本發(fā)明涉及金屬材料加工領(lǐng)域，涉及一種能夠避免熱鍍鋅板在彩涂后輥壓起棱的家電用熱鍍鋅板及其生產(chǎn)方法。

背景技術(shù)：

用熱鍍鋅板生產(chǎn)家電面板的一般工藝流程為：彩涂——剪切——輥壓成形，彩涂后的鋁鎮(zhèn)靜鋼熱鍍鋅板在輥壓過(guò)程中常出現(xiàn)起棱現(xiàn)象，造成廢品率偏高，使成本提高。鋁鎮(zhèn)靜鋼熱鍍鋅板起棱的本質(zhì)原因是應(yīng)變時(shí)效現(xiàn)象造成的，即由于熱鍍鋅板在經(jīng)過(guò)彩涂過(guò)程的高溫烘烤后，基體中出現(xiàn)大量固溶碳氮原子，對(duì)位錯(cuò)進(jìn)行釘扎，從而使熱鍍鋅板在輥壓成形過(guò)程中在表面形成滑移線而起棱。應(yīng)從化學(xué)成分和生產(chǎn)方法上盡量降低熱鍍鋅板鐵素體組織中的固溶碳和固溶氮含量。

現(xiàn)有的低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼熱鍍鋅板的生產(chǎn)工藝流程為：鐵水預(yù)處理→轉(zhuǎn)爐→RH精煉→板坯澆注→鋼坯精整→板坯加熱→粗軋→精軋→卷曲→開(kāi)卷→焊接→酸洗→冷軋→卷曲→開(kāi)卷→焊接→清洗→退火→熱鍍鋅→光整→拉矯→鈍化→涂油→卷曲。其中，熱軋后層冷階段一般采用前段冷卻迅速將鋼板冷卻到卷曲溫度，卷曲后冷卻過(guò)程中鋼卷內(nèi)外圈由于冷速快影響了碳化物和氮化物析出，使熱鍍鋅板頭尾固溶碳和固溶氮比中部多，在彩涂后輥壓過(guò)程中頭部和尾部更容易出現(xiàn)起棱問(wèn)題。熱鍍鋅卷頭尾只能切掉降級(jí)或完全成為廢品，造成很大浪費(fèi)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種能夠避免在彩涂后輥壓起棱的熱鍍鋅板，同時(shí)，還提供了該熱鍍鋅板的生產(chǎn)方法，能夠避免通卷特別是頭尾在彩涂后輥壓起棱。

本發(fā)明中的熱鍍鋅板，所述熱鍍鋅板的化學(xué)成分質(zhì)量百分比為：C，0.010-0.016％；Si≤0.03％；Mn，0.15-0.25％；P≤0.010％；S≤0.010％；Alt，0.045-0.08％；N≤0.0030％；B，0.0018-0.0028％；余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。

本發(fā)明中的熱鍍鋅板，所述熱鍍鋅板的化學(xué)成分質(zhì)量百分比為：C，0.01％；Si，0.015％；Mn，0.25％；P，0.008％；S，0.01％；Alt，0.08％；N，0.003％；B，0.0028％；余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。

本發(fā)明中的熱鍍鋅板，所述熱鍍鋅板的化學(xué)成分質(zhì)量百分比為：C，0.012％；Si，0.02％；Mn，0.2％；P，0.009％；S，0.008％；Alt，0.06％；N，0.0025％；B，0.0022％；余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。

本發(fā)明中的熱鍍鋅板，所述熱鍍鋅板的化學(xué)成分質(zhì)量百分比為：C，0.016％；Si，0.03％；Mn，0.15％；P，0.01％；S，0.01％；Alt，0.045％；N，0.0015％；B，0.0018％；余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。

本發(fā)明中的熱鍍鋅板的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：鐵水預(yù)處理→轉(zhuǎn)爐→RH精煉→板坯澆注→鋼坯精整→板坯加熱→粗軋→精軋→精軋后卷曲→熱軋卷開(kāi)卷→熱軋卷焊接→酸洗→冷軋→冷軋后卷曲→冷硬卷開(kāi)卷→冷硬卷焊接→清洗→退火→熱鍍鋅→光整→拉矯→鈍化→涂油→卷曲成鋼卷，工藝中控制如下參數(shù)：

熱軋階段，板坯加熱溫度為1150-1200℃，終軋溫度為910-930℃，

精軋后，層流冷卻階段采用后段稀疏冷卻，出精軋機(jī)組鋼板弛豫冷卻15～35s，

精軋后卷曲溫度為670-710℃，卷曲后進(jìn)入保溫坑保溫，出保溫坑的溫度控制在350-400℃，再冷卻至室溫。

本發(fā)明中的熱鍍鋅板的生產(chǎn)方法，其中退火溫度采用705～715℃；退火后采用光整工藝，光整延伸率為0.8-1.6％。

本發(fā)明的有益效果在于：

本發(fā)明提供的熱鍍鋅板中C含量較低，在0.010-0.016％，避免出現(xiàn)大量固溶C原子，加入了B元素，在0.0018-0.0028％，使N在高溫奧氏體區(qū)就開(kāi)始以BN的形式析出，采用了較高的Al元素，在0.045-0.08％，使未完全以BN形式析出的N以AlN的形式析出。從而，從化學(xué)成分上避免熱鍍鋅板在彩涂后輥壓起棱。

