本發(fā)明涉及一種鋁合金，具體涉及一種鋁合金帶材及其制造方法。

背景技術：

鋁合金是工業(yè)中應用最廣泛的一類有色金屬結構材料，在航空、航天、汽車、機械制造、船舶及化學工業(yè)中已大量應用。5系鋁合金的主要合金元素為Mg，隨著Mg含量的增加，鋁合金材料的強度提高，但塑性隨之降低，且加工工藝性能隨之變差，從而使得后續(xù)加工相對困難。因此，5系鋁合金通常將Mg含量控制在5.0％以下。

5182合金是一種具有代表性的5系鋁合金，其組成為：Si：0.10wt％，F(xiàn)e：0.2wt％，Mn：0.3wt％，Mg：4.8wt％，余量為Al及不可避免的雜質。5182H32合金的制造方法通常為：按設定成分進行鋁合金熔體處理后，鑄造成合金鑄錠；將鑄錠依次進行均熱、加熱、熱軋，制成6.5mm左右厚度的熱軋卷材；將熱軋卷材冷軋至2.0mm左右后，退火，并冷軋至0.6mm；上述5182H32合金的抗拉強度為317MPa，屈服強度為234MPa，延伸率9％。

現(xiàn)有的鋁合金中Mg含量通常為5％以下，盡管加工相對容易，但在相同延伸率下，抗拉強度和屈服強度相對較低，無法滿足高強度使用需要。因此，亟待開發(fā)一種綜合性能良好的鋁合金材料。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供一種鋁合金帶材及其制造方法，利用該制造方法制備的鋁合金帶材抗拉強度和屈服強度高，綜合性能優(yōu)異。

本發(fā)明提供一種鋁合金帶材的制造方法，包括如下步驟：

1)對鑄錠進行均熱處理；

2)對經(jīng)均熱處理的鑄錠進行熱軋；

3)對經(jīng)熱軋的鑄錠進行冷軋和退火；

其中，所述鑄錠的組成為：

Si：≤0.10wt％，F(xiàn)e：≤0.2wt％，Mn：0.18-0.25wt％，Mg：5.0-6.5wt％，余量為Al及不可避免的雜質。

在本發(fā)明中，用于制造鋁合金帶材的鑄錠的Mg含量設置在5.0％以上，同時Mn含量控制在0.18-0.25wt％，利用該鑄錠制造鋁合金帶材能夠克服鋁合金材料中隨著Mg含量增加而帶來的塑性降低以及加工工藝性能變差等問題，改善了高鎂含量時鋁合金材料的加工性能。

在本發(fā)明中，鋁合金帶材指的是長寬比較大的成卷供應的帶狀鋁合金材料；對鋁合金帶材的寬度和厚度不作嚴格限制，可以為本領域的常規(guī)尺寸。

在本發(fā)明的鑄錠中，所述雜質的總含量≤0.15wt％；此外，所述雜質中每種雜質的含量≤0.05wt％。本發(fā)明對所述雜質的具體成分不作嚴格限制，例如可以為Cu、Cr、Zn等。

在本發(fā)明中，Mg是鋁合金帶材的主要強化元素，其含量范圍為：5.0wt％＜Mg≤6.5wt％；進一步為5.2-5.9wt％；更進一步為5.4-5.8wt％；優(yōu)選為5.6-5.7wt％。

在本發(fā)明中，將Mn含量控制在0.18-0.25wt％，能夠克服因Mg含量在5.0wt％以上時帶來的塑性和加工性問題；進一步地，Mn的含量范圍可以為0.20-0.25％。

進一步地，Si的含量范圍可以為0.08-0.1wt％；Fe的含量范圍可以為0.1-0.15wt％。

優(yōu)選地，本發(fā)明的鑄錠的組成為：Si：0.08-0.1wt％，F(xiàn)e：0.1-0.15wt％，Mn：0.20-0.25wt％，Mg：5.4-5.8wt％，余量為Al及不可避免的雜質。該組成范圍有利于使制造的鋁合金帶材綜合性能更加優(yōu)異。

在本發(fā)明中，可以采用常規(guī)方法制造所述鑄錠；例如，可以將工業(yè)純鋁錠熔化后，加入純鎂錠、鋁錳中間合金、鋁鐵中間合金、鋁硅中間合金，熔融凈化、除氣后進行熔鑄制得。其中，熔鑄的條件可以為：鑄錠尺寸：560mm*1420mm*5200mm；成分按要求成分控制配料；精煉溫度735-750℃；鑄造速度40-50mm/min，水流量200-220m³/h，鑄造溫度665-690℃。特別是，在制造鑄錠時應當控制晶粒度；具體地，可以控制晶粒度≤2級。

在本發(fā)明中，均熱處理用于使鋁合金帶材中的各元素充分溶解、擴散，從而分布均勻；具體地，均熱的條件可以為：均熱溫度440-500℃，均熱時間56-64h。該均熱條件有利于β相均勻析出。在一實施方式中，均熱制度具體可以為：爐氣定溫500℃，料溫470℃時，改定溫480℃，保溫60h。

進一步地，在熱軋之前對鑄錠進行加熱。加熱條件可以為：加熱溫度430-490℃，加熱時間5-7h。具體地，可在下述條件下進行加熱：爐氣定溫500℃，測金屬溫度達到460℃，爐氣改定溫480℃，保溫6h，金屬出爐溫度450-480℃。

