本發(fā)明是屬于金屬材料加工領(lǐng)域，涉及廢棄金屬資源的固相循環(huán)與再利用，特別是針對(duì)高冶煉成本的鈦資源，研發(fā)一種高效清潔的鈦切屑再制造新技術(shù)。尤其涉及到一種純鈦切屑循環(huán)固化的球磨-累積軋制疊合方法。
背景技術(shù)：
：鈦是高冶煉成本的金屬資源，其生物相容性優(yōu)異、耐蝕性好、力學(xué)性能適宜，是制造醫(yī)療器械、人工關(guān)節(jié)、大型能源化工容器等的重要材料。但是，為了制造高精度Ti結(jié)構(gòu)，需設(shè)計(jì)較大的加工余量，大量的原材料將轉(zhuǎn)化為廢棄切屑。傳統(tǒng)的高溫熔鑄處理能耗大、污染重，效率低，且鑄造組織晶粒粗大，性能較差。固相循環(huán)與再制造因避免高溫熔鑄，是實(shí)現(xiàn)金屬資源高效、清潔循環(huán)的一個(gè)有效途徑。通過(guò)對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的文獻(xiàn)檢索發(fā)現(xiàn)，將等通道轉(zhuǎn)角擠壓(Equalchannelangularpressing，簡(jiǎn)稱ECAP)技術(shù)應(yīng)用于處理金屬切屑，能夠細(xì)化晶粒，改善再制造材料的微觀組織形態(tài)，提高機(jī)械性能。Lapovok等在《JournalofMaterialsScience》2014年49卷1193-1204頁(yè)上發(fā)表“Multicomponentmaterialsfrommachiningchipscompactedbyequal-channelangularpressing(由等通道轉(zhuǎn)角擠壓切屑成形制備多組分材料)”一文，報(bào)道了通過(guò)鋁切屑及鎂切屑的相互混合，由ECAP循環(huán)再生多組分合金材料；Luo等在《JournalofMaterialsScience》2010年45卷4606-4612頁(yè)上發(fā)表“Recyclingoftitaniummachiningchipsbysevereplasticdeformationconsolidation(鈦切屑的劇烈塑性變形固態(tài)循環(huán))”一文，提出通過(guò)回收廢棄的2級(jí)鈦(ASTMGrade2)切屑，并由ECAP技術(shù)來(lái)循環(huán)再制造塊體材料。此外，Zhao等在《ScriptaMaterialia》2008年59卷542-545頁(yè)上發(fā)表“Microstructureandpropertiesofpuretitaniumprocessedbyequal-channelangularpressingatroomtemperature”(室溫等通道轉(zhuǎn)角擠壓制備純鈦的微觀結(jié)構(gòu)與性能)一文，在室溫下用單道次ECAP變形處理鈦材。為了減少變形抗力，ECAP模具夾角由90度增加到120度，且擠壓速率也較低(0.5mm/s)，這降低了ECAP的應(yīng)變累積率和加工效率。累積軋制疊合(Accumulativeroll-bonding，簡(jiǎn)稱ARB)是一種制備塊體超細(xì)晶金屬材料的劇烈塑性變形技術(shù)。Tsuji等在《AdvancedEngineeringMaterials》2003年5卷338-344頁(yè)上發(fā)表“ARB(Accumulativeroll-bonding)andothernewtechniquestoproducebulkultrafinegrainedmaterials”(制備塊體超細(xì)晶材料的ARB(累積軋制疊合)及其它新技術(shù))一文，介紹了在不同溫度下采用ARB技術(shù)下加工Al及合金，以及鋼材板材。