本實用新型涉及冶金技術領域，具體涉及一種鋼殼預處理系統(tǒng)。

背景技術：

滑動軸承是用于支撐轉動結構的重要零件，具有耐沖擊載荷、承載能力高和徑向尺寸小等優(yōu)點，廣泛應用于機車車輛、船舶、航空航天及風電等領域；其常用的材料主要包括巴氏合金、鋁基和銅基合金等。隨著柴油機發(fā)動機的不斷加載提速，銅基合金因其具有較高的疲勞強度、承載能力、硬度和耐磨性而逐步取代巴氏合金及鋁基軸承材料，但銅基合金是一種表面活性材料，一定條件下由于吸附強度的降低而在危險的摩擦狀態(tài)下對軸頸造成破壞，而銅背銅基合金雙金屬滑動軸承以鋼背為載體，既能承受高載荷，又能與基座的線膨脹系數(shù)保持一致，以優(yōu)良的銅基合金滑動軸承材料為襯層，能與各種淬火軸組成良好的摩擦副，滿足了其工況的要求。

目前制備鋼背銅基合金雙金屬滑動軸承的方法主要有靜置澆注、離心澆注、液態(tài)模鍛、粉末燒結等，各工藝雖有差異性，但鋼殼預處理的工藝基本相同。離心溶鑄工藝是利用感應器的最優(yōu)特點和離心鑄造的應用范疇結合起來的，其工藝是將合金顆粒裝入鋼殼內(nèi)，置于中頻感應器內(nèi)使鋼殼迅速升溫融化合金顆粒，合金液在離心力作用下均勻沾附于鋼殼內(nèi)表面上，對外部快速冷卻使合金液在極短時間凝固于鋼基體得到雙金屬薄壁筒形毛坯。因表面處理工藝和離心鑄造有較大的差異，如照搬離心鑄造鋼殼的預處理工藝，為防止表面氧化和結合不良，需將鋼殼進行鍍錫，并在鍍錫前浸涂保護層和溶劑，而鍍錫工藝將導致生產(chǎn)成本高，合金成分中的錫不易控制。

通過合理選材，合理復合工藝制備的襯套的工況條件及使用性能等方面進行研究，以避免進行電鍍等表面處理具有很重要的經(jīng)濟和社會效益，因此，研究出一種鋼殼預處理系統(tǒng)非常必要。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的就是為了解決現(xiàn)有技術中存在的上述問題，提出了一種鋼殼預處理系統(tǒng)，為后續(xù)的離心溶鑄中鋼殼與銅合金良好的結合提高了有利條件。

本實用新型的目的通過以下技術方案來實現(xiàn)：一種鋼殼預處理系統(tǒng)，其特征在于：至少包括十個儲液裝置，所述十個儲液裝置依次排列為第一儲液裝置、第二儲液裝置、第三儲液裝置、第四儲液裝置、第五儲液裝置、第六儲液裝置、第七儲液裝置、第八儲液裝置、第九儲液裝置和第十儲液裝置；所述各儲液裝置均包括一外儲液器，至少所述第一儲液裝置、所述第三儲液裝置、所述第四儲液裝置、所述第六儲液裝置、所述第七儲液裝置、所述第九儲液裝置和所述第十儲液裝置還各包括一內(nèi)儲液器和一加熱裝置，所述各內(nèi)儲液器外底部設置有支撐桿并設置于相應所述外儲液器內(nèi)部，各內(nèi)儲液器外底部與相應各外儲液器內(nèi)底部之間形成一個容置空間以容置各所述加熱裝置，所述各外儲液器底部均設置有排水孔。

優(yōu)選地，所述鋼殼預處理系統(tǒng)還包括一可移動的集液裝置，所述集液裝置設置在所述第四儲液裝置和所述第七儲液裝置之間，所述集液裝置與至少具有一個閥口的液壓閥連通，所述液壓閥上設置有一閥芯，所述閥芯連接有一旋轉機構并在所述旋轉機構的驅動下驅動所述液壓閥轉動，進而控制所述液壓閥與所述集液裝置的互通。