在本發(fā)明中，熱軋的條件可以為：開軋溫度450-480℃，終軋溫度＞300℃；此外，熱軋成品厚度可以控制在6.0±0.3mm。上述熱軋條件有利于提高上述鋁合金帶材的加工性能。

進一步地，步驟3)包括：對經(jīng)熱軋的鑄錠依次進行第一冷軋、第一退火、第二冷軋、第二退火、第三冷軋。本發(fā)明的制造方法采用兩次退火處理制造鋁合金帶材，從而改善了合金材料在冷狀態(tài)下的加工性能，并減少了裂紋和斷帶的機率。

進一步地，在所述第三冷軋后還包括第三退火(即成品附加熱處理)；第三退火可以為低溫退火。第三退火處理使得鋁合金帶材的強度、塑形得到良好匹配，其能改善和穩(wěn)定鋁合金帶材的性能，同時改善鋁合金帶材的抗腐蝕能力，消除了冷軋過程中鋁合金帶材所產(chǎn)生的內(nèi)應力。

具體地，第一冷軋可將經(jīng)上述熱軋形成的熱軋卷材冷軋至3.0mm左右。第一退火可為保溫退火，條件可以為：退火溫度300-360℃，退火時間1.5-2.5h；具體地，第一退火制度可以為：定溫220℃，保持4h，改定溫450℃，金屬溫度310℃，改定溫350℃，金屬330℃保持2h。第一退火有利于改善材料的加工性能。

第二冷軋可將經(jīng)上述第一退火處理形成的冷軋卷材冷軋至0.65-0.80mm。第二退火的條件可以為：退火溫度300-360℃，退火時間1.5-2.5h。第二退火有利于控制成品的性能。

第三冷軋可將經(jīng)上述第二退火處理形成的冷軋卷材冷軋至目標厚度，例如0.5-0.6mm。第三退火的條件可以為：退火溫度120-180℃，退火時間7.5-8.5h。

本發(fā)明還提供一種鋁合金帶材，按照上述任一所述的制造方法制得。

具體地，鋁合金帶材的組成為：Si：≤0.10wt％，F(xiàn)e：≤0.2wt％，Mn：0.18-0.25wt％，Mg：5.0-6.5wt％，余量為Al及不可避免的雜質。

進一步地，鋁合金帶材中雜質的總含量≤0.15wt％；此外，所述雜質中每種雜質的含量≤0.05wt％。對所述雜質的具體成分不作嚴格限制，例如可以為Cu、Cr、Zn等。

在上述鋁合金帶材中，Mg的含量范圍為：5.0wt％＜Mg≤6.5wt％；進一步為5.2-5.9wt％；更進一步為5.4-5.8wt％；優(yōu)選為5.6-5.7wt％。Mn的含量范圍可以為0.20-0.25％；Si的含量范圍可以為0.08-0.1wt％；Fe的含量范圍可以為0.1-0.15wt％。

優(yōu)選地，鋁合金帶材的組成為：Si：0.08-0.1wt％，F(xiàn)e：0.1-0.15wt％，Mn：0.20-0.25wt％，Mg：5.4-5.8wt％，余量為Al及不可避免的雜質。該組成范圍的鋁合金帶材綜合性能更為優(yōu)異。

此外，上述鋁合金帶材的抗拉強度≥360MPa；屈服強度≥280MPa；延伸率≥8％；硬度≥110。

本發(fā)明的實施，至少具有以下優(yōu)勢：

1、本發(fā)明的制造方法將鑄錠中的Mn含量控制在適宜范圍，從而克服了鋁合金材料在Mg含量為5.0wt％以上所帶來的塑性降低以及加工工藝性能變差等問題，改善了高鎂含量時鋁合金材料的加工性能。

2、本發(fā)明的制造方法在特定的終軋溫度下制造鋁合金帶材，從而使制得的鋁合金帶材的加工性能得到明顯提高和改善。

3、本發(fā)明的制造方法采用兩次退火處理制造鋁合金帶材，使鋁合金帶材在冷狀態(tài)下的加工性能得到改善，塑性成形性能滿足冷加工過程需要，裂紋和斷帶的機率顯著減少。

4、本發(fā)明的制造方法進一步采用成品附加熱處理，從而使鋁合金帶材的綜合性能強度、塑形得到優(yōu)化，同時消除了冷軋帶材的內(nèi)應力，改善了鋁合金帶材的抗腐蝕性能。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例1制備的鋁合金帶材的金相圖；

圖2為本發(fā)明對照例1制備的鋁合金帶材的金相圖。

具體實施方式

為使本發(fā)明的目的、技術方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結合本發(fā)明的實施例，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

實施例1

本實施例的鋁合金帶材的制造方法，步驟為：

1、制造鑄錠

按照設定成分，將工業(yè)純鋁錠熔化后，加入純鎂錠、鋁錳中間合金、鋁鐵中間合金、鋁硅中間合金，熔融凈化、除氣后進行熔鑄，制得560mm*1420mm*5200mm規(guī)格的鑄錠；其中，鑄錠的組成為：Si：0.02wt％，F(xiàn)e：0.2wt％，Mn：0.25wt％，Mg：5.2wt％，余量為Al及不可避免的雜質。

