本發(fā)明屬于鑄造
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體涉及一種鑄鐵鑄件表面處理工藝。
背景技術(shù)：
：鑄鐵以其成本低廉、易于鑄造成型及其良好的綜合機械性能等而被廣泛應(yīng)用，是近代汽車生產(chǎn)制造中應(yīng)用最為廣泛的一種金屬材料。受限于鑄鐵本身的特性，其鑄造完成后還不能完全直接應(yīng)用裝配，還需要對其進行表面處理，以提升鑄件表面的綜合性能。具體為增強其耐磨、耐溫、耐腐、耐氧化等特性。現(xiàn)有的鑄件表面處理方法通常效果單一，能有效提升其綜合性能的方法較為少見。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明旨在提供一種鑄鐵鑄件表面處理工藝，能有效改善鑄鐵鑄件表面的綜合特性。本發(fā)明通以下技術(shù)方案來實現(xiàn)：一種鑄鐵鑄件表面處理工藝，包括如下步驟：（1）先用100目的砂紙對鑄鐵鑄件表面進行打磨處理，完成后除去碎屑備用；（2）將步驟（1）處理后的鑄鐵鑄件放入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20~25%的鹽酸溶液中浸泡處理10~15min，浸泡時保持溶液溫度為30~35℃；（3）將步驟（2）處理后的鑄鐵鑄件放入去離子水中浸泡清洗3~5min后，再放入溫度為80~85℃的條件下干燥4~5min備用；（4）將步驟（3）處理后的鑄鐵鑄件放入脫脂液中浸泡處理15~20min后取出，用去離子水沖洗干凈后，再次放入溫度為80~85℃的條件下干燥4~5min備用；（5）對步驟（4）處理后的鑄鐵鑄件表面進行微造型處理，加工出微溝槽備用；（6）將步驟（5）處理后的鑄鐵鑄件預(yù)熱至100~110℃后，再向其表面噴注混合粉末，完成后冷卻至常溫備用，所述混合粉末由如下重量份的物質(zhì)組成：10~13份硼、12~15份硅、6~8份鈷、3~5份鈦、1~3份銣、1~3份鍶、2~4份釔鋁石榴石、1~2份鎂橄欖石、2~4份添加劑；（7）對步驟（6）處理后的鑄鐵鑄件表面進行激光表面熔凝處理，然后冷卻至常溫備用；（8）用150目的砂紙對步驟（7）處理后的鑄鐵鑄件表面進行打磨處理，完成后除去碎屑備用；（9）對步驟（8）處理后的鑄鐵鑄件進行陽極化處理，完成后用去離子水沖洗干凈，最后放入溫度為80~85℃的條件下干燥5~7min即可。進一步的，步驟（4）所述的脫脂液為乳液脫脂劑。進一步的，步驟（5）中所述的微溝槽的形狀為V形、U形或半圓形。進一步的，步驟（6）中所述的混合粉末的顆粒大小為60~80μm，其中的添加劑成分由聚乙烯醇縮醛、聚甲基丙烯酸酯、氯丁橡膠按重量比1:3:2組成。進一步的，步驟（7）中所述的激光表面熔凝處理時的激光功率密度為1~10GW/cm2。進一步的，步驟（9）中所述的陽極化處理時的溫度為50~55℃，電壓值保持為30~35V，處理時長為12~15min。本發(fā)明具有如下有益效果：本發(fā)明對鑄鐵鑄件表面進行微造型處理后，再向其噴覆了一層混合粉末，其中的硼、硅、鈷、鈦、銣、鍶可在鑄件表面形成非晶態(tài)硬化層，能有效提升其硬度和耐磨性，釔鋁石榴石、鎂橄欖石能很好的提升表層的防腐、耐火、穩(wěn)定性，添加劑可起到很好的粘附、填充、抗沖擊性能，在激光表面熔凝處理后，增強了各組分間的結(jié)合特性，之后打磨后再進行的陽極化處理，能進一步提升表面各組分及結(jié)合間隙處的耐磨、耐腐等特性。