技術(shù)特征：

1.無涂層控制氧化鐵皮脫落的熱沖壓成形用鋼板生產(chǎn)方法，其特征在于，該方法包括，按重量百分比含量，控制鋼板的的化學成分為：C：0.19～0.27％，Mn：0.1～1.5％；Si<0.8％；Al<0.5％；Cr<0.4％；Mo<0.5％；Ni<0.5％；Ti<0.1％；B：0.0005～0.0040％；P<0.03％，余量為Fe及不可避免的夾雜物。

2.按照權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，包括采用如下的工藝流程：

鐵水預處理→轉(zhuǎn)爐冶煉→爐外精煉→連鑄→加熱→控軋控冷→卷取→酸洗→冷軋→連續(xù)退火→平整→機能檢驗→包裝出廠；

其中，連續(xù)退火工藝參數(shù)如下表所示：

，

過時效段爐內(nèi)氣氛的氧氣含量控制在18～22ppm，爐內(nèi)露點溫度控制在-20℃，最終避免了FeO層的產(chǎn)生,使表面直接產(chǎn)生Fe₃O₄預氧化膜。

3.按照權(quán)利要求2所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，軋鋼時，鋼包Als按0.005～0.015％控制；鋼包N≤25ppm；脫S結(jié)束后進行鈦合金化，采用硅鈣線鈣處理，最后用硼線或硼鐵進行硼合金化，硼線或硼鐵加入后軟吹氬≥10～15min，嚴格避免鋼液裸露；合金化順序為Si-Mn-Cr-Ti-B，Al隨造渣過程加入。

4.按照權(quán)利要求2所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，連鑄工藝全程進行保護澆注，開澆前采用氬氣吹掃中包，澆注過程做到無鋼液裸露，嚴格控制水口吸N，控制增N≤5ppm；采用高堿度中包渣，以便鋼中夾雜物的去除；澆鋼過程投入軟壓下功能；澆鋼過程保持恒拉速；中包過熱度按15～30℃控制；大包余90t時取中包及結(jié)晶器氣體樣做N含量分析；鑄坯優(yōu)化切割，長度7.0-7.5m。

5.按照權(quán)利要求2所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，加熱工序中加熱溫度1200～1300℃，目標出爐溫度1200～1280℃。

6.按照權(quán)利要求2所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，在熱軋工序中，荒軋道次選擇3+3模式控制；做好精軋模型的負荷分配，保證軋制穩(wěn)定性；終軋溫度為850～910℃；卷取溫度為650～720℃，冷卻模式采用間隔冷卻方式；根據(jù)帶鋼表面的實際情況，投入F1、F2機后小除鱗。

7.按照權(quán)利要求2所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，酸洗工藝中酸洗溫度為70～85℃，酸洗速度120-150m/min。

8.按照權(quán)利要求2所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，鋼板用于熱成形時加熱溫度850～900℃，保溫時間5～10min。