制造鑄錠時，工藝控制條件為：精煉溫度740℃；鑄造速度45mm/min，水流量210m³/h，鑄造溫度680℃；此外，在制造鑄錠時控制晶粒度≤2級，可參照GB/T 3246.2-2012變形鋁及鋁合金制品組織檢驗方法中第2部分的低倍組織檢驗方法進行控制。

2、均熱

對上述鑄錠進行均熱；均熱制度為：爐氣定溫500℃，料溫470℃時，改定溫480℃，保溫60h。

均熱后將鑄錠鋸切為尺寸560mm*1420mm*4900mm；隨后進行銑面，銑面方式：QX56:530mm*1420mm*4900mm，其中大面上、下各銑15mm，側面3個小面分別銑10mm，使表面無冷隔、夾雜等缺陷。

3、熱扎

對上述銑面后的鑄錠進行加熱，加熱條件為：爐氣定溫500℃，測定金屬溫度達到460℃，爐氣改定溫480℃，保溫6h，金屬出爐溫度為450-480℃。

隨后，將鑄錠熱軋制成厚度為6.0±0.3mm的熱軋卷材；熱扎條件為：熱粗軋開軋溫度460℃，終軋溫度＞300℃。

4、第一冷軋、第一退火

對熱扎后的熱軋卷材進行第一冷軋，制得厚度為3.0mm左右的冷軋卷材；第一冷軋條件：開坯道次；6.0-4.8-3.8-3.0；帶套筒卷取。

隨后，對上述冷軋卷材進行第一退火；第一退火條件：定溫450℃，金屬溫度310℃，改定溫350℃，金屬330℃保持2h。

5、第二冷軋、第二退火

對上述第一退火后的冷軋卷材進行第二冷軋，第二冷軋條件：3.0-2.1-1.52；隨后，重卷機切邊，1.52±0.030*1380±2；帶套筒卷取；切邊時檢面；再次冷軋，冷軋條件：1.52-1.05-0.76±0.01。

對經(jīng)上述冷軋形成的冷軋卷材進行第二退火；第二退火條件：金屬溫度330℃時保持2h。

6、第三冷軋、第三退火

對上述第二退火后的冷軋卷材進行第三冷軋，第三冷軋條件：0.76-0.5±0.01，軋輥粗糙度Ra0.3(0.27-0.32)；隨后，切邊至寬度1310±1mm。

對經(jīng)上述處理的冷軋卷材進行第三退火，制得鋁合金帶材；第三退火條件：150℃退火8h。

通過上述方法制造的鋁合金帶材的組成為：Si：0.02wt％，F(xiàn)e：0.2wt％，Mn：0.25wt％，Mg：5.2wt％，余量為Al及不可避免的雜質。

圖1為上述制備的鋁合金帶材的金相圖。金相圖結果表明：其晶粒沿縱向呈橢圓形(即晶粒呈橢圓形，沿縱向被拉長)，無明顯的縱向高變形纖維組織，具有該結構的鋁合金帶材在保持高強度的條件下具有較好的塑形。

此外，采用GB/T 228-2010(金屬材料拉伸試驗室溫試驗方法)方法對鋁合金帶材的抗拉強度(Rm)、屈服強度(Rp0.2)和延伸率(A50)進行檢測；采用GB/T 4340.1-2009對鋁合金帶材的硬度(HV0.5)進行檢測，結果見表1。

實施例2

本實施例的鋁合金帶材的制造方法，步驟為：

1、制造鑄錠

按照設定成分，將工業(yè)純鋁錠熔化后，加入純鎂錠、鋁錳中間合金、鋁鐵中間合金、鋁硅中間合金，熔融凈化、除氣后進行熔鑄，制得560mm*1420mm*5200mm規(guī)格的鑄錠；其中，鑄錠的組成為：Si：0.10wt％，F(xiàn)e：0.15wt％，Mn：0.23wt％，Mg：5.3wt％，余量為Al及不可避免的雜質。

制造鑄錠時，工藝控制條件為：精煉溫度735℃；鑄造速度40mm/min，水流量200m³/h，鑄造溫度665℃；此外，在制造鑄錠時控制晶粒度≤2級，可參照GB/T 3246.2-2012變形鋁及鋁合金制品組織檢驗方法中第2部分的低倍組織檢驗方法進行控制。

2、均熱

對上述鑄錠進行均熱；均熱制度為：爐氣定溫500℃，料溫470℃時，改定溫480℃，保溫60h。

均熱后將鑄錠鋸切為尺寸560mm*1420mm*4900mm；隨后進行銑面，銑面方式：QX56:530mm*1420mm*4900mm，其中大面上、下各銑15mm，側面3個小面分別銑10mm，使表面無冷隔、夾雜等缺陷。

3、熱扎

對上述銑面后的鑄錠進行加熱，加熱條件為：爐氣定溫500℃，測定金屬溫度達到460℃，爐氣改定溫480℃，保溫6h，金屬出爐溫度為450-480℃。

隨后，將鑄錠熱軋制成厚度為6.0±0.3mm的熱軋卷材；熱扎條件為：熱粗軋開軋溫度480℃，終軋溫度＞300℃。

4、第一冷軋、第一退火

對熱扎后的熱軋卷材進行第一冷軋，制得厚度為3.0mm左右的冷軋卷材；第一冷軋條件：開坯道次；6.0-4.8-3.8-3.0；帶套筒卷取。

隨后，對上述冷軋卷材進行第一退火；第一退火條件：定溫450℃，金屬溫度310℃，改定溫350℃，金屬320℃保持2.5h。

5、第二冷軋、第二退火

對上述第一退火后的冷軋卷材進行第二冷軋，第二冷軋條件：3.0-2.1-1.52；隨后，重卷機切邊，1.52±0.030*1380±2；帶套筒卷?。磺羞厱r檢面；再次冷軋，冷軋條件：1.52-1.05-0.76±0.01。

