(1)反萃?。涸诜捷腿〕刂屑尤胍欢康牧蛩崛芤?，得到含硫酸銅溶液，方萃取液引流到萃取池；

(2)除油：對萃取液進行除油處理，除油后的萃取液分別進行蒸發(fā)結(jié)晶和鎳電積處理，得到鎳產(chǎn)品。

進一步地，菌液的培養(yǎng)包括如下步驟：

(11)選取液體培養(yǎng)基A：10克蛋白胨，3克硫酸銨，0.1克氯化鉀，0.5克磷酸二氫鉀，0.5克硫酸鎂，0.01克硝酸鈣，以及去離子水，將上述培養(yǎng)基被配置成700毫升溶液，并進行滅菌15分鐘；

(12)在上述溶液中加入(10～20)％的七水硫酸亞鐵溶液300毫升，將溶液的PH值調(diào)節(jié)到(1.5～3.5)，并進行培養(yǎng)(10～20)天；

(13)將上述的菌液當(dāng)菌種進行擴大培養(yǎng)，選取液體培養(yǎng)基B：20克/升蛋白胨，5克/升氯化鈉，20克/升尿素，20克/升硫酸銨，以及去離子水。

本發(fā)明取得如下的有益效果：

(1)本發(fā)明ABS電鍍件的退鍍方法，采用嗜酸性的氧化亞鐵硫桿菌作為浸出液進行退鍍，氧化亞鐵硫桿菌中的Fe²⁺在細(xì)菌作用生成Fe³⁺，用于將ABS電鍍件上的金屬鍍層完全氧化，鍍層相對ABS塑料件完全脫落，得到優(yōu)質(zhì)的ABS塑料件，利于ABS塑料件的二次使用；

(2)該處理方法對浸出池的環(huán)境條件要求低，且在反應(yīng)過程中無有害氣體的廢氣排放，大大降低了對環(huán)境的污染，且大大優(yōu)化了加工環(huán)境，大大降低了對人體的傷害，保護工人的身心健康；

(3)退鍍后的ABS塑料件，退鍍后的ABS塑料件可放入到清水池中進行漂洗，且漂洗后的漂洗液可引流到菌液池作為菌液的原始材料使用，大大節(jié)約了成本，實現(xiàn)鐵元素的循環(huán)利用；

(4)反應(yīng)液包含大量Fe²⁺，且根據(jù)其他金屬離子如銅和鎳的含量，若銅和鎳濃度較低，該反應(yīng)液可直接引流到菌液池中作為菌液的原始材料使用，大大節(jié)約了成本，實現(xiàn)鐵元素的循環(huán)利用；若銅和鎳濃度較高，該反應(yīng)液引流到除鐵池進行除鐵處理，在除鐵池中根據(jù)溶液PH的大小，依次進行鐵、銅和鎳等金屬的分離，F(xiàn)e²⁺在PH值為(1.5～3.5)環(huán)境下優(yōu)先被氧化劑氧化成對Fe³⁺離子，F(xiàn)e³⁺以濾渣分離出，該濾渣含有大量的Fe³⁺離子，可直接引流到浸出池中作為浸出液使用，循環(huán)進行退鍍處理；并且，在除鐵過程中無有害氣體如氯氣等廢氣的排放，大大降低了對環(huán)境的污染，且大大優(yōu)化了加工環(huán)境，大大降低了對人體的傷害，保護工人的身心健康；

(5)除鐵后的溶液在旋流除銅設(shè)備中，采用對有價金屬如銅進行選擇性電積和提純的技術(shù)，在該設(shè)備可直接、循環(huán)電積，以析出高純度的銅，且該過程中無有害氣體如氯氣等廢氣的排放；

(6)本發(fā)明的處理方法還包括鎳萃取，將溶液中的鎳元素進行萃取，完成金屬元素的回收利用，且該過程中無有害氣體如氯氣等廢氣的排放。

本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發(fā)明的實踐了解到。

附圖說明

此處所說明的附圖用來提供對本發(fā)明的進一步理解，構(gòu)成本申請的一部分，本發(fā)明的示意性實施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明的不當(dāng)限定。在附圖中：

圖1為現(xiàn)有技術(shù)退鍍的工藝流程圖；

圖2本發(fā)明一種ABS電鍍件退鍍的處理方法實施例的工藝流程圖。

具體實施方式

為使本發(fā)明實施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實施例的附圖，對本發(fā)明實施例的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述。顯然，所描述的實施例是本發(fā)明的一部分實施例，而不是全部的實施例?；谒枋龅谋景l(fā)明的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在無需創(chuàng)造性勞動的前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

除非另作定義，此處使用的技術(shù)術(shù)語或者科學(xué)術(shù)語應(yīng)當(dāng)為本發(fā)明所屬領(lǐng)域內(nèi)具有一般技能的人士所理解的通常意義。本發(fā)明專利申請說明書以及權(quán)利要求書中使用的“第一”、“第二”以及類似的詞語并不表示任何順序、數(shù)量或者重要性，而只是用來區(qū)分不同的組成部分。同樣，“一個”或者“一”等類似詞語也不表示數(shù)量限制，而是表示存在至少一個。

如圖2所示，作為本發(fā)明的實施例，

實施例一：

一種ABS電鍍件退鍍的處理方法，包括如下步驟：

(1)制取菌液：

(11)購買純化后的氧化亞鐵硫桿菌，選取液體培養(yǎng)基A：10克蛋白胨，3克硫酸銨，0.1克氯化鉀，0.5克磷酸二氫鉀，0.5克硫酸鎂，0.01克硝酸鈣，以及去離子水，將上述培養(yǎng)基被配置成700毫升溶液，并進行滅菌15分鐘；

(12)在上述溶液中加入10％的七水硫酸亞鐵溶液300毫升，將溶液的PH值調(diào)節(jié)到2，并進行培養(yǎng)10天，觀看溶液的顏色由淺綠色變成棕紅色，說明Fe²⁺在細(xì)菌的作用下慢慢變成了Fe³⁺，測量溶液中的Fe³⁺達(dá)到25g/L。

(13)將上述培養(yǎng)的菌液當(dāng)菌種進行擴大培養(yǎng)，選取液體培養(yǎng)基B：20克/升蛋白胨，5克/升氯化鈉，20克/升尿素，20克/升硫酸銨，以及去離子水，制得大量的菌液，用作退鍍的退鍍液，并將菌液置于菌液池中。