同時(shí)，基于本發(fā)明提供的熱鍍鋅板的生產(chǎn)方法中，熱軋階段采用較低的板坯加熱溫度，1150-1200℃，避免BN在板坯加熱階段完全溶解。熱軋終軋溫度為910-930℃，精軋后，層流冷卻采用后段稀疏冷卻，出精軋機(jī)組鋼板弛豫冷卻15～35S，使AlN以鐵素體晶內(nèi)的BN為析出點(diǎn)充分析出，而且BN和AlN的復(fù)合析出物較大，可以作為后面工序滲碳體析出的形核位置。卷取溫度為670-710℃，卷取后進(jìn)入保溫坑保溫，出保溫坑的溫度控制在350-400℃，再冷卻至室溫。在400℃以下，滲碳體與AlN已不再析出，因此，在保溫坑中保溫到350-400℃，使熱軋卷內(nèi)外圈和心部滲碳體和AlN充分析出，避免頭尾析出不充分。從而，從生產(chǎn)方法上解決了熱軋板頭尾冷速快造成的熱鍍鋅板頭尾彩涂后輥壓起棱的問(wèn)題。

同時(shí)，基于本發(fā)明提供的熱鍍鋅板的生產(chǎn)方法中，采用較低的退火溫度，可以防止退火過(guò)程中碳化物大量溶解，避免熱鍍鋅板固溶碳含量增加而引起彩涂后輥壓起棱問(wèn)題。同時(shí)，采用較大的光整延伸率，可以提高熱鍍鋅板的位錯(cuò)密度，增加可動(dòng)位錯(cuò)，避免彩涂后固溶碳氮釘扎位錯(cuò)而出現(xiàn)輥壓起棱問(wèn)題。

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明實(shí)施例提供的碳含量0.012％，厚度0.8mm的熱鍍鋅板頭部橫截面金相；

圖2為本發(fā)明實(shí)施例提供的碳含量0.012％，厚度0.8mm的熱鍍鋅板中部橫截面金相；

圖3為本發(fā)明實(shí)施例提供的碳含量0.012％，厚度0.8mm的熱鍍鋅板尾部橫截面金相。

具體實(shí)施方式

為了深入了解本發(fā)明，下面結(jié)合附圖，以低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼熱鍍鋅板DX52D+Z為例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。

本發(fā)明提供的熱鍍鋅板的化學(xué)成分質(zhì)量百分比分別為

C，0.010-0.016％，Si≤0.03％；Mn，0.15-0.25％；P≤0.010％；S≤0.010％；Alt，0.045-0.08％，N≤0.0030％，B,0.0018-0.0028％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。

其中，本發(fā)明提供的低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼熱鍍鋅板DX52D+Z的化學(xué)成分質(zhì)量百分比可以分別為

C，0.01；Si，0.015；Mn，0.25；P，0.008；S，0.01；Alt 0.08；N，0.003；B,0.0028，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。

或者，

C，0.012；Si，0.02；Mn，0.2；P，0.009；S，0.008；Alt，0.06；N，0.0025；B,0.0022，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。

或者，

C，0.016；Si，0.03；Mn，0.15；P，0.01；S，0.01；Alt，0.045；N，0.0015；B,0.0018，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。

造成熱鍍鋅板彩涂后輥壓起棱的主要原因?yàn)闊徨冧\板的鐵素體組織中固溶碳和固溶氮含量高，為了避免起棱問(wèn)題，固溶碳應(yīng)盡可能以碳化物的形式析出，固溶氮應(yīng)盡可能以BN和AlN的形式析出。

本發(fā)明提供的熱鍍鋅板中C含量較低，在0.010-0.016％，避免出現(xiàn)大量固溶C原子，加入了B元素，在0.0018-0.0028％，使N在高溫奧氏體區(qū)就開(kāi)始以BN的形式析出，采用了較高的Al元素，在0.045-0.08％，使高溫階段未完全以BN形式析出的N以AlN的形式析出。從而，從化學(xué)成分上避免熱鍍鋅板在彩涂后輥壓起棱。

本發(fā)明中的熱鍍鋅板的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：鐵水預(yù)處理→轉(zhuǎn)爐→RH精煉→板坯澆注→鋼坯精整→板坯加熱→粗軋→精軋→精軋后卷曲→熱軋卷開(kāi)卷→熱軋卷焊接→酸洗→冷軋→冷軋后卷曲→冷硬卷開(kāi)卷→冷硬卷焊接→清洗→退火→熱鍍鋅→光整→拉矯→鈍化→涂油→卷曲成鋼卷，工藝中控制如下參數(shù)：