對經(jīng)上述冷軋形成的冷軋卷材進行第二退火；第二退火條件：金屬溫度320℃時保持2.5h。

6、第三冷軋、第三退火

對上述第二退火后的冷軋卷材進行第三冷軋，第三冷軋條件：0.76-0.5±0.01，軋輥粗糙度Ra0.3(0.27-0.32)；隨后，切邊至寬度1310±1mm。

對經(jīng)上述處理的冷軋卷材進行第三退火，制得鋁合金帶材；第三退火條件：180℃退火7.5h。

通過上述方法制造的鋁合金帶材的組成為：Si：0.10wt％，F(xiàn)e：0.15wt％，Mn：0.23wt％，Mg：5.3wt％，余量為Al及不可避免的雜質。

對鋁合金帶材的內(nèi)部結構進行觀察，結果表明：該鋁合金帶材具有與實施例1的鋁合金帶材相似的金相圖。

此外，鋁合金帶材的性能檢測結果見表1。

實施例3

本實施例的鋁合金帶材的制造方法，步驟為：

1、制造鑄錠

按照設定成分，將工業(yè)純鋁錠熔化后，加入純鎂錠、鋁錳中間合金、鋁鐵中間合金、鋁硅中間合金，熔融凈化、除氣后進行熔鑄，制得560mm*1420mm*5200mm規(guī)格的鑄錠；其中，鑄錠的組成為：Si：0.08wt％，F(xiàn)e：0.1wt％，Mn：0.18wt％，Mg：5.4wt％，余量為Al及不可避免的雜質。

制造鑄錠時，工藝控制條件為：精煉溫度750℃；鑄造速度50mm/min，水流量220m³/h，鑄造溫度690℃；此外，在制造鑄錠時控制晶粒度≤2級，可參照GB/T 3246.2-2012變形鋁及鋁合金制品組織檢驗方法中第2部分的低倍組織檢驗方法進行控制。

2、均熱

對上述鑄錠進行均熱；均熱制度為：爐氣定溫500℃，料溫470℃時，改定溫480℃，保溫60h。

均熱后將鑄錠鋸切為尺寸560mm*1420mm*4900mm；隨后進行銑面，銑面方式：QX56:530mm*1420mm*4900mm，其中大面上、下各銑15mm，側面3個小面分別銑10mm，使表面無冷隔、夾雜等缺陷。

3、熱扎

對上述銑面后的鑄錠進行加熱，加熱條件為：爐氣定溫500℃，測定金屬溫度達到460℃，爐氣改定溫480℃，保溫6h，金屬出爐溫度為450-480℃。

隨后，將鑄錠熱軋制成厚度為6.0±0.3mm的熱軋卷材；熱扎條件為：熱粗軋開軋溫度460℃，終軋溫度＞300℃。

4、第一冷軋、第一退火

對熱扎后的熱軋卷材進行第一冷軋，制得厚度為3.0mm左右的冷軋卷材；第一冷軋條件：開坯道次；6.0-4.8-3.8-3.0；帶套筒卷取。

隨后，對上述冷軋卷材進行第一退火；第一退火條件：定溫450℃，金屬溫度310℃，改定溫380℃，金屬360℃保持1.5h。

5、第二冷軋、第二退火

對上述第一退火后的冷軋卷材進行第二冷軋，第二冷軋條件：3.0-2.1-1.52；隨后，重卷機切邊，1.52±0.030*1380±2；帶套筒卷?。磺羞厱r檢面；再次冷軋，冷軋條件：1.52-1.05-0.76±0.01。

對經(jīng)上述冷軋形成的冷軋卷材進行第二退火；第二退火條件：金屬溫度360℃時保持1.5h。

6、第三冷軋、第三退火

對上述第二退火后的冷軋卷材進行第三冷軋，第三冷軋條件：0.76-0.5±0.01，軋輥粗糙度Ra0.3(0.27-0.32)；隨后，切邊至寬度1310±1mm。

對經(jīng)上述處理的冷軋卷材進行第三退火，制得鋁合金帶材；第三退火條件：165℃退火8h。

通過上述方法制造的鋁合金帶材的組成為：Si：0.08wt％，F(xiàn)e：0.1wt％，Mn：0.18wt％，Mg：5.4wt％，余量為Al及不可避免的雜質。

對鋁合金帶材的內(nèi)部結構進行觀察，結果表明：該鋁合金帶材具有與實施例1的鋁合金帶材相似的金相圖。

此外，鋁合金帶材的性能檢測結果見表1。

實施例4

本實施例的鋁合金帶材的制造方法，步驟為：

1、制造鑄錠

按照設定成分，將工業(yè)純鋁錠熔化后，加入純鎂錠、鋁錳中間合金、鋁鐵中間合金、鋁硅中間合金，熔融凈化、除氣后進行熔鑄，制得560*1420規(guī)格的鑄錠；其中，鑄錠的組成為：Si：0.10wt％，F(xiàn)e：0.15wt％，Mn：0.2 5wt％，Mg：5.5wt％，余量為Al及不可避免的雜質。