優(yōu)選地，所述各儲液裝置的內(nèi)儲液器高度低于相應外儲液器高度。

優(yōu)選地，所述外儲液器由鐵皮中心外圍包裹有保溫材料制成；所述內(nèi)儲液器由易導熱的材料制成。

優(yōu)選地，所述第七儲液裝置的內(nèi)儲液器由耐腐蝕性的易導熱材料制成。

本實用新型技術方案的優(yōu)點主要體現(xiàn)在：本實用新型提出了一種鋼殼預處理系統(tǒng)，該鋼殼系統(tǒng)結構設計合理，制作方便，操作者在使用過程中可比較方便地進行操作，便于操作者使用。該系統(tǒng)可較好地控制加熱速度，易于實現(xiàn)機械化或程序化控制，該制作步驟更加簡單，使操作者的工作強度減輕，工業(yè)環(huán)境液大為改善，大大地提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本，且明顯改善了鋼殼與銅合金之間的結合強度，適合在產(chǎn)業(yè)中推廣應用。

附圖說明

圖1是本實用新型的一種鋼殼預處理系統(tǒng)的整體結構示意圖；

圖2是本實用新型的一種鋼殼預處理系統(tǒng)的整體結構示意圖；

圖3是本實用新型的一種鋼殼預處理系統(tǒng)的放大結構示意圖；

圖4是本實用新型的一種鋼殼預處理系統(tǒng)的外儲液器的結構示意圖；

圖5是本實用新型的一種鋼殼預處理系統(tǒng)的外儲液器的結構示意圖；

圖6是本實用新型的一種鋼殼預處理系統(tǒng)的內(nèi)儲液器和支撐桿的主視圖；

圖7是本實用新型的一種鋼殼預處理系統(tǒng)的內(nèi)儲液器和支撐桿的左視圖；

圖8是本實用新型的一種鋼殼預處理系統(tǒng)的內(nèi)儲液器和支撐桿的俯視圖。

具體實施方式

本實用新型的目的、優(yōu)點和特點，將通過下面優(yōu)選實施例的非限制性說明進行圖示和解釋。這些實施例僅是應用本實用新型技術方案的典型范例，凡采取等同替換或者等效變換而形成的技術方案，均落在本實用新型要求保護的范圍之內(nèi)。

如圖1和如圖2所示，一種鋼殼預處理系統(tǒng)，至少包括十個儲液裝置，所述十個儲液裝置依次排列為第一儲液裝置1、第二儲液裝置2、第三儲液裝置3、第四儲液裝置4、第五儲液裝置5、第六儲液裝置6、第七儲液裝置7、第八儲液裝置8、第九儲液裝置9和第十儲液裝置10。所述鋼殼預處理系統(tǒng)還包括一可移動的集液裝置，在本實施例中，所述集液裝置優(yōu)選地設置在所述第四儲液裝置4和所述第七儲液裝置7之間，在使用過程中所述集液裝置用于將酸堿液體排出來時進行中和。所述集液裝置與至少具有一個閥口的液壓閥連通，所述液壓閥上設置有一閥芯，所述閥芯連接有一旋轉機構并在所述旋轉機構的驅動下驅動所述液壓閥轉動，進而控制所述液壓閥與所述集液裝置的互通，所述液壓閥上還設置有一用于測壓的壓力傳感器，當系統(tǒng)開始工作時，所述壓力傳感器對系統(tǒng)的壓力進行監(jiān)測或測試，當壓力超過一定值時發(fā)出過壓警告。

如圖3所示，所述各儲液裝置均包括一外儲液器100，至少所述第一儲液裝置1、所述第三儲液裝置3、所述第四儲液裝置4、所述第六儲液裝置6、所述第七儲液裝置7、所述第九儲液裝置9和所述第十儲液裝置10還各包括一內(nèi)儲液器200和一加熱裝置300。

如圖3所示，所述內(nèi)儲液器高度200低于所述外儲液器高度100。如圖1和如圖2所示，各內(nèi)儲液器外底部與相應各外儲液器內(nèi)底部之間形成一個容置空間以容置各所述加熱裝置。在本實施例中，所述第一儲液裝置1、所述第三儲液裝置3、所述第四儲液裝置4、所述第六儲液裝置6、所述第七儲液裝置7、所述第九儲液裝置9和所述第十儲液裝置10的容置空間內(nèi)設置有用于對液體進行加熱的加熱裝置300。