(2)退鍍：將ABS電鍍件用粉碎機進行粉碎，用篩網(wǎng)進行篩選后投入到浸出池中，同時將上面制得的菌液從菌液池泵入浸出池，該處為提高菌液與ABS電鍍件的接觸面積，優(yōu)選菌液自浸出池的下方引流，從而提高菌液與ABS電鍍件的反應(yīng)效率，且反應(yīng)更徹底，使得ABS電鍍件退鍍后的效果更優(yōu)，退鍍完全。浸出池中ABS電鍍件與菌液的比例通常為1∶2，保證菌液作為退鍍液完全覆蓋電鍍件，該浸出池中，當(dāng)菌液與ABS電鍍件加入后，ABS電鍍件的退鍍時間優(yōu)選為2天，1天也在本實施例的范圍內(nèi)，具體根據(jù)電鍍件的量來設(shè)定退鍍的時間，以保證電鍍件退鍍更為徹底。

再退鍍過程中，電鍍件表面的鍍層金屬在Fe³⁺的作用下被氧化，電鍍件表面的金屬相對ABS塑料件進行分離，溶解成為液體，該步驟中反應(yīng)方程式為：2Fe³⁺+M＝2Fe²⁺+M²⁺，其中M為金屬元素，如銅、鎳等，具體為：

2Fe³⁺+Cu＝2Fe²⁺+Cu²⁺；2Fe³⁺+Ni＝2Fe²⁺+Ni²⁺，以及其他鍍層金屬也是如此進行退鍍。該處理方法對浸出池的環(huán)境條件要求低，且在反應(yīng)過程中無有害氣體的廢氣排放，大大降低了對環(huán)境的污染，且大大優(yōu)化了加工環(huán)境，大大降低了對人體的傷害，保護工人的身心健康。

在經(jīng)過一定時間的退鍍處理后，鍍層金屬相對ABS塑料件分離，并溶解在浸出液中，該浸出液含有大量的金屬離子，如Fe²⁺、Cu²⁺、Ni²⁺等，浸出液需進行處理，本實施例的浸出液作為中間液引流到中間池中，通過測量中間池中銅、鎳的含量，若銅含量的濃度大于70g/ml、鎳含量的濃度大于30g/ml，則反應(yīng)液通過從浸出池的上方引流到除鐵池；若銅含量的濃度小于70g/ml、鎳含量的濃度小于30g/ml，則反應(yīng)液通過從浸出池的上方引流到菌液池，給菌液池中補充Fe²⁺，用來補充菌液中的鐵離子，實現(xiàn)循環(huán)使用，大大降低了成本。

且ABS電鍍件的鍍層完全脫落后，只需將ABS塑料件放入到清水池中進行漂洗，即可得到鍍層前的ABS塑料件，實現(xiàn)ABS塑料件的循環(huán)利用，減少對環(huán)境的污染；并且，漂洗后的漂洗液中含有少量的浸出液，以及漂洗水，這些液體可直接引流到菌液池進行循環(huán)利用，無需額外的加工處理，大大提高了加工效率，也大大節(jié)約了成本。

(3)除鐵：中間液引流到除鐵池中，(31)在除鐵池中加入氧化劑，本實施例優(yōu)選為雙氧水，二價鐵在雙氧水的氧化下變成三價鐵，氧化劑與Fe²⁺的比例為：1.5∶1，調(diào)節(jié)液體濃度至PH值為1.5，F(xiàn)e²⁺在PH值為1.5環(huán)境下優(yōu)先被氧化劑氧化成對Fe³⁺離子，F(xiàn)e³⁺以濾渣分離出，該濾渣含有大量的Fe³⁺離子，可直接引流到浸出池中作為浸出液使用，循環(huán)進行退鍍處理；(32)在除鐵池中加入堿性物質(zhì)，調(diào)節(jié)液體濃度至PH值為3.5，對反應(yīng)液進行銅分離；(33)在除鐵池中繼續(xù)加入堿性物質(zhì)，調(diào)節(jié)液體濃度至PH值為5.0，對反應(yīng)液進行鎳分離，除鐵后的溶液經(jīng)過濾，濾液主要成分為銅鎳溶液，溶液鐵含量要求：Fe＜0.05g/L；濾液含Ni：(0.05～0.1)％，Cu：(0.05～0.1)％；并且，在除鐵過程中無有害氣體如氯氣等廢氣的排放，排出的廢氣基本是含有雜質(zhì)的氧氣，且量少，從而大大降低了對環(huán)境的污染，大大優(yōu)化了加工環(huán)境，大大降低了對人體的傷害，保護工人的身心健康。

(4)旋流脫銅：在脫銅裝置中進行脫銅處理，該脫銅裝置優(yōu)選為旋流除銅設(shè)備，是一種采用全封閉旋流設(shè)備，可對有價金屬進行選擇性電積和提純得技術(shù)，使用該裝置對料液中的銅離子可直接、循環(huán)電積。溶解浸出液由進料泵從槽底輸入旋流管，在管體內(nèi)高速流動，陰極上析出金屬銅。脫銅料液分析銅離子含量情況，調(diào)節(jié)電流密度再循環(huán)電積2～3次后，更大程度將銅離子析出，并且生產(chǎn)的陰極銅純度可達(dá)99.995％，可直接出售銅加工企業(yè)作為原材料。

