本實(shí)用新型屬于冶金中真空感應(yīng)爐澆注技術(shù)領(lǐng)域，為真空感應(yīng)爐熔煉附屬裝置，特別涉及一種去除小型真空感應(yīng)爐澆注過程夾雜物的裝置。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有真空感應(yīng)爐坩堝修爐材料多為電熔鎂砂等耐火材料，由于在加料過程中對(duì)坩堝內(nèi)壁耐火材料的撞擊以及真空條件下鋼水在電磁攪拌作用下對(duì)坩堝壁的侵蝕造成爐體修爐材料脫落而浮于鋼液表面，其中也有由于金屬原料中帶入的少量氧化物及其他夾雜物。為了保證浮渣在澆注時(shí)盡可能少的進(jìn)入鑄錠內(nèi)部，提高鋼水的純凈度，減少夾雜物，傳統(tǒng)的方法是在真空感應(yīng)爐出鋼澆注時(shí)鋼水從真空感應(yīng)爐出鋼槽先澆注到過渡裝置中，通過過渡裝置緩沖過渡后鋼水從下水口流出澆注到錠模中。在實(shí)際使用過程中發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有裝置存在結(jié)構(gòu)上的問題，導(dǎo)致?lián)踉蛫A雜物的去除效果不佳。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)，本實(shí)用新型的目的在于提供一種去除小型真空感應(yīng)爐澆注過程夾雜物的裝置，能夠增加鋼液在過渡裝置中停留的時(shí)間，減小沖擊區(qū)鋼液翻騰對(duì)下注區(qū)順行的影響，并且能夠使過渡裝置流場(chǎng)更為合理，增加夾雜物上浮的時(shí)間，從而減少鋼液卷渣和下渣，提高鑄錠質(zhì)量。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型采用的技術(shù)方案是：

一種去除小型真空感應(yīng)爐澆注過程夾雜物的裝置，包括裝置本體，所述裝置本體由導(dǎo)流隔墻3分隔成兩個(gè)區(qū)域，一個(gè)區(qū)域?yàn)殇撘厚v留區(qū)，鋼液駐留區(qū)的底部設(shè)有澆注下水口4，另一個(gè)區(qū)域?yàn)殇撍彌_區(qū)，承接由真空感應(yīng)爐所出鋼液，導(dǎo)流隔墻3在下部開有導(dǎo)流孔6，連通鋼液駐留區(qū)和鋼水緩沖區(qū)。

所述裝置本體的底部為平面。

所述裝置本體為容器，包括裝置外殼1和裝置內(nèi)襯2，裝置內(nèi)襯2上設(shè)置導(dǎo)流隔墻固定槽5，導(dǎo)流隔墻3豎直設(shè)置在導(dǎo)流隔墻固定槽5中。

所述裝置外殼1采用鋼板加固框架。所述導(dǎo)流隔墻3和裝置內(nèi)襯2材質(zhì)為高鋁質(zhì)耐材。

所述導(dǎo)流隔墻3的下沿在裝置底面以下，側(cè)沿在裝置內(nèi)壁表面以下。

所述導(dǎo)流孔6與裝置本體底部的距離為0-30mm，孔的高度為13-43mm。

所述導(dǎo)流孔6有兩個(gè)，位于同一水平面上，兩孔的中心距為34-154mm。

所述下水口4與導(dǎo)流隔墻3的水平距離為30-60mm。

所述鋼液駐留區(qū)與鋼水緩沖區(qū)的容積比例為(1:2)～(9:10)。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型解決了澆鋼時(shí)沖擊區(qū)鋼水劇烈翻騰對(duì)下注區(qū)的影響，以及過渡裝置中鋼液流場(chǎng)不合理的缺陷，充分發(fā)揮了該裝置緩沖過渡和去除夾雜的功能，提高了鑄錠的質(zhì)量。

附圖說明

圖1為實(shí)用新型裝置剖視示意圖。

圖2是圖1左視圖。

圖3為導(dǎo)流隔墻結(jié)構(gòu)示意圖(正視)。

圖4為導(dǎo)流隔墻結(jié)構(gòu)示意圖(側(cè)視)。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例詳細(xì)說明本實(shí)用新型的實(shí)施方式。

如圖1和圖2所示，一種去除小型真空感應(yīng)爐澆注過程夾雜物的裝置，包括裝置本體，所述裝置本體由導(dǎo)流隔墻3分隔成兩個(gè)區(qū)域，一個(gè)區(qū)域?yàn)殇撘厚v留區(qū)，鋼液駐留區(qū)的底部設(shè)有澆注下水口4，另一個(gè)區(qū)域?yàn)殇撍彌_區(qū)，導(dǎo)流隔墻3在下部開有導(dǎo)流孔6，連通鋼液駐留區(qū)和鋼水緩沖區(qū)。導(dǎo)流隔墻3的下沿在裝置底面以下，側(cè)沿在裝置內(nèi)壁表面以下。從而將裝置內(nèi)下注區(qū)和沖擊區(qū)隔開，減小了沖擊區(qū)鋼液的翻騰對(duì)下注區(qū)的影響，進(jìn)而將裝置下注區(qū)水平方向旋轉(zhuǎn)流場(chǎng)，改變?yōu)榇怪狈较虻男D(zhuǎn)流場(chǎng)。

裝置本體為平底的容器，包括裝置外殼1和裝置內(nèi)襯2，裝置內(nèi)襯2上設(shè)置導(dǎo)流隔墻固定槽5，導(dǎo)流隔墻3豎直設(shè)置在導(dǎo)流隔墻固定槽5中。裝置外殼1采用鋼板加固框架。導(dǎo)流隔墻3和裝置內(nèi)襯2材質(zhì)為高鋁質(zhì)耐材，可最大程度減少因耐火泥對(duì)鋼液的污染；裝置搗打成型后，按烘烤制度烘烤，達(dá)到使用要求。

如圖3和圖4所示，導(dǎo)流隔墻3與下水口4的水平距離為30-60mm；導(dǎo)流隔墻3厚度為20-30mm；高度200-250mm；導(dǎo)流孔6與裝置底部的距離(圖3中h)為0-30mm；孔的高度(圖3中D)為13-43mm；導(dǎo)流孔6有兩個(gè)，位于同一高度，孔中心距(圖3中d)為34-154mm。

通過上述設(shè)計(jì)可以使裝置具有以下特點(diǎn)：一是增加了鋼液在裝置內(nèi)停留的平均時(shí)間，充分發(fā)揮該裝置在真空感應(yīng)爐澆注出鋼時(shí)的緩沖作用，且有利于夾雜物上?。欢怯捎趯?dǎo)流隔墻的分流方式可造成沖擊區(qū)流體的旋轉(zhuǎn)，將沖擊動(dòng)能轉(zhuǎn)變成旋轉(zhuǎn)動(dòng)能，有利于沖擊區(qū)夾雜物的吸附與去除，從而有效的減少?zèng)_擊區(qū)鋼液翻騰對(duì)下注區(qū)的影響；三是該種導(dǎo)流隔墻使裝置下注區(qū)流場(chǎng)合理化，使水平旋轉(zhuǎn)流場(chǎng)轉(zhuǎn)變?yōu)榇怪毙D(zhuǎn)流場(chǎng)，避免了下水口上方出現(xiàn)渦流引起的鋼液卷渣；四是該新型裝置使鋼液的流場(chǎng)分布更趨合理、成份和溫度更加均勻。