熱軋階段，板坯加熱溫度為1150-1200℃，終軋溫度為910-930℃，

精軋后，層流冷卻階段采用后段稀疏冷卻，出精軋機(jī)組鋼板弛豫冷卻15～35s，

精軋后卷曲溫度為670-710℃，卷曲后進(jìn)入保溫坑保溫，出保溫坑的溫度控制在350-400℃，再冷卻至室溫。

本發(fā)明中的熱鍍鋅板的生產(chǎn)方法，其中退火溫度采用705～715℃；退火后采用光整工藝，光整延伸率為0.8-1.6％。

基于本發(fā)明提供的熱鍍鋅板的生產(chǎn)方法中，熱軋階段采用較低的板坯加熱溫度，1150-1200℃，此溫度低于相應(yīng)化學(xué)成分下BN的熱力學(xué)析出溫度，可以避免BN在板坯加熱階段完全溶解，使較大的BN析出物在熱軋板中保留下來(lái)。熱軋終軋溫度為910-930℃，精軋后，層流冷卻階段采用后段稀疏冷卻，出精軋機(jī)組鋼板弛豫冷卻15～35s，使AlN在高溫階段以鐵素體晶內(nèi)的BN為析出點(diǎn)充分析出，而且BN和AlN的復(fù)合析出物較大，可以作為后面工序滲碳體析出的形核位置。本發(fā)明提供的熱鍍鋅板的生產(chǎn)方法中，精軋后卷曲溫度為670-710℃，卷曲后進(jìn)入保溫坑保溫，出保溫坑的溫度控制在350-400℃，再冷卻至室溫。在400℃以上，冷速對(duì)熱軋板組織析出有影響，冷速越快，晶粒越細(xì)小，滲碳體和AlN析出越不充分，導(dǎo)致熱軋卷內(nèi)外圈組織析出與中部產(chǎn)生差別，使鍍鋅板大卷頭尾彩涂后輥壓易起棱。本發(fā)明提供的熱鍍鋅板的生產(chǎn)方法中，熱軋卷保溫到350-400℃，使熱軋卷內(nèi)外圈和心部滲碳體和AlN充分析出，解決了鋼卷縱向組織性能不均，頭尾彩涂后輥壓起棱的問(wèn)題。

同時(shí)，基于本發(fā)明提供的熱鍍鋅板的生產(chǎn)方法中，采用較低的退火溫度：705～715℃。由于連續(xù)熱鍍鋅線加熱段較短，DX52D+Z中的碳化物不可能完全溶解，采用稍高于DX52D+Z完全再結(jié)晶溫度的退火溫度，使DX52D+Z完成再結(jié)晶，但碳化物盡可能少溶解，避免熱鍍鋅板固溶碳含量增加而引起彩涂后輥壓起棱問(wèn)題。同時(shí)，采用較大的光整延伸率，可以提高熱鍍鋅板的位錯(cuò)密度，增加可動(dòng)位錯(cuò)，避免彩涂后固溶碳氮釘扎位錯(cuò)而出現(xiàn)輥壓起棱問(wèn)題。

從圖1-圖3可以看出，采用本發(fā)明實(shí)施例提供的低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼，采用本發(fā)明實(shí)施例提供的生產(chǎn)方法生產(chǎn)的厚度0.8mm的熱鍍鋅板，組織為鐵素體、滲碳體和珠光體，頭部和尾部的組織結(jié)構(gòu)與中部相同，頭尾部的鐵素體晶粒尺寸和滲碳體珠光體大小分布都與中部沒(méi)有差別。

對(duì)于下表中的3個(gè)成分低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼DX52D+Z，分別按照本發(fā)明提供的生產(chǎn)方法進(jìn)行生產(chǎn)，從得到的熱鍍鋅板頭部、中部和尾部，取GB/T 228.1中的P6力學(xué)拉伸試樣，模擬彩涂工藝250℃烘烤100s后，進(jìn)行常溫拉伸試驗(yàn)，得到的頭部、中部和尾部的屈服點(diǎn)延伸率如下表所示：

表1本發(fā)明實(shí)施例1～3提供的低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼熱鍍鋅板DX52D+Z的具體應(yīng)用實(shí)例及具體參數(shù)

從表1可以看出，3個(gè)具體應(yīng)用實(shí)例提供的低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼熱鍍鋅板DX52D+Z頭、中、尾模擬彩涂后進(jìn)行拉伸試驗(yàn)，得到的頭、中、尾的屈服點(diǎn)延伸率均較低，即屈服平臺(tái)長(zhǎng)度較短，其在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程彩涂—剪切—輥壓成形后，均沒(méi)有出現(xiàn)起棱。

以上所述的實(shí)施例僅僅是對(duì)本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式進(jìn)行描述，并非對(duì)本發(fā)明的范圍進(jìn)行限定，在不脫離本發(fā)明設(shè)計(jì)精神的前提下，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作出的各種變形和改進(jìn)，均應(yīng)落入本發(fā)明權(quán)利要求書(shū)確定的保護(hù)范圍內(nèi)。