Saito等在《ScriptaMaterialia》1998年39卷1221-1227頁(yè)上發(fā)表“Ultra-finegrainedbulkaluminumproducedbyaccumulativeroll-bonding(ARB)process”(累積軋制疊合(ARB)工藝制備塊體超細(xì)晶鋁材)一文，用ARB處理商業(yè)純Al板材以獲得塊體超細(xì)晶Al材。在ARB工藝中，軋制的板材被切割，堆垛，再軋制。在再軋制過(guò)程中，板材界面之間在劇烈擠壓作用下發(fā)生固相焊合。經(jīng)過(guò)多道次ARB制備出的塊體材料具有超細(xì)晶微觀組織特征。球磨(Ballmilling，簡(jiǎn)稱BM)是另一種廣泛用于制備超細(xì)粉體材料的劇烈塑性變形技術(shù)。對(duì)現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)的檢索發(fā)現(xiàn)，MahboubiSoufiani等在《MaterialsandDesign》2012年37卷152-160頁(yè)上發(fā)表“FormationmechanismandcharacterizationofnanostructuredTi6Al4Valloypreparedbymechanicalalloying(機(jī)械合金化制備Ti6Al4V合金納米結(jié)構(gòu)的形成機(jī)制及表征)”一文，報(bào)道以鈦、鋁、釩微米粉為原料，通過(guò)BM技術(shù)制備納米尺度(小于100nm)的Ti-6Al-4V合金。此外，Zadra在《MaterialsScienceandEngineeringA》2013年583卷105-113頁(yè)上發(fā)表“Mechanicalalloyingoftitanium(鈦的機(jī)械合金化)”一文，初始原料小于150μm的Ti粉末，首先通過(guò)BM處理，獲得小于25μm的純鈦超細(xì)粉末，并由放電等離子燒結(jié)獲得塊體鈦材。廢棄金屬切屑循環(huán)處理的傳統(tǒng)技術(shù)是重熔+鑄造。然而，高溫熔鑄能耗大、污染重，效率低，且鑄造組織晶粒粗大，機(jī)械性能較差。為避免高溫熔鑄，可采用固相處理方式。但是，在固相處理Ti切屑時(shí)，現(xiàn)有的ECAP和BM技術(shù)各有其局限。Ti易于氧化，其切屑表面氧化物以TiO2形式存在，質(zhì)地堅(jiān)韌，ECAP技術(shù)單道次加工的應(yīng)變累積效率低。即使經(jīng)多道次處理后，氧化物在一定程度上破碎、彌散，但是，較大氧化物的連續(xù)分布將形成微觀組織中的冶金缺陷，削弱材料的機(jī)械性能。同時(shí)，ECAP加工存在細(xì)化極限，即當(dāng)動(dòng)態(tài)再結(jié)晶與應(yīng)變細(xì)化效應(yīng)達(dá)到平衡時(shí)，則ECAP將難以使微觀組織進(jìn)一步細(xì)化。另一方面，盡管BM技術(shù)能有效制備超細(xì)粉體。但是，在BM處理后，須開展熱壓燒結(jié)或粉末擠/鍛壓等后續(xù)處理工序以獲得塊體材料，而在這些工序中，因加熱(燒結(jié))時(shí)間長(zhǎng)，以及動(dòng)態(tài)再結(jié)晶等因素的影響，將發(fā)生晶粒粗化，削弱材料強(qiáng)度。這些技術(shù)問(wèn)題目前尚未很好地解決。因此，我們有必要對(duì)這樣一種結(jié)構(gòu)進(jìn)行改善，以克服上述缺陷。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：廢棄金屬資源的循環(huán)與再制造是實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展的關(guān)鍵之一。傳統(tǒng)的高溫熔鑄處理能耗大、污染重，效率低，且鑄造組織晶粒粗大，性能較差。固相循環(huán)與再制造因避免高溫熔鑄，是實(shí)現(xiàn)金屬資源高效、清潔循環(huán)的一個(gè)有效途徑。