制造鑄錠時，工藝控制條件為：精煉溫度745℃；鑄造速度40mm/min，水流量215m³/h，鑄造溫度670℃；此外，在制造鑄錠時控制晶粒度≤2級，可參照GB/T 3246.2-2012變形鋁及鋁合金制品組織檢驗方法中第2部分的低倍組織檢驗方法進行控制。

2、均熱

對上述鑄錠進行均熱；均熱制度為：爐氣定溫500℃，料溫470℃時，改定溫480℃，保溫60h。

均熱后將鑄錠鋸切為尺寸560mm*1420mm*4900mm；隨后進行銑面，銑面方式：QX56:530mm*1420mm*4900mm，其中大面上、下各銑15mm，側面3個小面分別銑10mm，使表面無冷隔、夾雜等缺陷。

3、熱扎

對上述銑面后的鑄錠進行加熱，加熱條件為：爐氣定溫500℃，測定金屬溫度達到460℃，爐氣改定溫480℃，保溫6h，金屬出爐溫度為450-480℃。

隨后，將鑄錠熱軋制成厚度為6.0±0.3mm的熱軋卷材；熱扎條件為：熱粗軋開軋溫度470℃，終軋溫度＞300℃。

4、第一冷軋、第一退火

對熱扎后的熱軋卷材進行第一冷軋，制得厚度為3.0mm左右的冷軋卷材；第一冷軋條件：開坯道次；6.0-4.8-3.8-3.0；帶套筒卷取。

隨后，對上述冷軋卷材進行第一退火；第一退火條件：定溫450℃，金屬溫度310℃，改定溫340℃，金屬320℃保持2h。

5、第二冷軋、第二退火

對上述第一退火后的冷軋卷材進行第二冷軋，第二冷軋條件：3.0-2.1-1.52；隨后，重卷機切邊，1.52±0.030*1380±2；帶套筒卷??；切邊時檢面；再次冷軋，冷軋條件：1.52-1.05-0.76±0.01。

對經(jīng)上述冷軋形成的冷軋卷材進行第二退火；第二退火條件：金屬溫度320℃時保持2h。

6、第三冷軋、第三退火

對上述第二退火后的冷軋卷材進行第三冷軋，第三冷軋條件：0.76-0.5±0.01，軋輥粗糙度Ra0.3(0.27-0.32)；隨后，切邊至寬度1310±1mm。

對經(jīng)上述處理的冷軋卷材進行第三退火，制得鋁合金帶材；第三退火條件：120℃退火8.5h。

通過上述方法制造的鋁合金帶材的組成為：Si：0.10wt％，F(xiàn)e：0.15wt％，Mn：0.2 5wt％，Mg：5.5wt％，余量為Al及不可避免的雜質。

對鋁合金帶材的內(nèi)部結構進行觀察，結果表明：該鋁合金帶材具有與實施例1的鋁合金帶材相似的金相圖。

此外，鋁合金帶材的性能檢測結果見表1。

實施例5

本實施例的鋁合金帶材的制造方法，步驟為：

1、制造鑄錠

按照設定成分，將工業(yè)純鋁錠熔化后，加入純鎂錠、鋁錳中間合金、鋁鐵中間合金、鋁硅中間合金，熔融凈化、除氣后進行熔鑄，制得560*1420規(guī)格的鑄錠；其中，鑄錠的組成為：Si：0.10wt％，F(xiàn)e：0.15wt％，Mn：0.2wt％，Mg：5.6wt％，余量為Al及不可避免的雜質。

制造鑄錠時，工藝控制條件為：精煉溫度740℃；鑄造速度45mm/min，水流量210m³/h，鑄造溫度680℃；此外，在制造鑄錠時控制晶粒度≤2級，可參照GB/T 3246.2-2012變形鋁及鋁合金制品組織檢驗方法中第2部分的低倍組織檢驗方法進行控制。

2、均熱

對上述鑄錠進行均熱；均熱制度為：爐氣定溫500℃，料溫470℃時，改定溫480℃，保溫60h。

均熱后將鑄錠鋸切為尺寸560mm*1420mm*4900mm；隨后進行銑面，銑面方式：QX56:530mm*1420mm*4900mm，其中大面上、下各銑15mm，側面3個小面分別銑10mm，使表面無冷隔、夾雜等缺陷。

3、熱扎

對上述銑面后的鑄錠進行加熱，加熱條件為：爐氣定溫500℃，測定金屬溫度達到460℃，爐氣改定溫480℃，保溫6h，金屬出爐溫度為450-480℃。

隨后，將鑄錠熱軋制成厚度為6.0±0.3mm的熱軋卷材；熱扎條件為：熱粗軋開軋溫度465℃，終軋溫度＞300℃。

4、第一冷軋、第一退火

對熱扎后的熱軋卷材進行第一冷軋，制得厚度為3.0mm左右的冷軋卷材；第一冷軋條件：開坯道次；6.0-4.8-3.8-3.0；帶套筒卷取。

隨后，對上述冷軋卷材進行第一退火；第一退火條件：定溫450，金屬溫度310℃，改定溫350℃，金屬330℃保持2h。

5、第二冷軋、第二退火

對上述第一退火后的冷軋卷材進行第二冷軋，第二冷軋條件：3.0-2.1-1.52；隨后，重卷機切邊，1.52±0.030*1380±2；帶套筒卷??；切邊時檢面；再次冷軋，冷軋條件：1.52-1.05-0.76±0.01。