(5)鎳萃?。涸谳腿〕刂屑尤胼腿?，將旋流脫銅后的料液泵入萃取箱進行鎳萃取。使用混合澄清萃取箱，以P204為萃取劑、260#溶劑油為稀釋劑配比有機相，30％氫氧化鈉溶液為皂化劑，將旋流脫銅后的料液泵入分級萃取箱中連續(xù)皂化、逆流萃??；萃取后的萃取液根據(jù)濃度，有如下的處理：(1)反萃取，在反萃取池中，用20％硫酸反萃分離有機相，反萃取池中的有機相返回鎳萃取工序循環(huán)回用，得到含銅(20～40)g/L的硫酸銅溶液，反應(yīng)方程式如下：2RH+CuSO₄＝R₂Cu+H₂SO₄，其中，RH為萃取劑，R₂Cu為萃取劑與銅形成的絡(luò)合物：R₂Cu+H₂SO₄＝2RH+CuSO₄。將硫酸銅溶液泵入真空蒸發(fā)設(shè)備，蒸發(fā)溫度≤50℃。溶液蒸發(fā)終點比重在(1.5～1.6)，將蒸發(fā)后液送入結(jié)晶機進行冷卻結(jié)晶，待溶液溫度降至(28～35)℃時放入臥式離心機進行離心甩干，得到銅含量24％以上粗制硫酸銅產(chǎn)品。(2)除油：對萃取液進行除油處理，除油后的萃取液進行蒸發(fā)結(jié)晶和鎳電積處理，得到鎳產(chǎn)品。萃余液經(jīng)過超聲波裝置除油即得到含鎳(45～60)g/L的硫酸鎳溶液，蒸發(fā)結(jié)晶過程中，將硫酸鎳溶液泵入真空蒸發(fā)設(shè)備，蒸發(fā)溫度≤50℃，蒸發(fā)液終點比重為(1.5～1.55)，蒸發(fā)后液含鎳不得小于220g/L，放入冷卻結(jié)晶機進行冷卻結(jié)晶，待溶液結(jié)晶溫度降至28～30℃時放入離心機進行離心甩干，得到的鎳鹽結(jié)晶即為精制硫酸鎳產(chǎn)品。鎳電積，該工序采用新型環(huán)保電解槽設(shè)備，將硫酸鎳溶液調(diào)節(jié)到PH值(4～4.5)，泵至高位槽，使其自然流入電積槽隔膜袋，并使用惰性陽極，預(yù)制鎳始極片作為陰極進行電積，陰極鎳在達(dá)到30～50公斤的重量時進行采集，重新放入始極片后繼續(xù)電積，最后生產(chǎn)的陰極鎳純度可達(dá)99.99％，，可直接出售銅加工企業(yè)作為原材料。

實施例二：

一種ABS電鍍件退鍍的處理方法，包括如下步驟：

(1)制取菌液：

(11)購買純化后的氧化亞鐵硫桿菌，選取液體培養(yǎng)基A：10克蛋白胨，3克硫酸銨，0.1克氯化鉀，0.5克磷酸二氫鉀，0.5克硫酸鎂，0.01克硝酸鈣，以及去離子水，將上述培養(yǎng)基被配置成700毫升溶液，并進行滅菌15分鐘；

(12)在上述溶液中加入15％的七水硫酸亞鐵溶液300毫升，將溶液的PH值調(diào)節(jié)到2，并進行培養(yǎng)15天，觀看溶液的顏色由淺綠色變成棕紅色，說明Fe²⁺在細(xì)菌的作用下慢慢變成了Fe³⁺，測量溶液中的Fe³⁺達(dá)到25g/L。

(13)將上述培養(yǎng)的菌液當(dāng)菌種進行擴大培養(yǎng)，選取液體培養(yǎng)基B：20克/升蛋白胨，5克/升氯化鈉，20克/升尿素，20克/升硫酸銨，以及去離子水，制得大量的菌液，用作退鍍的退鍍液，并將菌液置于菌液池中。

(2)退鍍：將ABS電鍍件用粉碎機進行粉碎，用篩網(wǎng)進行篩選后投入到浸出池中，同時將上面制得的菌液從菌液池泵入浸出池，該處為提高菌液與ABS電鍍件的接觸面積，優(yōu)選菌液自浸出池的下方引流，從而提高菌液與ABS電鍍件的反應(yīng)效率，且反應(yīng)更徹底，使得ABS電鍍件退鍍后的效果更優(yōu)，退鍍完全。浸出池中ABS電鍍件與菌液的比例通常為1∶3，保證菌液作為退鍍液完全覆蓋電鍍件，該浸出池中，當(dāng)菌液與ABS電鍍件加入后，ABS電鍍件的退鍍時間優(yōu)選為3天，1天也在本實施例的范圍內(nèi)，具體根據(jù)電鍍件的量來設(shè)定退鍍的時間，以保證電鍍件退鍍更為徹底。

再退鍍過程中，電鍍件表面的鍍層金屬在Fe³⁺的作用下被氧化，電鍍件表面的金屬相對ABS塑料件進行分離，溶解成為液體，該步驟中反應(yīng)方程式為：2Fe³⁺+M＝2Fe²⁺+M²⁺，其中M為金屬元素，如銅、鎳等，具體為：

2Fe³⁺+Cu＝2Fe²⁺+Cu²⁺；2Fe³⁺+Ni＝2Fe²⁺+Ni²⁺，以及其他鍍層金屬也是如此進行退鍍。該處理方法對浸出池的環(huán)境條件要求低，且在反應(yīng)過程中無有害氣體的廢氣排放，大大降低了對環(huán)境的污染，且大大優(yōu)化了加工環(huán)境，大大降低了對人體的傷害，保護工人的身心健康。

在經(jīng)過一定時間的退鍍處理后，鍍層金屬相對ABS塑料件分離，并溶解在浸出液中，該浸出液含有大量的金屬離子，如Fe²⁺、Cu²⁺、Ni²⁺等，浸出液需進行處理，本實施例的浸出液作為中間液引流到中間池中，通過測量中間池中銅、鎳的含量，若銅含量的濃度大于70g/ml、鎳含量的濃度大于30g/ml，則反應(yīng)液引流到除鐵池；若銅含量的濃度小于70g/ml、鎳含量的濃度小于30g/ml，則反應(yīng)液引流到菌液池，給菌液池中補充Fe²⁺，用來補充菌液中的鐵離子，實現(xiàn)循環(huán)使用，大大降低了成本。

且ABS電鍍件的鍍層完全脫落后，只需將ABS塑料件放入到清水池中進行漂洗，即可得到鍍層前的ABS塑料件，實現(xiàn)ABS塑料件的循環(huán)利用，減少對環(huán)境的污染；并且，漂洗后的漂洗液中含有少量的浸出液，以及漂洗水，這些液體可直接引流到菌液池進行循環(huán)利用，無需額外的加工處理，大大提高了加工效率，也大大節(jié)約了成本。