在工作過程中，首先向所述外儲液器100和所述內(nèi)儲液器200中注入清水，所述各外儲液器100和內(nèi)儲液器200內(nèi)液面的高度為各外儲液器100和內(nèi)儲液器200高度的80％。當工作人員開啟各個加熱裝置的電源后，所述加熱裝置分別對所述外儲液器內(nèi)的清水進行加熱，進而對內(nèi)儲液器加熱，所述外儲液器100和所述內(nèi)儲液器200的配合使用可避免工作人員直接接觸加熱裝置，保證了操作的安全性，提高了生產(chǎn)效率。每個儲液裝置相對應的加熱溫度不同，在工作開始前，工作人員可對該鋼殼預處理系統(tǒng)的每個儲液裝置的溫度進行設定，以使所述每個儲液裝置的預設溫度達到合適的溫度值，便于加熱裝置在使用過程中的精確性。

如圖1和如圖2所示，所述第二儲液裝置2、所述第五儲液裝置5和所述第八儲液裝置8沒有設置所述加熱裝置，沒有設置加熱裝置的原因是所述鋼殼分別通過這三個儲液裝置進行流水沖洗，所述清水沖洗的目的是清洗殘留在所述鋼殼表面的溶液。

所述各內(nèi)儲液器外底部設置有支撐桿110并設置于相應所述外儲液器內(nèi)部。如圖6、如圖7和如圖8所示，在本實施例中，所述內(nèi)儲液器外底部設置有四個起支撐作用的支撐桿110，所述支撐桿110的設置可使所述內(nèi)儲液器放置于所述外儲液器中更穩(wěn)定、穩(wěn)固，在對鋼殼進行預處理的過程中，所述內(nèi)儲液器不會發(fā)生晃動、松動等情況，極大地提高了儲液裝置的穩(wěn)定性。

如圖2和如圖4所示，所述各外儲液器底部均設置有排水孔120。排水孔120不僅僅用于在預處理完成之后將廢水排出，還可配合使用于預處理過程當中。當使用上述三個儲液裝置對鋼殼進行清水清洗時，工作人員需先打開所述第二儲液裝置2、所述第五儲液裝置5和所述第八儲液裝置8下部的排水孔，同時并在所述第二儲液裝置2、所述第五儲液裝置5和所述第八儲液裝置8的上部以相同的排水速度不斷地注入清水，保證所述內(nèi)儲液器中的清水形成不斷更換的流水，以便對所述鋼殼進行清洗。

如圖5所示，所述外儲液器100由鐵皮中心111外圍包裹有保溫材料112制成。所述外儲液器由保溫材質(zhì)制成，所述保溫材質(zhì)的選用在工作過程中可大大減少所述儲液裝置的熱量損失，保證了所述鋼殼在預處理過程中所需的溫度。

所述內(nèi)儲液器200由易導熱的材料制成，所述內(nèi)儲液器200選用易導熱材質(zhì)的目的是通過熱傳導的方式，可保證所述內(nèi)儲液器中液體的溫度，減少所述儲液裝置的熱量損失，保證了所述鋼殼在預處理過程中所需的溫度。

所述第七儲液裝置中的內(nèi)儲液器需放置氫氧化鈉溶液，因此該所述內(nèi)儲液器200由耐酸性耐腐蝕性且易導熱材料制成，該材質(zhì)的使用大大提高了所述內(nèi)儲液器的使用壽命，使所述內(nèi)儲液器在使用過程中不需經(jīng)常更換，也提高了酸洗溶液的使用次數(shù)，且減少了廢棄物的排除，同時也響應了國家“綠色環(huán)保、節(jié)能環(huán)保”的號召。