對經(jīng)上述冷軋形成的冷軋卷材進行第二退火；第二退火條件：金屬溫度330℃時保持2h。

6、第三冷軋、第三退火

對上述第二退火后的冷軋卷材進行第三冷軋，第三冷軋條件：0.76-0.5±0.01，軋輥粗糙度Ra0.3(0.27-0.32)；隨后，切邊至寬度1310±1mm。

對經(jīng)上述處理的冷軋卷材進行第三退火，制得鋁合金帶材；第三退火條件：150℃退火8h。

通過上述方法制造的鋁合金帶材的組成為：Si：0.10wt％，F(xiàn)e：0.15wt％，Mn：0.2wt％，Mg：5.6wt％，余量為Al及不可避免的雜質。

對鋁合金帶材的內(nèi)部結構進行觀察，結果表明：該鋁合金帶材具有與實施例1的鋁合金帶材相似的金相圖。

此外，鋁合金帶材的性能檢測結果見表1。

實施例6

本實施例的鋁合金帶材的制造方法，步驟為：

1、制造鑄錠

按照設定成分，將工業(yè)純鋁錠熔化后，加入純鎂錠、鋁錳中間合金、鋁鐵中間合金、鋁硅中間合金，熔融凈化、除氣后進行熔鑄，制得560*1420規(guī)格的鑄錠；其中，鑄錠的組成為：Si：0.08wt％，F(xiàn)e：0.1wt％，Mn：0.23wt％，Mg：5.7wt％，余量為Al及不可避免的雜質。

制造鑄錠時，工藝控制條件為：精煉溫度740℃；鑄造速度40mm/min，水流量200m³/h，鑄造溫度675℃；此外，在制造鑄錠時控制晶粒度≤2級，可參照GB/T 3246.2-2012變形鋁及鋁合金制品組織檢驗方法中第2部分的低倍組織檢驗方法進行控制。

2、均熱

對上述鑄錠進行均熱；均熱制度為：爐氣定溫500℃，料溫470℃時，改定溫480℃，保溫60h。

均熱后將鑄錠鋸切為尺寸560mm*1420mm*4900mm；隨后進行銑面，銑面方式：QX56:530mm*1420mm*4900mm，其中大面上、下各銑15mm，側面3個小面分別銑10mm，使表面無冷隔、夾雜等缺陷。

3、熱扎

對上述銑面后的鑄錠進行加熱，加熱條件為：爐氣定溫500℃，測定金屬溫度達到460℃，爐氣改定溫480℃，保溫6h，金屬出爐溫度為450-480℃。

隨后，將鑄錠熱軋制成厚度為6.0±0.3mm的熱軋卷材；熱扎條件為：熱粗軋開軋溫度470℃，終軋溫度＞300℃。

4、第一冷軋、第一退火

對熱扎后的熱軋卷材進行第一冷軋，制得厚度為3.0mm左右的冷軋卷材；第一冷軋條件：開坯道次；6.0-4.8-3.8-3.0；帶套筒卷取。

隨后，對上述冷軋卷材進行第一退火；第一退火條件：定溫450℃，金屬溫度310℃，改定溫350℃，金屬320℃保持2.5h。

5、第二冷軋、第二退火

對上述第一退火后的冷軋卷材進行第二冷軋，第二冷軋條件：3.0-2.1-1.52；隨后，重卷機切邊，1.52±0.030*1380±2；帶套筒卷?。磺羞厱r檢面；再次冷軋，冷軋條件：1.52-1.05-0.76±0.01。

對經(jīng)上述冷軋形成的冷軋卷材進行第二退火；第二退火條件：金屬溫度320℃時保持2.5h。

6、第三冷軋、第三退火

對上述第二退火后的冷軋卷材進行第三冷軋，第三冷軋條件：0.76-0.5±0.01，軋輥粗糙度Ra0.3(0.27-0.32)；隨后，切邊至寬度1310±1mm。

對經(jīng)上述處理的冷軋卷材進行第三退火，制得鋁合金帶材；第三退火條件：180℃退火7.5h。

通過上述方法制造的鋁合金帶材的組成為：Si：0.08wt％，F(xiàn)e：0.1wt％，Mn：0.23wt％，Mg：5.7wt％，余量為Al及不可避免的雜質。

對鋁合金帶材的內(nèi)部結構進行觀察，結果表明：該鋁合金帶材具有與實施例1的鋁合金帶材相似的金相圖。

此外，鋁合金帶材的性能檢測結果見表1。

實施例7

本實施例的鋁合金帶材的制造方法，步驟為：

1、制造鑄錠

按照設定成分，將工業(yè)純鋁錠熔化后，加入純鎂錠、鋁錳中間合金、鋁鐵中間合金、鋁硅中間合金，熔融凈化、除氣后進行熔鑄，制得560*1420規(guī)格的鑄錠；其中，鑄錠的組成為：Si：0.10wt％，F(xiàn)e：0.2wt％，Mn：0.18wt％，Mg：5.8wt％，余量為Al及不可避免的雜質。

制造鑄錠時，工藝控制條件為：精煉溫度740℃；鑄造速度45mm/min，水流量210m³/h，鑄造溫度680℃；此外，在制造鑄錠時控制晶粒度≤2級，可參照GB/T 3246.2-2012變形鋁及鋁合金制品組織檢驗方法中第2部分的低倍組織檢驗方法進行控制。