(3)除鐵：中間液引流到除鐵池中，(31)在除鐵池中加入氧化劑，本實施例優(yōu)選為雙氧水，二價鐵在雙氧水的氧化下變成三價鐵，氧化劑與Fe²⁺的比例為：1.5∶1，調(diào)節(jié)液體濃度至PH值為2.2，F(xiàn)e²⁺在PH值為2.2環(huán)境下優(yōu)先被氧化劑氧化成對Fe³⁺離子，F(xiàn)e³⁺以濾渣分離出，該濾渣含有大量的Fe³⁺離子，可直接引流到浸出池中作為浸出液使用，循環(huán)進行退鍍處理；(32)在除鐵池中加入堿性物質(zhì)，調(diào)節(jié)液體濃度至PH值為4.2，對反應(yīng)液進行銅分離；(33)在除鐵池中繼續(xù)加入堿性物質(zhì)，調(diào)節(jié)液體濃度至PH值為5.2，對反應(yīng)液進行鎳分離，除鐵后的溶液經(jīng)過濾，濾液主要成分為銅鎳溶液，溶液鐵含量要求：Fe＜0.05g/L；濾液含Ni：(0.05～0.1)％，Cu：(0.05～0.1)％；并且，在除鐵過程中無有害氣體如氯氣等廢氣的排放，排出的廢氣基本是含有雜質(zhì)的氧氣，且量少，從而大大降低了對環(huán)境的污染，大大優(yōu)化了加工環(huán)境，大大降低了對人體的傷害，保護工人的身心健康。

(4)旋流脫銅：在脫銅裝置中進行脫銅處理，該脫銅裝置優(yōu)選為旋流除銅設(shè)備，是一種采用全封閉旋流設(shè)備，可對有價金屬進行選擇性電積和提純得技術(shù)，使用該裝置對料液中的銅離子可直接、循環(huán)電積。溶解浸出液由進料泵從槽底輸入旋流管，在管體內(nèi)高速流動，陰極上析出金屬銅。脫銅料液分析銅離子含量情況，調(diào)節(jié)電流密度再循環(huán)電積2～3次后，更大程度將銅離子析出，并且生產(chǎn)的陰極銅純度可達(dá)99.995％，可直接出售銅加工企業(yè)作為原材料。

(5)鎳萃取：在萃取池中加入萃取劑，將旋流脫銅后的料液泵入萃取箱進行鎳萃取。使用混合澄清萃取箱，以P204為萃取劑、260#溶劑油為稀釋劑配比有機相，30％氫氧化鈉溶液為皂化劑，將旋流脫銅后的料液泵入分級萃取箱中連續(xù)皂化、逆流萃??；萃取后的萃取液根據(jù)濃度，有如下的處理：(1)反萃取，在反萃取池中，用20％硫酸反萃分離有機相，反萃取池中的有機相返回鎳萃取工序循環(huán)回用，得到含銅20～40g/L的硫酸銅溶液，反應(yīng)方程式如下：2RH+CuSO₄＝R₂Cu+H₂SO₄，其中，RH為萃取劑，R₂Cu為萃取劑與銅形成的絡(luò)合物：R₂Cu+H₂SO₄＝2RH+CuSO₄。將硫酸銅溶液泵入真空蒸發(fā)設(shè)備，蒸發(fā)溫度≤50℃。溶液蒸發(fā)終點比重在(1.5～1.6)，將蒸發(fā)后液送入結(jié)晶機進行冷卻結(jié)晶，待溶液溫度降至(28～35)℃時放入臥式離心機進行離心甩干，得到銅含量24％以上粗制硫酸銅產(chǎn)品。(2)除油：對萃取液進行除油處理，除油后的萃取液進行蒸發(fā)結(jié)晶和鎳電積處理，得到鎳產(chǎn)品。萃余液經(jīng)過超聲波裝置除油即得到含鎳(45～60)g/L的硫酸鎳溶液，蒸發(fā)結(jié)晶過程中，將硫酸鎳溶液泵入真空蒸發(fā)設(shè)備，蒸發(fā)溫度≤50℃，蒸發(fā)液終點比重為(1.5～1.55)，蒸發(fā)后液含鎳不得小于220g/L，放入冷卻結(jié)晶機進行冷卻結(jié)晶，待溶液結(jié)晶溫度降至28～30℃時放入離心機進行離心甩干，得到的鎳鹽結(jié)晶即為精制硫酸鎳產(chǎn)品。鎳電積，該工序采用新型環(huán)保電解槽設(shè)備，將硫酸鎳溶液調(diào)節(jié)到PH值(4～4.5)，泵至高位槽，使其自然流入電積槽隔膜袋，并使用惰性陽極，預(yù)制鎳始極片作為陰極進行電積，陰極鎳在達(dá)到30～50公斤的重量時進行采集，重新放入始極片后繼續(xù)電積，最后生產(chǎn)的陰極鎳純度可達(dá)99.99％，，可直接出售銅加工企業(yè)作為原材料。

實施例三：

一種ABS電鍍件退鍍的處理方法，包括如下步驟：

(1)制取菌液：

(11)購買純化后的氧化亞鐵硫桿菌，選取液體培養(yǎng)基A：10克蛋白胨，3克硫酸銨，0.1克氯化鉀，0.5克磷酸二氫鉀，0.5克硫酸鎂，0.01克硝酸鈣，以及去離子水，將上述培養(yǎng)基被配置成700毫升溶液，并進行滅菌15分鐘；

(12)在上述溶液中加入20％的七水硫酸亞鐵溶液300毫升，將溶液的PH值調(diào)節(jié)到2，并進行培養(yǎng)10天，觀看溶液的顏色由淺綠色變成棕紅色，說明Fe²⁺在細(xì)菌的作用下慢慢變成了Fe³⁺，測量溶液中的Fe³⁺達(dá)到25g/L。

(13)將上述培養(yǎng)的菌液當(dāng)菌種進行擴大培養(yǎng)，選取液體培養(yǎng)基B：20克/升蛋白胨，5克/升氯化鈉，20克/升尿素，20克/升硫酸銨，以及去離子水，制得大量的菌液，用作退鍍的退鍍液，并將菌液置于菌液池中。

(2)退鍍：將ABS電鍍件用粉碎機進行粉碎，用篩網(wǎng)進行篩選后投入到浸出池中，同時將上面制得的菌液從菌液池泵入浸出池，該處為提高菌液與ABS電鍍件的接觸面積，優(yōu)選菌液自浸出池的下方引流，從而提高菌液與ABS電鍍件的反應(yīng)效率，且反應(yīng)更徹底，使得ABS電鍍件退鍍后的效果更優(yōu)，退鍍完全。浸出池中ABS電鍍件與菌液的比例通常為1∶2.5，保證菌液作為退鍍液完全覆蓋電鍍件，該浸出池中，當(dāng)菌液與ABS電鍍件加入后，ABS電鍍件的退鍍時間優(yōu)選為2.5天，1天也在本實施例的范圍內(nèi)，具體根據(jù)電鍍件的量來設(shè)定退鍍的時間，以保證電鍍件退鍍更為徹底。