最終在各步驟的配合作用下，本發(fā)明方法能有效提升鑄鐵鑄件表面的耐磨、耐溫、耐腐、耐氧化、耐沖擊特性，很好的提升了產(chǎn)品的使用性能和壽命，有很好的推廣價值。具體實施方式實施例1一種鑄鐵鑄件表面處理工藝，包括如下步驟：（1）先用100目的砂紙對鑄鐵鑄件表面進行打磨處理，完成后除去碎屑備用；（2）將步驟（1）處理后的鑄鐵鑄件放入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20%的鹽酸溶液中浸泡處理10min，浸泡時保持溶液溫度為30℃；（3）將步驟（2）處理后的鑄鐵鑄件放入去離子水中浸泡清洗3min后，再放入溫度為80℃的條件下干燥4min備用；（4）將步驟（3）處理后的鑄鐵鑄件放入脫脂液中浸泡處理15min后取出，用去離子水沖洗干凈后，再次放入溫度為80℃的條件下干燥4min備用；（5）對步驟（4）處理后的鑄鐵鑄件表面進行微造型處理，加工出微溝槽備用；（6）將步驟（5）處理后的鑄鐵鑄件預(yù)熱至100℃后，再向其表面噴注混合粉末，完成后冷卻至常溫備用，所述混合粉末由如下重量份的物質(zhì)組成：10份硼、12份硅、6份鈷、3份鈦、1份銣、1份鍶、2份釔鋁石榴石、1份鎂橄欖石、2份添加劑；（7）對步驟（6）處理后的鑄鐵鑄件表面進行激光表面熔凝處理，然后冷卻至常溫備用；（8）用150目的砂紙對步驟（7）處理后的鑄鐵鑄件表面進行打磨處理，完成后除去碎屑備用；（9）對步驟（8）處理后的鑄鐵鑄件進行陽極化處理，完成后用去離子水沖洗干凈，最后放入溫度為80℃的條件下干燥5min即可。進一步的，步驟（4）所述的脫脂液為乳液脫脂劑。進一步的，步驟（5）中所述的微溝槽的形狀為V形、U形或半圓形。進一步的，步驟（6）中所述的混合粉末的顆粒大小為60μm，其中的添加劑成分由聚乙烯醇縮醛、聚甲基丙烯酸酯、氯丁橡膠按重量比1:3:2組成。進一步的，步驟（7）中所述的激光表面熔凝處理時的激光功率密度為1GW/cm2。進一步的，步驟（9）中所述的陽極化處理時的溫度為50℃，電壓值保持為30V，處理時長為12min。實施例2一種鑄鐵鑄件表面處理工藝，包括如下步驟：（1）先用100目的砂紙對鑄鐵鑄件表面進行打磨處理，完成后除去碎屑備用；（2）將步驟（1）處理后的鑄鐵鑄件放入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為23%的鹽酸溶液中浸泡處理12min，浸泡時保持溶液溫度為32℃；（3）將步驟（2）處理后的鑄鐵鑄件放入去離子水中浸泡清洗4min后，再放入溫度為83℃的條件下干燥4min備用；（4）將步驟（3）處理后的鑄鐵鑄件放入脫脂液中浸泡處理17min后取出，用去離子水沖洗干凈后，再次放入溫度為82℃的條件下干燥4min備用；（5）對步驟（4）處理后的鑄鐵鑄件表面進行微造型處理，加工出微溝槽備用；（6）將步驟（5）處理后的鑄鐵鑄件預(yù)熱至105℃后，再向其表面噴注混合粉末，完成后冷卻至常溫備用，所述混合粉末由如下重量份的物質(zhì)組成：12份硼、13份硅、7份鈷、4份鈦、2份銣、2份鍶、3份釔鋁石榴石、2份鎂橄欖石、3份添加劑；（7）對步驟（6）處理后的鑄鐵鑄件表面進行激光表面熔凝處理，然后冷卻至常溫備用；（8）用150目的砂紙對步驟（7）處理后的鑄鐵鑄件表面進行打磨處理，完成后除去碎屑備用；（9）對步驟（8）處理后的鑄鐵鑄件進行陽極化處理，完成后用去離子水沖洗干凈，最后放入溫度為83℃的條件下干燥6min即可。進一步的，步驟（4）所述的脫脂液為乳液脫脂劑。進一步的，步驟（5）中所述的微溝槽的形狀為V形、U形或半圓形。