一種鋼殼預處理方法，使用上述的鋼殼預處理系統(tǒng)，包括以下步驟：

S1：使用第一儲液裝置對鋼殼進行除污步驟；

在所述S1步驟中：使用所述第一儲液裝置對鋼殼進行除污步驟為，在所述第一儲液裝置的內(nèi)儲液器中加入含有金屬清洗劑的溶液，使用加熱裝置進行加熱使內(nèi)儲液器中的溫度為50℃，將鋼殼置入所述第一儲液裝置的內(nèi)儲液器中進行清洗。

在該除污步驟中保證了所述鋼殼的潔凈，提高了所述鋼殼與銅合金的結合強度；所述金屬清洗劑的溶液濃度為10％，；在本實施例中，所述溫度優(yōu)選為50℃。

S2：使用第二儲液裝置和第三儲液裝置對鋼殼進行水洗步驟；

在所述S2步驟中：使用所述第二儲液裝置和所述第三儲液裝置對鋼殼進行水洗步驟為，使用所述第二儲液裝置對鋼殼進行流水沖洗步驟和使用第三儲液裝置對鋼殼進行熱水浸洗步驟。

使用所述第二儲液裝置對鋼殼進行流水沖洗步驟為，打開所述第二儲液裝置的外儲液器下部的排水孔，同時在所述第二儲液裝置上部以相同的速度不斷地注入清水，保證所述外儲液器中的清水形成不斷更換的流水，將鋼殼置入第二儲液裝置的外儲液器中用流水沖洗10S。

在所述流水清洗步驟中，清洗了S1步驟中殘留在所述鋼殼表面的溶液，便于所述鋼殼進行下一步清洗步驟。在本實施例中，所述時間優(yōu)選為10s；使用所述第三儲液裝置對鋼殼進行熱水浸洗步驟為，使用加熱裝置進行加熱使所述第三儲液裝置的內(nèi)儲液器中的溫度為60℃，將鋼殼置入所述第三儲液裝置的內(nèi)儲液器中浸洗15S。在本實施例中，所述B溫度優(yōu)選為60℃；所述T時間優(yōu)選為15S。

在所述熱水清洗步驟中，熱水清洗可進一步保障殘留在所述鋼殼表面的溶液清洗干凈，且同時還能對所述鋼殼進行預熱和保溫，避免因常溫清水的帶入導致下一道工序中溶液的溫度降低。

S3：使用第四儲液裝置對鋼殼進行堿洗步驟；

所述S3：使用第四儲液裝置對鋼殼進行堿洗步驟為，在所述第四儲液裝置的內(nèi)儲液器中加入氫氧化鈉，使用加熱裝置進行加熱使內(nèi)儲液器中的溫度為80℃，將經(jīng)過S2步驟水洗后的鋼殼取出置入所述第四儲液裝置的內(nèi)儲液器中進行堿洗，所述堿洗時間為10S。在本實施例中，所述溫度優(yōu)選為80℃，所述時間優(yōu)選為10S；所述氫氧化鈉的溶液濃度為10％。

S4：使用第五儲液裝置和第六儲液裝置對鋼殼進行水洗步驟；

在所述S4步驟中：使用所述第五儲液裝置和所述第六儲液裝置對鋼殼進行水洗步驟為，使用所述第五儲液裝置對鋼殼進行流水沖洗步驟和使用所述第六儲液裝置對鋼殼進行熱水浸洗步驟。

使用所述第五儲液裝置對鋼殼進行流水沖洗步驟為，打開所述第五儲液裝置的外儲液器下部的排水孔，同時在所述第五儲液裝置上部以相同的速度不斷地注入清水，保證所述外儲液器中的清水形成不斷更換的流水，將鋼殼置入所述第五儲液裝置的外儲液器中用流水沖洗10S；在本實施例中，所述時間優(yōu)選為10S。

使用所述第六儲液裝置對鋼殼進行熱水浸洗步驟為，使用加熱裝置進行加熱使所述第六儲液裝置的內(nèi)儲液器中的溫度為60℃，將鋼殼置入所述第六儲液裝置的內(nèi)儲液器中浸洗15S。在本實施例中，所述溫度優(yōu)選為60℃，所述時間優(yōu)選為15S。