再退鍍過程中，電鍍件表面的鍍層金屬在Fe³⁺的作用下被氧化，電鍍件表面的金屬相對ABS塑料件進行分離，溶解成為液體，該步驟中反應(yīng)方程式為：2Fe³⁺+M＝2Fe²⁺+M²⁺，其中M為金屬元素，如銅、鎳等，具體為：

2Fe³⁺+Cu＝2Fe²⁺+Cu²⁺；2Fe³⁺+Ni＝2Fe²⁺+Ni²⁺，以及其他鍍層金屬也是如此進行退鍍。該處理方法對浸出池的環(huán)境條件要求低，且在反應(yīng)過程中無有害氣體的廢氣排放，大大降低了對環(huán)境的污染，且大大優(yōu)化了加工環(huán)境，大大降低了對人體的傷害，保護工人的身心健康。

在經(jīng)過一定時間的退鍍處理后，鍍層金屬相對ABS塑料件分離，并溶解在浸出液中，該浸出液含有大量的金屬離子，如Fe²⁺、Cu²⁺、Ni²⁺等，浸出液需進行處理，本實施例的浸出液作為中間液引流到中間池中，通過測量中間池中銅、鎳的含量，若銅含量的濃度大于70g/ml、鎳含量的濃度大于30g/ml，則反應(yīng)液引流到除鐵池；若銅含量的濃度小于70g/ml、鎳含量的濃度小于30g/ml，則反應(yīng)液引流到菌液池，給菌液池中補充Fe²⁺，用來補充菌液中的鐵離子，實現(xiàn)循環(huán)使用，大大降低了成本。

且ABS電鍍件的鍍層完全脫落后，只需將ABS塑料件放入到清水池中進行漂洗，即可得到鍍層前的ABS塑料件，實現(xiàn)ABS塑料件的循環(huán)利用，減少對環(huán)境的污染；并且，漂洗后的漂洗液中含有少量的浸出液，以及漂洗水，這些液體可直接引流到菌液池進行循環(huán)利用，無需額外的加工處理，大大提高了加工效率，也大大節(jié)約了成本。

(3)除鐵：中間液引流到除鐵池中，(31)在除鐵池中加入氧化劑，本實施例優(yōu)選為雙氧水，二價鐵在雙氧水的氧化下變成三價鐵，氧化劑與Fe²⁺的比例為：1.8∶1，調(diào)節(jié)液體濃度至PH值為3，F(xiàn)e²⁺在PH值為3環(huán)境下優(yōu)先被氧化劑氧化成對Fe³⁺離子，F(xiàn)e³⁺以濾渣分離出，該濾渣含有大量的Fe³⁺離子，可直接引流到浸出池中作為浸出液使用，循環(huán)進行退鍍處理；(32)在除鐵池中加入堿性物質(zhì)，調(diào)節(jié)液體濃度至PH值為4，對反應(yīng)液進行銅分離；(33)在除鐵池中繼續(xù)加入堿性物質(zhì)，調(diào)節(jié)液體濃度至PH值為5.4，對反應(yīng)液進行鎳分離，除鐵后的溶液經(jīng)過濾，濾液主要成分為銅鎳溶液，溶液鐵含量要求：Fe＜0.05g/L；濾液含Ni：0.05～0.1％，Cu：0.05～0.1％；并且，在除鐵過程中無有害氣體如氯氣等廢氣的排放，排出的廢氣基本是含有雜質(zhì)的氧氣，且量少，從而大大降低了對環(huán)境的污染，大大優(yōu)化了加工環(huán)境，大大降低了對人體的傷害，保護工人的身心健康。

(4)旋流脫銅：在脫銅裝置中進行脫銅處理，該脫銅裝置優(yōu)選為旋流除銅設(shè)備，是一種采用全封閉旋流設(shè)備，可對有價金屬進行選擇性電積和提純得技術(shù)，使用該裝置對料液中的銅離子可直接、循環(huán)電積。溶解浸出液由進料泵從槽底輸入旋流管，在管體內(nèi)高速流動，陰極上析出金屬銅。脫銅料液分析銅離子含量情況，調(diào)節(jié)電流密度再循環(huán)電積2～3次后，更大程度將銅離子析出，并且生產(chǎn)的陰極銅純度可達(dá)99.995％，可直接出售銅加工企業(yè)作為原材料。

(5)鎳萃?。涸谳腿〕刂屑尤胼腿?，將旋流脫銅后的料液泵入萃取箱進行鎳萃取。使用混合澄清萃取箱，以P204為萃取劑、260#溶劑油為稀釋劑配比有機相，30％氫氧化鈉溶液為皂化劑，將旋流脫銅后的料液泵入分級萃取箱中連續(xù)皂化、逆流萃??；萃取后的萃取液根據(jù)濃度，有如下的處理：(1)反萃取，在反萃取池中，用20％硫酸反萃分離有機相，反萃取池中的有機相返回鎳萃取工序循環(huán)回用，得到含銅20～40g/L的硫酸銅溶液，反應(yīng)方程式如下：2RH+CuSO₄＝R₂Cu+H₂SO₄，其中，RH為萃取劑，R₂Cu為萃取劑與銅形成的絡(luò)合物：R₂Cu+H₂SO₄＝2RH+CuSO₄。將硫酸銅溶液泵入真空蒸發(fā)設(shè)備，蒸發(fā)溫度≤50℃。溶液蒸發(fā)終點比重在(1.5～1.6)，將蒸發(fā)后液送入結(jié)晶機進行冷卻結(jié)晶，待溶液溫度降至(28～35)℃時放入臥式離心機進行離心甩干，得到銅含量24％以上粗制硫酸銅產(chǎn)品。(2)除油：對萃取液進行除油處理，除油后的萃取液進行蒸發(fā)結(jié)晶和鎳電積處理，得到鎳產(chǎn)品。萃余液經(jīng)過超聲波裝置除油即得到含鎳(45～60)g/L的硫酸鎳溶液，蒸發(fā)結(jié)晶過程中，將硫酸鎳溶液泵入真空蒸發(fā)設(shè)備，蒸發(fā)溫度≤50℃，蒸發(fā)液終點比重為(1.5～1.55)，蒸發(fā)后液含鎳不得小于220g/L，放入冷卻結(jié)晶機進行冷卻結(jié)晶，待溶液結(jié)晶溫度降至28～30℃時放入離心機進行離心甩干，得到的鎳鹽結(jié)晶即為精制硫酸鎳產(chǎn)品。鎳電積，該工序采用新型環(huán)保電解槽設(shè)備，將硫酸鎳溶液調(diào)節(jié)到PH值(4～4.5)，泵至高位槽，使其自然流入電積槽隔膜袋，并使用惰性陽極，預(yù)制鎳始極片作為陰極進行電積，陰極鎳在達(dá)到30～50公斤的重量時進行采集，重新放入始極片后繼續(xù)電積，最后生產(chǎn)的陰極鎳純度可達(dá)99.99％，，可直接出售銅加工企業(yè)作為原材料。