進一步的，步驟（6）中所述的混合粉末的顆粒大小為70μm，其中的添加劑成分由聚乙烯醇縮醛、聚甲基丙烯酸酯、氯丁橡膠按重量比1:3:2組成。進一步的，步驟（7）中所述的激光表面熔凝處理時的激光功率密度為5GW/cm2。進一步的，步驟（9）中所述的陽極化處理時的溫度為53℃，電壓值保持為32V，處理時長為13min。實施例3一種鑄鐵鑄件表面處理工藝，包括如下步驟：（1）先用100目的砂紙對鑄鐵鑄件表面進行打磨處理，完成后除去碎屑備用；（2）將步驟（1）處理后的鑄鐵鑄件放入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為25%的鹽酸溶液中浸泡處理15min，浸泡時保持溶液溫度為35℃；（3）將步驟（2）處理后的鑄鐵鑄件放入去離子水中浸泡清洗5min后，再放入溫度為85℃的條件下干燥5min備用；（4）將步驟（3）處理后的鑄鐵鑄件放入脫脂液中浸泡處理20min后取出，用去離子水沖洗干凈后，再次放入溫度為85℃的條件下干燥5min備用；（5）對步驟（4）處理后的鑄鐵鑄件表面進行微造型處理，加工出微溝槽備用；（6）將步驟（5）處理后的鑄鐵鑄件預(yù)熱至110℃后，再向其表面噴注混合粉末，完成后冷卻至常溫備用，所述混合粉末由如下重量份的物質(zhì)組成：13份硼、15份硅、8份鈷、5份鈦、3份銣、3份鍶、4份釔鋁石榴石、2份鎂橄欖石、4份添加劑；（7）對步驟（6）處理后的鑄鐵鑄件表面進行激光表面熔凝處理，然后冷卻至常溫備用；（8）用150目的砂紙對步驟（7）處理后的鑄鐵鑄件表面進行打磨處理，完成后除去碎屑備用；（9）對步驟（8）處理后的鑄鐵鑄件進行陽極化處理，完成后用去離子水沖洗干凈，最后放入溫度為85℃的條件下干燥7min即可。進一步的，步驟（4）所述的脫脂液為乳液脫脂劑。進一步的，步驟（5）中所述的微溝槽的形狀為V形、U形或半圓形。進一步的，步驟（6）中所述的混合粉末的顆粒大小為80μm，其中的添加劑成分由聚乙烯醇縮醛、聚甲基丙烯酸酯、氯丁橡膠按重量比1:3:2組成。進一步的，步驟（7）中所述的激光表面熔凝處理時的激光功率密度為10GW/cm2。進一步的，步驟（9）中所述的陽極化處理時的溫度為55℃，電壓值保持為35V，處理時長為15min。對比實施例1本對比實施例1與實施例1相比，在步驟（6）處理時，所述混合粉末中不添加添加劑成分，除此外的方法步驟均相同。對比實施例2本對比實施例2與實施例2相比，在步驟（6）處理時，所述混合粉末中不添加鈦、銣、鍶、釔鋁石榴石、鎂橄欖石和添加劑成分，除此外的方法步驟均相同。對比實施例3本對比實施例3與實施例3相比，不進行步驟（9）的陽極化處理處理，除此外的方法步驟均相同。對照組現(xiàn)有的鑄鐵鑄件表面處理工藝。為了對比本發(fā)明效果，對上述七種方式處理后的鑄鐵鑄件進行表面性能測試，具體對比數(shù)據(jù)如下表1所示：表1表面硬度（HV）中性鹽霧試驗防護時長（h）最小抗拉強度（MPa）實施例118718156實施例219020158實施例318519154對比實施例118016147對比實施例216112139對比實施例316711143對照組1316126注：上表1中所述的中性鹽霧試驗防護時長是指對應(yīng)的時間放入中性鹽霧試驗箱中未出現(xiàn)腐蝕現(xiàn)象的最長時長；所述最小抗拉強度是指在600℃高溫條件下的最小抗拉強度。由上表可以看出，本發(fā)明處理工藝能很好的改善鑄件表面的綜合特性，提升了其使用價值和壽命。當(dāng)前第1頁1 2 3