本發(fā)明的目的，是基于固相再制造的理念，研發(fā)一種針對(duì)高冶煉成本的Ti資源的環(huán)境友好型球磨-累積軋制疊合(BM-ARB)再制造技術(shù)，以克服現(xiàn)有技術(shù)存在的上述缺點(diǎn)，提高應(yīng)變累積與加工效率，制備出全致密化的大尺寸塊體Ti材，實(shí)現(xiàn)廢棄Ti切屑的高效、清潔回收再利用。本發(fā)明為解決其技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案是：一種純鈦切屑循環(huán)固化的球磨-累積軋制疊合方法，包括如下步驟：(1)Ti切屑回收預(yù)處理：清洗鈦切屑，除去油污和雜質(zhì)；(2)Ti切屑的BM處理：將步驟(1)預(yù)處理后的鈦切屑進(jìn)行球磨加工；(3)BM-Ti切屑的包套封裝：將BM-Ti切屑裝填至鈦筒空腔中，再用手動(dòng)壓力機(jī)將切屑初步壓實(shí)；(4)包套封裝BM-Ti切屑的室溫冷軋：將步驟(3)經(jīng)包套封裝BM-Ti切屑進(jìn)行冷軋，制取冷軋純Ti板材；(5)冷軋Ti板材的退火處理：將冷軋板加熱至750℃～850℃，保溫30～40分鐘，然后空冷；(6)ARB高溫固化加工Ti切屑：將步驟(5)退火后的Ti板材通過(guò)2道次的軋制疊合，制備出塊體Ti材料；(7)淬火：將步驟(6)中獲得的塊體Ti材通過(guò)水冷方式淬火冷卻至室溫。進(jìn)一步的，步驟(1)中，以端銑2級(jí)鈦所生成的鈦切屑為原材料，采用超聲波清洗裝置進(jìn)行清洗，以去除原材料中的油污和雜質(zhì)，超聲波清洗裝置采用99.9％的乙醇作為洗滌液。進(jìn)一步的，步驟(2)中，將步驟(1)預(yù)處理后的鈦切屑置入含鋼球的BM容器內(nèi)，同時(shí)加入過(guò)程控制劑，在惰性氣體氣氛的保護(hù)下球磨10～20小時(shí)，球磨機(jī)轉(zhuǎn)速為280～350rpm。進(jìn)一步的，Ti切屑與鋼球之間質(zhì)量比為12～20:1，所述鋼球的直徑為7～12mm；所述過(guò)程控制劑可選自硬脂酸和純鐵粉，優(yōu)選硬脂酸，所述過(guò)程控制劑的加入量(質(zhì)量百分比，wt％)在0.5～2wt％之間；所述惰性氣體可以是氮?dú)?、氬氣或氦氣，?yōu)選氬氣；所述容器外部還通以液氮循環(huán)，且機(jī)器每運(yùn)行一段時(shí)間(1～2小時(shí))則暫停數(shù)分鐘(10～15分鐘)。進(jìn)一步的，步驟(3)中所述鈦筒外包裹有一層固體潤(rùn)滑劑，圓筒直徑略小與模具通道直徑，將鈦筒-固體潤(rùn)滑劑置入冷壓模具，將BM-Ti切屑裝填至鈦筒空腔中；所述鈦筒材質(zhì)是經(jīng)過(guò)退火處理的2級(jí)Ti，所述固體潤(rùn)滑劑可選用石墨紙或錫箔紙，優(yōu)選石墨紙。進(jìn)一步的，步驟(4)中冷軋軋制比為50～70％。進(jìn)一步的，步驟(6)中，將由步驟(5)取得的退火Ti板材在1/2部位截?cái)?，?duì)接合表面采用乙醇進(jìn)行清洗以去除油污及雜質(zhì)，將板材堆砌，并加熱至600℃，采用60％軋制比將板材軋制疊合第一道次；再將第一道次疊合的板材在1/2部位截?cái)啵⒂靡掖歼M(jìn)行清洗表面以去除油污及雜質(zhì)，將板材堆砌，并加熱至600℃，采用60％軋制比將板材軋制疊合第二道次；此步驟通過(guò)2道次的軋制疊合，制備出塊體Ti材料。在本發(fā)明中，通過(guò)實(shí)施BM處理，切屑表面氧化物(TiO2)在鋼球的碰撞、搓碾下得以完全的破碎。有效防止較大氧化物缺陷的連續(xù)性分布與聚集。在此基礎(chǔ)上，實(shí)施冷軋及ARB高溫固化加工，將BM-Ti切屑固化成大尺寸塊體Ti材。在ARB工藝中，軋制的板材被切割，堆垛，再軋制。