實施例四：

一種ABS電鍍件退鍍的處理方法，包括如下步驟：

(1)制取菌液：

(11)購買純化后的氧化亞鐵硫桿菌，選取液體培養(yǎng)基A：10克蛋白胨，3克硫酸銨，0.1克氯化鉀，0.5克磷酸二氫鉀，0.5克硫酸鎂，0.01克硝酸鈣，以及去離子水，將上述培養(yǎng)基被配置成700毫升溶液，并進行滅菌15分鐘；

(12)在上述溶液中加入20％的七水硫酸亞鐵溶液300毫升，將溶液的PH值調(diào)節(jié)到2，并進行培養(yǎng)20天，觀看溶液的顏色由淺綠色變成棕紅色，說明Fe²⁺在細(xì)菌的作用下慢慢變成了Fe³⁺，測量溶液中的Fe³⁺達(dá)到25g/L。

(13)將上述培養(yǎng)的菌液當(dāng)菌種進行擴大培養(yǎng)，選取液體培養(yǎng)基B：20克/升蛋白胨，5克/升氯化鈉，20克/升尿素，20克/升硫酸銨，以及去離子水，制得大量的菌液，用作退鍍的退鍍液，并將菌液置于菌液池中。

(2)退鍍：將ABS電鍍件用粉碎機進行粉碎，用篩網(wǎng)進行篩選后投入到浸出池中，同時將上面制得的菌液從菌液池泵入浸出池，該處為提高菌液與ABS電鍍件的接觸面積，優(yōu)選菌液自浸出池的下方引流，從而提高菌液與ABS電鍍件的反應(yīng)效率，且反應(yīng)更徹底，使得ABS電鍍件退鍍后的效果更優(yōu)，退鍍完全。浸出池中ABS電鍍件與菌液的比例通常為1∶3.5，保證菌液作為退鍍液完全覆蓋電鍍件，該浸出池中，當(dāng)菌液與ABS電鍍件加入后，ABS電鍍件的退鍍時間優(yōu)選為3天，1天也在本實施例的范圍內(nèi)，具體根據(jù)電鍍件的量來設(shè)定退鍍的時間，以保證電鍍件退鍍更為徹底。

再退鍍過程中，電鍍件表面的鍍層金屬在Fe³⁺的作用下被氧化，電鍍件表面的金屬相對ABS塑料件進行分離，溶解成為液體，該步驟中反應(yīng)方程式為：2Fe³⁺+M＝2Fe²⁺+M²⁺，其中M為金屬元素，如銅、鎳等，具體為：

2Fe³⁺+Cu＝2Fe²⁺+Cu²⁺；2Fe³⁺+Ni＝2Fe²⁺+Ni²⁺，以及其他鍍層金屬也是如此進行退鍍。該處理方法對浸出池的環(huán)境條件要求低，且在反應(yīng)過程中無有害氣體的廢氣排放，大大降低了對環(huán)境的污染，且大大優(yōu)化了加工環(huán)境，大大降低了對人體的傷害，保護工人的身心健康。

在經(jīng)過一定時間的退鍍處理后，鍍層金屬相對ABS塑料件分離，并溶解在浸出液中，該浸出液含有大量的金屬離子，如Fe²⁺、Cu²⁺、Ni²⁺等，浸出液需進行處理，本實施例的浸出液作為中間液引流到中間池中，通過測量中間池中銅、鎳的含量，若銅含量的濃度大于70g/ml、鎳含量的濃度大于30g/ml，則反應(yīng)液引流到除鐵池；若銅含量的濃度小于70g/ml、鎳含量的濃度小于30g/ml，則反應(yīng)液引流到菌液池，給菌液池中補充Fe²⁺，用來補充菌液中的鐵離子，實現(xiàn)循環(huán)使用，大大降低了成本。

且ABS電鍍件的鍍層完全脫落后，只需將ABS塑料件放入到清水池中進行漂洗，即可得到鍍層前的ABS塑料件，實現(xiàn)ABS塑料件的循環(huán)利用，減少對環(huán)境的污染；并且，漂洗后的漂洗液中含有少量的浸出液，以及漂洗水，這些液體可直接引流到菌液池進行循環(huán)利用，無需額外的加工處理，大大提高了加工效率，也大大節(jié)約了成本。

(3)除鐵：中間液引流到除鐵池中，(31)在除鐵池中加入氧化劑，本實施例優(yōu)選為雙氧水，二價鐵在雙氧水的氧化下變成三價鐵，氧化劑與Fe²⁺的比例為：2∶1，調(diào)節(jié)液體濃度至PH值為3.2，F(xiàn)e²⁺在PH值為3.2環(huán)境下優(yōu)先被氧化劑氧化成對Fe³⁺離子，F(xiàn)e³⁺以濾渣分離出，該濾渣含有大量的Fe³⁺離子，可直接引流到浸出池中作為浸出液使用，循環(huán)進行退鍍處理；(32)在除鐵池中加入堿性物質(zhì)，調(diào)節(jié)液體濃度至PH值為4.8，對反應(yīng)液進行銅分離；(33)在除鐵池中繼續(xù)加入堿性物質(zhì)，調(diào)節(jié)液體濃度至PH值為5.3，對反應(yīng)液進行鎳分離，除鐵后的溶液經(jīng)過濾，濾液主要成分為銅鎳溶液，溶液鐵含量要求：Fe＜0.05g/L；濾液含Ni：0.05～0.1％，Cu：0.05～0.1％；并且，在除鐵過程中無有害氣體如氯氣等廢氣的排放，排出的廢氣基本是含有雜質(zhì)的氧氣，且量少，從而大大降低了對環(huán)境的污染，大大優(yōu)化了加工環(huán)境，大大降低了對人體的傷害，保護工人的身心健康。