在所述熱水清洗步驟中，熱水清洗可進一步保障殘留在所述鋼殼表面的溶液清洗干凈，且同時還能對所述鋼殼進行預熱和保溫，避免因常溫清水的帶入導致下一道工序中溶液的溫度降低。

S5：使用第七儲液裝置對鋼殼進行酸洗步驟；

所述S5：使用第七儲液裝置對鋼殼進行酸洗步驟為，在所述第七儲液裝置的內(nèi)儲液器中加入鹽酸，使用加熱裝置進行加熱使內(nèi)儲液器中的溫度為60℃，將經(jīng)過S4步驟水洗后的鋼殼取出置入所述第七儲液裝置的內(nèi)儲液器中進行酸洗，所述酸洗時間為10S。

在本實施例中，所述鹽酸優(yōu)選為30濃度％的鹽酸溶液；在本實施例中，所述溫度優(yōu)選為60℃，所述時間優(yōu)選為10S。

S6：使用第八儲液裝置和第九儲液裝置對鋼殼進行水洗步驟；

所述S6：使用所述第八儲液裝置和所述第九儲液裝置對鋼殼進行水洗步驟為，使用所述第八儲液裝置對鋼殼進行流水沖洗步驟和使用所述第九儲液裝置對鋼殼進行熱水浸洗步驟。

使用所述第八儲液裝置對鋼殼進行流水沖洗步驟為，打開所述第八儲液裝置的外儲液器下部的排水孔，同時在所述第八儲液裝置上部以相同的速度不斷地注入清水，保證所述外儲液器中的清水形成不斷更換的流水，將鋼殼置入所述第八儲液裝置的外儲液器中用流水沖洗10S；在本實施例中，所述時間優(yōu)選為10S。

使用所述第九儲液裝置對鋼殼進行熱水浸洗步驟為，使用加熱裝置進行加熱使所述第九儲液裝置的內(nèi)儲液器中的溫度為60℃，將鋼殼置入所述第九儲液裝置的內(nèi)儲液器中浸洗15S。在本實施例中，所述溫度為60℃，所述時間為15S。

在所述熱水清洗步驟中，熱水清洗可進一步保障殘留在所述鋼殼表面的溶液清洗干凈，且同時還能對所述鋼殼進行預熱和保溫，避免因常溫清水的帶入導致下一道工序中溶液的溫度降低。

S7：使用第十儲液裝置對鋼殼進行掛鹽處理步驟。

所述S7：使用第十儲液裝置對鋼殼進行掛鹽處理步驟為，在所述第十儲液裝置的內(nèi)儲液器中加入硼酸鹽，使用加熱裝置進行加熱使內(nèi)儲液器中的溫度為80℃，將經(jīng)過S6步驟水洗后的鋼殼取出置入所述第十儲液裝置的內(nèi)儲液器中進行表面掛鹽工序處理。在本實施例中，所述硼酸鹽優(yōu)選為四硼酸鈉；在本實施例中，所述四硼酸鈉優(yōu)選為250g。

所述鋼殼預處理方法還包括S8：干燥處理步驟：將經(jīng)過S7表面掛鹽處理后的鋼殼置于烘箱中進行干燥處理，在該干燥處理步驟中，所述干燥溫度為100℃～200℃。

在所述S7和S8步驟中，對所述鋼殼浸入硼酸鹽中并及時干燥處理，進行所述S7和S8步驟是為了保證所述鋼殼表面不被氧化，為后續(xù)的離心熔鑄中鋼殼與銅合金良好的結合提高了有利條件。

本實用新型提出了一種鋼殼預處理系統(tǒng)為后續(xù)的離心熔鑄中鋼殼與銅合金良好的結合提高了有利條件，在產(chǎn)業(yè)上不但大大地提高了生產(chǎn)效率，而且降低了生產(chǎn)成本，取得了有益效果，該鋼殼預處理系統(tǒng)適合在產(chǎn)業(yè)上推廣應用。

以上所述僅為本實用新型的實施例，并非因此限制本實用新型的專利范圍，凡是利用本實用新型說明書及附圖內(nèi)容所作的等效結構或等效流程變換，或直接或間接運用在其它相關的技術領域，均同理包括在本實用新型的專利保護范圍內(nèi)。