在再軋制過(guò)程中，板材界面之間在劇烈擠壓作用下發(fā)生固相焊合。經(jīng)過(guò)多道次ARB制備出的塊體材料具有超細(xì)晶微觀組織特征。由于擠壓溫度控制在Ti的再結(jié)晶溫度(～600℃)以下，故相較于高溫熔鑄(～1200℃)或放電等離子燒結(jié)(～900℃)等其它技術(shù)，ARB工藝能夠有效地抑制晶粒粗化，在最大程度上保留BM處理后的超細(xì)微觀組織。利用該技術(shù)處理2級(jí)Ti(ASTMGrade2)切屑，獲得含氧量～0.24wt％的塊體納米Ti材，其屈服強(qiáng)度約為650-750MPa。在近似2級(jí)Ti(ASTMGrade2)含氧量的水平上，再制造Ti材獲得高于2級(jí)Ti商業(yè)棒材的屈服強(qiáng)度(300-350MPa)。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于：廢棄金屬切屑循環(huán)處理的傳統(tǒng)技術(shù)是重熔+鑄造。然而，高溫熔鑄能耗大、污染重，效率低，且鑄造組織晶粒粗大，機(jī)械性能較差。為避免高溫熔鑄，可采用固相處理方式。但是，在固相處理Ti切屑時(shí)，現(xiàn)有的ECAP和BM技術(shù)各有其局限。Ti易于氧化，其切屑表面氧化物以TiO2形式存在，質(zhì)地堅(jiān)韌，ECAP技術(shù)單道次加工的應(yīng)變累積效率低。即使經(jīng)多道次處理后，氧化物在一定程度上破碎、彌散，但是，較大氧化物的連續(xù)分布將形成微觀組織中的冶金缺陷，削弱材料的機(jī)械性能。同時(shí)，ECAP加工存在細(xì)化極限，即當(dāng)動(dòng)態(tài)再結(jié)晶與應(yīng)變細(xì)化效應(yīng)達(dá)到平衡時(shí)，則ECAP將難以使微觀組織進(jìn)一步細(xì)化。另一方面，盡管BM技術(shù)能有效制備超細(xì)粉體。但是，在BM處理后，須開展熱壓燒結(jié)或粉末擠/鍛壓等后續(xù)處理工序以獲得塊體材料，而在這些工序中，因加熱(燒結(jié))時(shí)間長(zhǎng)，以及動(dòng)態(tài)再結(jié)晶等因素的影響，將發(fā)生晶粒粗化，削弱材料強(qiáng)度。這些技術(shù)問(wèn)題目前尚未很好地解決。本發(fā)明提出的BM-ARB技術(shù)方案，克服了上述所存在的局限，能實(shí)現(xiàn)發(fā)明所述的技術(shù)效果。首先，通過(guò)BM技術(shù)處理Ti切屑。切屑表面的氧化物(TiO2)在鋼球的碰撞、搓碾下充分破碎。然后，由ARB工藝在570-600℃下固化BM-Ti切屑。在ARB工藝中，軋制的板材被切割，堆垛，再軋制。在再軋制過(guò)程中，板材界面之間在劇烈擠壓作用下發(fā)生固相焊合。經(jīng)過(guò)多道次ARB制備出的塊體材料具有超細(xì)晶微觀組織特征。由于擠壓溫度控制在Ti的再結(jié)晶溫度(～600℃)以下，故相較于高溫熔鑄(～1200℃)或放電等離子燒結(jié)(～900℃)等其它技術(shù)，ARB工藝能夠有效地抑制晶粒粗化，在最大程度上保留BM處理后的超細(xì)微觀組織。并徹底消除孔隙缺陷。根據(jù)該方法，從2級(jí)Ti(ASTMGrade2)切屑出發(fā)，通過(guò)實(shí)施再制造，獲得全致密化塊體Ti材，其屈服強(qiáng)度約為650-750MPa，明顯高于2級(jí)Ti商業(yè)棒材的屈服強(qiáng)度(300-350MPa)。再生Ti材在強(qiáng)度性能方面獲得顯著提高。本發(fā)明中的BM-ARB復(fù)合技術(shù)可控性強(qiáng)，加工效率高，既獲取納米組織，又消除冶金缺陷在材料中偏聚。通過(guò)實(shí)施BM處理，切屑表面氧化物(TiO2)在鋼球的碰撞、搓碾下得以完全的破碎。有效防止較大氧化物缺陷的連續(xù)性分布與聚集。