(4)旋流脫銅：在脫銅裝置中進行脫銅處理，該脫銅裝置優(yōu)選為旋流除銅設(shè)備，是一種采用全封閉旋流設(shè)備，可對有價金屬進行選擇性電積和提純得技術(shù)，使用該裝置對料液中的銅離子可直接、循環(huán)電積。溶解浸出液由進料泵從槽底輸入旋流管，在管體內(nèi)高速流動，陰極上析出金屬銅。脫銅料液分析銅離子含量情況，調(diào)節(jié)電流密度再循環(huán)電積2～3次后，更大程度將銅離子析出，并且生產(chǎn)的陰極銅純度可達(dá)99.995％，可直接出售銅加工企業(yè)作為原材料。

(5)鎳萃?。涸谳腿〕刂屑尤胼腿?，將旋流脫銅后的料液泵入萃取箱進行鎳萃取。使用混合澄清萃取箱，以P204為萃取劑、260#溶劑油為稀釋劑配比有機相，30％氫氧化鈉溶液為皂化劑，將旋流脫銅后的料液泵入分級萃取箱中連續(xù)皂化、逆流萃??；萃取后的萃取液根據(jù)濃度，有如下的處理：(1)反萃取，在反萃取池中，用20％硫酸反萃分離有機相，反萃取池中的有機相返回鎳萃取工序循環(huán)回用，得到含銅20～40g/L的硫酸銅溶液，反應(yīng)方程式如下：2RH+CuSO₄＝R₂Cu+H₂SO₄，其中，RH為萃取劑，R₂Cu為萃取劑與銅形成的絡(luò)合物：R₂Cu+H₂SO₄＝2RH+CuSO₄。將硫酸銅溶液泵入真空蒸發(fā)設(shè)備，蒸發(fā)溫度≤50℃。溶液蒸發(fā)終點比重在(1.5～1.6)，將蒸發(fā)后液送入結(jié)晶機進行冷卻結(jié)晶，待溶液溫度降至(28～35)℃時放入臥式離心機進行離心甩干，得到銅含量24％以上粗制硫酸銅產(chǎn)品。(2)除油：對萃取液進行除油處理，除油后的萃取液進行蒸發(fā)結(jié)晶和鎳電積處理，得到鎳產(chǎn)品。萃余液經(jīng)過超聲波裝置除油即得到含鎳(45～60)g/L的硫酸鎳溶液，蒸發(fā)結(jié)晶過程中，將硫酸鎳溶液泵入真空蒸發(fā)設(shè)備，蒸發(fā)溫度≤50℃，蒸發(fā)液終點比重為(1.5～1.55)，蒸發(fā)后液含鎳不得小于220g/L，放入冷卻結(jié)晶機進行冷卻結(jié)晶，待溶液結(jié)晶溫度降至28～30℃時放入離心機進行離心甩干，得到的鎳鹽結(jié)晶即為精制硫酸鎳產(chǎn)品。鎳電積，該工序采用新型環(huán)保電解槽設(shè)備，將硫酸鎳溶液調(diào)節(jié)到PH值(4～4.5)，泵至高位槽，使其自然流入電積槽隔膜袋，并使用惰性陽極，預(yù)制鎳始極片作為陰極進行電積，陰極鎳在達(dá)到30～50公斤的重量時進行采集，重新放入始極片后繼續(xù)電積，最后生產(chǎn)的陰極鎳純度可達(dá)99.99％，，可直接出售銅加工企業(yè)作為原材料。

實施例五：

一種ABS電鍍件退鍍的處理方法，包括如下步驟：

(1)制取菌液：

(11)購買純化后的氧化亞鐵硫桿菌，選取液體培養(yǎng)基A：10克蛋白胨，3克硫酸銨，0.1克氯化鉀，0.5克磷酸二氫鉀，0.5克硫酸鎂，0.01克硝酸鈣，以及去離子水，將上述培養(yǎng)基被配置成700毫升溶液，并進行滅菌15分鐘；

(12)在上述溶液中加入16％的七水硫酸亞鐵溶液300毫升，將溶液的PH值調(diào)節(jié)到2，并進行培養(yǎng)15天，觀看溶液的顏色由淺綠色變成棕紅色，說明Fe²⁺在細(xì)菌的作用下慢慢變成了Fe³⁺，測量溶液中的Fe³⁺達(dá)到25g/L。

(13)將上述培養(yǎng)的菌液當(dāng)菌種進行擴大培養(yǎng)，選取液體培養(yǎng)基B：20克/升蛋白胨，5克/升氯化鈉，20克/升尿素，20克/升硫酸銨，以及去離子水，制得大量的菌液，用作退鍍的退鍍液，并將菌液置于菌液池中。

(2)退鍍：將ABS電鍍件用粉碎機進行粉碎，用篩網(wǎng)進行篩選后投入到浸出池中，同時將上面制得的菌液從菌液池泵入浸出池，該處為提高菌液與ABS電鍍件的接觸面積，優(yōu)選菌液自浸出池的下方引流，從而提高菌液與ABS電鍍件的反應(yīng)效率，且反應(yīng)更徹底，使得ABS電鍍件退鍍后的效果更優(yōu)，退鍍完全。浸出池中ABS電鍍件與菌液的比例通常為1∶3，保證菌液作為退鍍液完全覆蓋電鍍件，該浸出池中，當(dāng)菌液與ABS電鍍件加入后，ABS電鍍件的退鍍時間優(yōu)選為4天，1天也在本實施例的范圍內(nèi)，具體根據(jù)電鍍件的量來設(shè)定退鍍的時間，以保證電鍍件退鍍更為徹底。

再退鍍過程中，電鍍件表面的鍍層金屬在Fe³⁺的作用下被氧化，電鍍件表面的金屬相對ABS塑料件進行分離，溶解成為液體，該步驟中反應(yīng)方程式為：2Fe³⁺+M＝2Fe²⁺+M²⁺，其中M為金屬元素，如銅、鎳等，具體為：

2Fe³⁺+Cu＝2Fe²⁺+Cu²⁺；2Fe³⁺+Ni＝2Fe²⁺+Ni²⁺，以及其他鍍層金屬也是如此進行退鍍。該處理方法對浸出池的環(huán)境條件要求低，且在反應(yīng)過程中無有害氣體的廢氣排放，大大降低了對環(huán)境的污染，且大大優(yōu)化了加工環(huán)境，大大降低了對人體的傷害，保護工人的身心健康。