2、均熱

對上述鑄錠進行均熱；均熱制度為：爐氣定溫500℃，料溫470℃時，改定溫480℃，保溫60h。

均熱后將鑄錠鋸切為尺寸560mm*1420mm*4900mm；隨后進行銑面，銑面方式：QX56:530mm*1420mm*4900mm，其中大面上、下各銑15mm，側面3個小面分別銑10mm，使表面無冷隔、夾雜等缺陷。

3、熱扎

對上述銑面后的鑄錠進行加熱，加熱條件為：爐氣定溫500℃，測定金屬溫度達到460℃，爐氣改定溫480℃，保溫6h，金屬出爐溫度為450-480℃。

隨后，將鑄錠熱軋制成厚度為6.0±0.3mm的熱軋卷材；熱扎條件為：熱粗軋開軋溫度460℃，終軋溫度＞300℃。

4、第一冷軋、第一退火

對熱扎后的熱軋卷材進行第一冷軋，制得厚度為3.0mm左右的冷軋卷材；第一冷軋條件：開坯道次；6.0-4.8-3.8-3.0；帶套筒卷取。

隨后，對上述冷軋卷材進行第一退火；第一退火條件：定溫450，金屬溫度310℃，改定溫350℃，金屬330℃保持2h。

5、第二冷軋、第二退火

對上述第一退火后的冷軋卷材進行第二冷軋，第二冷軋條件：3.0-2.1-1.52；隨后，重卷機切邊，1.52±0.030*1380±2；帶套筒卷??；切邊時檢面；再次冷軋，冷軋條件：1.52-1.05-0.76±0.01。

對經(jīng)上述冷軋形成的冷軋卷材進行第二退火；第二退火條件：金屬溫度330℃時保持2h。

6、第三冷軋、第三退火

對上述第二退火后的冷軋卷材進行第三冷軋，第三冷軋條件：0.76-0.5±0.01，軋輥粗糙度Ra0.3(0.27-0.32)；隨后，切邊至寬度1310±1mm。

對經(jīng)上述處理的冷軋卷材進行第三退火，制得鋁合金帶材；第三退火條件：150℃退火8h。

通過上述方法制造的鋁合金帶材的組成為：Si：0.10wt％，F(xiàn)e：0.2wt％，Mn：0.18wt％，Mg：5.8wt％，余量為Al及不可避免的雜質。

對鋁合金帶材的內(nèi)部結構進行觀察，結果表明：該鋁合金帶材具有與實施例1的鋁合金帶材相似的金相圖。

此外，鋁合金帶材的性能檢測結果見表1。

實施例8

本實施例的鋁合金帶材的制造方法，步驟為：

1、制造鑄錠

按照設定成分，將工業(yè)純鋁錠熔化后，加入純鎂錠、鋁錳中間合金、鋁鐵中間合金、鋁硅中間合金，熔融凈化、除氣后進行熔鑄，制得560*1420規(guī)格的鑄錠；其中，鑄錠的組成為：Si：0.10wt％，F(xiàn)e：0.2wt％，Mn：0.25wt％，Mg：5.9wt％，余量為Al及不可避免的雜質。

制造鑄錠時，工藝控制條件為：精煉溫度750℃；鑄造速度50mm/min，水流量220m³/h，鑄造溫度690℃；此外，在制造鑄錠時控制晶粒度≤2級，可參照GB/T 3246.2-2012變形鋁及鋁合金制品組織檢驗方法中第2部分的低倍組織檢驗方法進行控制。

2、均熱

對上述鑄錠進行均熱；均熱制度為：爐氣定溫500℃，料溫470℃時，改定溫480℃，保溫60h。

均熱后將鑄錠鋸切為尺寸560mm*1420mm*4900mm；隨后進行銑面，銑面方式：QX56:530mm*1420mm*4900mm，其中大面上、下各銑15mm，側面3個小面分別銑10mm，使表面無冷隔、夾雜等缺陷。

3、熱扎

對上述銑面后的鑄錠進行加熱，加熱條件為：爐氣定溫500℃，測定金屬溫度達到460℃，爐氣改定溫480℃，保溫6h，金屬出爐溫度為450-480℃。

隨后，將鑄錠熱軋制成厚度為6.0±0.3mm的熱軋卷材；熱扎條件為：熱粗軋開軋溫度460℃，終軋溫度＞300℃。

4、第一冷軋、第一退火

對熱扎后的熱軋卷材進行第一冷軋，制得厚度為3.0mm左右的冷軋卷材；第一冷軋條件：開坯道次；6.0-4.8-3.8-3.0；帶套筒卷取。

隨后，對上述冷軋卷材進行第一退火；第一退火條件：定溫450℃，金屬溫度310℃，改定溫380℃，金屬360℃保持1.5h。

5、第二冷軋、第二退火

對上述第一退火后的冷軋卷材進行第二冷軋，第二冷軋條件：3.0-2.1-1.52；隨后，重卷機切邊，1.52±0.030*1380±2；帶套筒卷??；切邊時檢面；再次冷軋，冷軋條件：1.52-1.05-0.76±0.01。