在此基礎(chǔ)上，實(shí)施冷軋和ARB高溫固化加工，將BM-Ti切屑固化成大尺寸塊體Ti材。在ARB工藝中，軋制的板材被切割，堆垛，再軋制。在再軋制過(guò)程中，板材界面之間在劇烈擠壓作用下發(fā)生固相焊合。經(jīng)過(guò)多道次ARB制備出的塊體材料具有超細(xì)晶微觀組織特征。ARB技術(shù)完全基于軋制應(yīng)變累積效應(yīng)，相較于ECAP等技術(shù)，提高了加工效率。由于擠壓溫度控制在Ti的再結(jié)晶溫度(～600℃)以下，ARB工藝能夠有效地抑制晶粒粗化，在最大程度上保留BM處理后的超細(xì)微觀組織。并徹底消除孔隙缺陷。利用該技術(shù)處理2級(jí)Ti(ASTMGrade2)切屑，通過(guò)再制造，再生Ti材的強(qiáng)度高于2級(jí)Ti商業(yè)棒材。本發(fā)明是一種高效清潔的金屬資源固相循環(huán)處理技術(shù)，其避免了高溫熔鑄，適用于開展以Ti為代表的高冶煉成本金屬資源的回收與再制造。附圖說(shuō)明圖1是本發(fā)明提出的一種純鈦切屑循環(huán)固化的球磨-累積軋制疊合方法中累積軋制疊合再制造(即BM-ARB再制造)工藝示意圖。具體實(shí)施方式為了使本發(fā)明實(shí)現(xiàn)的技術(shù)手段、創(chuàng)作特征、達(dá)成目的與功效易于明白了解，下面結(jié)合圖示與具體實(shí)施例，進(jìn)一步闡述本發(fā)明。如圖1所示，本發(fā)明提出的一種純鈦切屑循環(huán)固化的球磨-累積軋制疊合方法，包括如下步驟：步驟(1)-Ti切屑回收預(yù)處理：以端銑2級(jí)Ti(ASTMGrade2)所生成的切屑為原材料，搜集切屑后，采用電感耦合等離子體原子發(fā)射光譜(Inductivelycoupledplasmaatomicemissionspectroscopy，簡(jiǎn)稱ICP-AES)分析其化學(xué)成分(質(zhì)量百分比，wt.％)，分析結(jié)果如表1所示。由表1可知，經(jīng)銑削加工的2級(jí)Ti切屑其化學(xué)成分(含氧量)符合ASTM標(biāo)準(zhǔn)范圍。同時(shí)，采用99.9％的乙醇在超聲波振動(dòng)槽內(nèi)清洗Ti切屑，以去除原材料中的油污和雜質(zhì)等；步驟(2)-Ti切屑的BM處理：將由步驟(1)取得的Ti切屑置入鋼制BM容器，切屑與鋼球(直徑10mm)之間質(zhì)量比為15:1。同時(shí)，加入1wt.％的硬脂酸作為過(guò)程控制劑，并將BM容器充入氬氣作為保護(hù)氛圍，以防止切屑在BM過(guò)程中過(guò)度氧化。行星式BM機(jī)器的轉(zhuǎn)速為300rpm；BM運(yùn)行總時(shí)長(zhǎng)為15小時(shí)。在BM過(guò)程中，Ti切屑在鋼球的撞擊與搓碾下發(fā)生冷焊、硬化及破碎。通過(guò)BM加工，Ti切屑外形尺寸及表面氧化物得以顯著細(xì)化。同時(shí)，通過(guò)在容器外部液氮循環(huán)以降低切屑-鋼球的摩擦溫度，且機(jī)器每運(yùn)行1個(gè)小時(shí)將暫停12分鐘。BM結(jié)束后，采用ICP-AES分析切屑化學(xué)成分，結(jié)果如表1所示。由表1可知，經(jīng)BM處理的Ti切屑在氬氣保護(hù)下，其氧含量?jī)H略有上升(由0.15wt％升至0.17wt％)，而鐵含量由0.10wt％升至0.64wt％，這是由于BM過(guò)程中鋼球(及鋼制容器壁面)被磨損并混入切屑所致。步驟(3)-BM-Ti切屑的包套封裝：2級(jí)Ti箔制成的圓筒外包裹一層石墨紙固體潤(rùn)滑劑，所述圓筒直徑略小于模具通道直徑，將鋼筒-固體潤(rùn)滑劑置入冷壓模具，將由步驟(2)取得的BM-Ti切屑裝填至鈦筒空腔中，再用手動(dòng)壓力機(jī)將切屑初步壓實(shí)。