在經(jīng)過一定時間的退鍍處理后，鍍層金屬相對ABS塑料件分離，并溶解在浸出液中，該浸出液含有大量的金屬離子，如Fe²⁺、Cu²⁺、Ni²⁺等，浸出液需進行處理，本實施例的浸出液作為中間液引流到中間池中，通過測量中間池中銅、鎳的含量，若銅含量的濃度大于70g/ml、鎳含量的濃度大于30g/ml，則反應(yīng)液引流到除鐵池；若銅含量的濃度小于70g/ml、鎳含量的濃度小于30g/ml，則反應(yīng)液引流到菌液池，給菌液池中補充Fe²⁺，用來補充菌液中的鐵離子，實現(xiàn)循環(huán)使用，大大降低了成本。

且ABS電鍍件的鍍層完全脫落后，只需將ABS塑料件放入到清水池中進行漂洗，即可得到鍍層前的ABS塑料件，實現(xiàn)ABS塑料件的循環(huán)利用，減少對環(huán)境的污染；并且，漂洗后的漂洗液中含有少量的浸出液，以及漂洗水，這些液體可直接引流到菌液池進行循環(huán)利用，無需額外的加工處理，大大提高了加工效率，也大大節(jié)約了成本。

(3)除鐵：中間液引流到除鐵池中，(31)在除鐵池中加入氧化劑，本實施例優(yōu)選為雙氧水，二價鐵在雙氧水的氧化下變成三價鐵，氧化劑與Fe²⁺的比例為：2∶1，調(diào)節(jié)液體濃度至PH值為2.8，F(xiàn)e²⁺在PH值為2.8環(huán)境下優(yōu)先被氧化劑氧化成對Fe³⁺離子，F(xiàn)e³⁺以濾渣分離出，該濾渣含有大量的Fe³⁺離子，可直接引流到浸出池中作為浸出液使用，循環(huán)進行退鍍處理；(32)在除鐵池中加入堿性物質(zhì)，調(diào)節(jié)液體濃度至PH值為4.6，對反應(yīng)液進行銅分離；(33)在除鐵池中繼續(xù)加入堿性物質(zhì)，調(diào)節(jié)液體濃度至PH值為5.2，對反應(yīng)液進行鎳分離，除鐵后的溶液經(jīng)過濾，濾液主要成分為銅鎳溶液，溶液鐵含量要求：Fe＜0.05g/L；濾液含Ni：(0.05～0.1)％，Cu：(0.05～0.1)％；并且，在除鐵過程中無有害氣體如氯氣等廢氣的排放，排出的廢氣基本是含有雜質(zhì)的氧氣，且量少，從而大大降低了對環(huán)境的污染，大大優(yōu)化了加工環(huán)境，大大降低了對人體的傷害，保護工人的身心健康。

(4)旋流脫銅：在脫銅裝置中進行脫銅處理，該脫銅裝置優(yōu)選為旋流除銅設(shè)備，是一種采用全封閉旋流設(shè)備，可對有價金屬進行選擇性電積和提純得技術(shù)，使用該裝置對料液中的銅離子可直接、循環(huán)電積。溶解浸出液由進料泵從槽底輸入旋流管，在管體內(nèi)高速流動，陰極上析出金屬銅。脫銅料液分析銅離子含量情況，調(diào)節(jié)電流密度再循環(huán)電積2～3次后，更大程度將銅離子析出，并且生產(chǎn)的陰極銅純度可達(dá)99.995％，可直接出售銅加工企業(yè)作為原材料。

(5)鎳萃?。涸谳腿〕刂屑尤胼腿?，將旋流脫銅后的料液泵入萃取箱進行鎳萃取。使用混合澄清萃取箱，以P204為萃取劑、260#溶劑油為稀釋劑配比有機相，30％氫氧化鈉溶液為皂化劑，將旋流脫銅后的料液泵入分級萃取箱中連續(xù)皂化、逆流萃??；萃取后的萃取液根據(jù)濃度，有如下的處理：(1)反萃取，在反萃取池中，用20％硫酸反萃分離有機相，反萃取池中的有機相返回鎳萃取工序循環(huán)回用，得到含銅20～40g/L的硫酸銅溶液，反應(yīng)方程式如下：2RH+CuSO₄＝R₂Cu+H₂SO₄，其中，RH為萃取劑，R₂Cu為萃取劑與銅形成的絡(luò)合物：R₂Cu+H₂SO₄＝2RH+CuSO₄。將硫酸銅溶液泵入真空蒸發(fā)設(shè)備，蒸發(fā)溫度≤50℃。溶液蒸發(fā)終點比重在(1.5～1.6)，將蒸發(fā)后液送入結(jié)晶機進行冷卻結(jié)晶，待溶液溫度降至(28～35)℃時放入臥式離心機進行離心甩干，得到銅含量24％以上粗制硫酸銅產(chǎn)品。(2)除油：對萃取液進行除油處理，除油后的萃取液進行蒸發(fā)結(jié)晶和鎳電積處理，得到鎳產(chǎn)品。萃余液經(jīng)過超聲波裝置除油即得到含鎳(45～60)g/L的硫酸鎳溶液，蒸發(fā)結(jié)晶過程中，將硫酸鎳溶液泵入真空蒸發(fā)設(shè)備，蒸發(fā)溫度≤50℃，蒸發(fā)液終點比重為(1.5～1.55)，蒸發(fā)后液含鎳不得小于220g/L，放入冷卻結(jié)晶機進行冷卻結(jié)晶，待溶液結(jié)晶溫度降至28～30℃時放入離心機進行離心甩干，得到的鎳鹽結(jié)晶即為精制硫酸鎳產(chǎn)品。鎳電積，該工序采用新型環(huán)保電解槽設(shè)備，將硫酸鎳溶液調(diào)節(jié)到PH值(4～4.5)，泵至高位槽，使其自然流入電積槽隔膜袋，并使用惰性陽極，預(yù)制鎳始極片作為陰極進行電積，陰極鎳在達(dá)到30～50公斤的重量時進行采集，重新放入始極片后繼續(xù)電積，最后生產(chǎn)的陰極鎳純度可達(dá)99.99％，，可直接出售銅加工企業(yè)作為原材料。

最后應(yīng)說明的是：以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術(shù)方案的范圍。

總之，以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，凡依本發(fā)明申請專利范圍所作的均等變化與修飾，皆應(yīng)屬本發(fā)明專利的涵蓋范圍。