對經(jīng)上述冷軋形成的冷軋卷材進行第二退火；第二退火條件：金屬溫度360℃時保持1.5h。

6、第三冷軋、第三退火

對上述第二退火后的冷軋卷材進行第三冷軋，第三冷軋條件：0.76-0.5±0.01，軋輥粗糙度Ra0.3(0.27-0.32)；隨后，切邊至寬度1310±1mm。

對經(jīng)上述處理的冷軋卷材進行第三退火，制得鋁合金帶材；第三退火條件：165℃退火8h。

通過上述方法制造的鋁合金帶材的組成為：Si：0.10wt％，F(xiàn)e：0.2wt％，Mn：0.25wt％，Mg：5.9wt％，余量為Al及不可避免的雜質。

對鋁合金帶材的內(nèi)部結構進行觀察，結果表明：該鋁合金帶材具有與實施例1的鋁合金帶材相似的金相圖。

此外，鋁合金帶材的性能檢測結果見表1。

實施例9

本實施例的鋁合金帶材的制造方法，步驟為：

1、制造鑄錠

按照設定成分，將工業(yè)純鋁錠熔化后，加入純鎂錠、鋁錳中間合金、鋁鐵中間合金、鋁硅中間合金，熔融凈化、除氣后進行熔鑄，制得560mm*1420mm*5200mm規(guī)格的鑄錠；其中，鑄錠的組成為：Si：0.02wt％，F(xiàn)e：0.2wt％，Mn：0.25wt％，Mg：5.2wt％，余量為Al及不可避免的雜質。

制造鑄錠時，工藝控制條件為：精煉溫度740℃；鑄造速度45mm/min，水流量210m³/h，鑄造溫度680℃；此外，在制造鑄錠時控制晶粒度≤2級，可參照GB/T 3246.2-2012變形鋁及鋁合金制品組織檢驗方法中第2部分的低倍組織檢驗方法進行控制。

2、均熱

對上述鑄錠進行均熱；均熱制度為：爐氣定溫500℃，料溫470℃時，改定溫480℃，保溫60h。

均熱后將鑄錠鋸切為尺寸560mm*1420mm*4900mm；隨后進行銑面，銑面方式：QX56:530mm*1420mm*4900mm，其中大面上、下各銑15mm，側面3個小面分別銑10mm，使表面無冷隔、夾雜等缺陷。

3、熱扎

對上述銑面后的鑄錠進行加熱，加熱條件為：爐氣定溫500℃，測定金屬溫度達到460℃，爐氣改定溫480℃，保溫6h，金屬出爐溫度為450-480℃。

隨后，將鑄錠熱軋制成厚度為6.0±0.3mm的熱軋卷材；熱扎條件為：熱粗軋開軋溫度460℃，終軋溫度＞300℃。

4、第一冷軋、第一退火

對熱扎后的熱軋卷材進行第一冷軋，制得厚度為3.0mm左右的冷軋卷材；第一冷軋條件：開坯道次；6.0-4.8-3.8-3.0；帶套筒卷取。

隨后，對上述冷軋卷材進行第一退火；第一退火條件：定溫450℃，金屬溫度310℃，改定溫350℃，金屬330℃保持2h。

5、第二冷軋、第二退火

對上述第一退火后的冷軋卷材進行第二冷軋，第二冷軋條件：3.0-2.1-1.52；隨后，重卷機切邊，1.52±0.030*1380±2；帶套筒卷取；切邊時檢面；再次冷軋，冷軋條件：1.52-1.05-0.76±0.01。

對經(jīng)上述冷軋形成的冷軋卷材進行第二退火；第二退火條件：金屬溫度330℃時保持2h。

6、第三冷軋、第三退火

對上述第二退火后的冷軋卷材進行第三冷軋，第三冷軋條件：0.76-0.5±0.01，軋輥粗糙度Ra0.3(0.27-0.32)；隨后，切邊至寬度1310±1mm。

對經(jīng)上述處理的冷軋卷材進行第三退火，制得鋁合金帶材；第三退火條件：150℃退火8h。

采用ICP OES對鋁合金帶材的化學成分進行分析，其化學組成為：Si：0.02wt％，F(xiàn)e：0.2wt％，Mn：0.25wt％，Mg：6.17wt％，Cu：0.02wt％，Cr：0.02wt％，Zn：0.04wt％，Ti：0.03wt％，余量為Al及其它不可避免的雜質。

對鋁合金帶材的內(nèi)部結構進行觀察，結果表明：該鋁合金帶材具有與實施例1的鋁合金帶材相似的金相圖。

此外，鋁合金帶材的性能檢測結果見表1。

對照例1

本對照例以常規(guī)方法制造的5182合金作為對照，其組成為：Si：0.10wt％，F(xiàn)e：0.2wt％，Mn：0.3wt％，Mg：4.8wt％，余量為Al及不可避免的雜質。

圖2為5182合金的金相圖。金相圖結果表明：其晶粒呈長條狀，具有明顯的縱向變形纖維狀組織，高變形量的形變強化。

此外，本對照例的鋁合金帶材的性能檢測結果見表1。

對照例2

本對照例的鋁合金帶材的制造方法，除鑄錠中的Mn含量為0.3wt％，Mg含量為5.0wt％，其余與實施例1相同。制造的鋁合金帶材的性能檢測結果見表1。

表1各鋁合金帶材的性能檢測結果

最后應說明的是：以上各實施例僅用以說明本發(fā)明的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述各實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分或者全部技術特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質脫離本發(fā)明各實施例技術方案的范圍。