步驟(4)-包套封裝BM-Ti切屑的室溫冷軋：將由步驟(3)取得的包套封裝BM-Ti切屑在軋輥之間進(jìn)行冷軋，軋制比50％，制取冷軋純Ti板材。此步驟可進(jìn)一步提高切屑的緊實(shí)度，防止BM-Ti切屑在高溫ARB固化中過(guò)度氧化。經(jīng)阿基米德法(Archimedes)測(cè)定，室溫冷軋的Ti切屑其相對(duì)密度～99.0％。步驟(5)-冷軋Ti板材的退火處理：將由步驟(4)取得的冷軋板加熱至800℃，保溫30分鐘，然后空冷。此步驟可調(diào)整冷軋后Ti板的應(yīng)力狀態(tài)，降低表面硬度，有利于后續(xù)板材的表面處理。步驟(6)-ARB高溫固化加工Ti切屑：將由步驟(5)取得的退火Ti板材在1/2部位截?cái)?，?duì)接合表面采用乙醇進(jìn)行清洗以去除油污及雜質(zhì)，將板材堆砌，并加熱至600℃，采用60％軋制比將板材軋制疊合第一道次，再將第一道次疊合的板材在1/2部位截?cái)?，并用乙醇進(jìn)行清洗表面以去除油污及雜質(zhì)，將板材堆砌，并加熱至600℃，采用60％軋制比將板材軋制疊合第二道次。此步驟通過(guò)2道次的軋制疊合，制備了塊體Ti材料。步驟(7)-淬火：將由步驟(6)取得的ARB高溫固化塊體Ti材通過(guò)水冷方式淬火冷卻至室溫。通過(guò)阿基米德法測(cè)定，塊體再制造Ti材實(shí)現(xiàn)全致密化(相對(duì)密度近99.99％)。在掃描電子顯微鏡下多點(diǎn)觀察，未發(fā)現(xiàn)微觀孔隙存在。采用ICP-AES分析Ti材化學(xué)成分，其結(jié)果如表1所示。由表1可知，再制造Ti材的氧含量由原始切屑的0.15wt％升至0.24wt％，仍近似于2級(jí)Ti(ASTMGrade2)的含氧量。同時(shí)，通過(guò)線切割～4.00×4.00×6.00mm試樣，并在萬(wàn)能材料試驗(yàn)機(jī)上開展性能測(cè)試，發(fā)現(xiàn)再制造Ti材的屈服強(qiáng)度650-750MPa。表1是采用ICP-AES技術(shù)分析初始Ti切屑，BM處理(BM-Ti)及ARB再制造(BM-ARBTi)后Ti切屑的化學(xué)成分。表1元素ONCFe初始Ti切屑(wt.％)0.15<0.01<0.010.10BM-Ti切屑(wt.％)0.17<0.010.220.64BM-ARBTi切屑(wt.％)0.240.020.23-本發(fā)明的新穎性：本發(fā)明是通過(guò)回收廢棄鈦切屑，開發(fā)累積軋制疊合，用以實(shí)施固態(tài)循環(huán)與再制造，從而獲得塊體高強(qiáng)度鈦材的一種技術(shù)方法。本發(fā)明的創(chuàng)造性：本發(fā)明創(chuàng)造性地將累積軋制疊合與球磨相結(jié)合，成功應(yīng)用于回收、處理廢棄鈦切屑，是一種新的鈦資源固態(tài)循環(huán)與再制造方法，能夠高效、清潔地將廢棄鈦切屑轉(zhuǎn)變?yōu)閴K體高強(qiáng)度鈦材。本發(fā)明的實(shí)用性：本發(fā)明實(shí)用可行，能夠高效地再制造出塊體鈦材，并獲得高強(qiáng)度。以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征和本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實(shí)施例的限制，上述實(shí)施例和說(shuō)明書中描述的只是說(shuō)明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下本發(fā)明還會(huì)有各種變化和改進(jìn)，這些變化和改進(jìn)都落入要求保護(hù)的本發(fā)明范圍內(nèi)。本發(fā)明要求保護(hù)范圍由所附的權(quán)利要求書及其等同物界定。當(dāng)前第1頁(yè)1 2 3