本發(fā)明涉及一種減緩鉛錠表面氧化腐蝕的方法，屬于冶金領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
鉛金屬及含鉛材料在存儲、運輸過程中，往往受雨水、高溫、高濕惡劣條件的影響，會在鉛表面發(fā)生氧化腐蝕，生成碳酸鉛、氫氧化鉛、堿式碳酸鉛等，出現(xiàn)發(fā)白、發(fā)黃現(xiàn)象，鉛錠在澆鑄過程中也會出現(xiàn)藍(lán)印，影響鉛的外觀質(zhì)量，針對這種情況，其運輸與貯存具有以下標(biāo)準(zhǔn)：
1、鉛錠應(yīng)用無腐蝕性物質(zhì)的運輸工具裝運，防止被雨淋。
2、鉛錠應(yīng)貯存在通風(fēng)、干燥、無腐蝕性物質(zhì)的庫存房內(nèi)。
3、鉛錠在運輸與貯存過程中，表面生成的白色、灰白色或黃白色薄膜，系由鉛的自然氧化性質(zhì)決定的，不作報廢依據(jù)。
鉛金屬及含鉛材料雖然不以外觀作報廢依據(jù)，但發(fā)白、發(fā)黃或藍(lán)印會影響鉛的外觀質(zhì)量，影響產(chǎn)品銷量，目前國內(nèi)金屬表面抗氧化腐蝕的研究文獻(xiàn)中提出“緩蝕劑”的概念，但由于不同金屬、不同生產(chǎn)條件下對緩蝕劑的選擇要求極高，成功應(yīng)用于鉛錠生產(chǎn)、運輸過程減緩鉛錠表面氧化腐蝕的技術(shù)未見報道。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明提供一種減緩鉛錠表面氧化腐蝕的方法，可消除鉛錠藍(lán)印、白水印并在高溫濕熱運輸條件下氧化腐蝕速度減慢，保持良好的表面質(zhì)量10-15天，適用于鉛錠生產(chǎn)過程，具有成本低、流程簡單、操作方便、環(huán)保的特點，有明顯的技術(shù)優(yōu)勢。
為達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：
一種減緩鉛錠表面氧化腐蝕的方法，包括以下具體步驟：
(1)常溫下將磷酸鹽類物質(zhì)與水配制成濃度為1-3g/L的溶液作為鉛錠冷卻溶液；
(2)將精煉后的合格鉛液經(jīng)澆鑄成鉛錠，鉛錠在鉛模內(nèi)自然冷卻至表面溫度降至100-200℃后進(jìn)行脫模；
(3)將脫模后的鉛錠用鉛錠冷卻溶液冷卻3-6s，使鉛錠表面會形成一層起防蝕作用的膜；
(4)將浸泡后的鉛錠起吊，起吊過程中將表面殘余的溶液處理掉；
(5)選擇內(nèi)部質(zhì)量合格，且表面、側(cè)面、底部發(fā)亮無藍(lán)印、白水印及發(fā)黃現(xiàn)象的鉛錠打包裝運。
作為優(yōu)選，進(jìn)一步，在步驟(1)中所述的磷酸鹽類物質(zhì)含總磷酸鹽(以P2O5計)的含量65-75％，水不溶物≤0.1％，pH值5-7。
作為優(yōu)選，進(jìn)一步，在步驟(1)中所述的磷酸鹽類物質(zhì)為X-R(四川什邡市川鴻磷化工有限公司)。
作為優(yōu)選，進(jìn)一步，在步驟(1)中所述濃度為0.5-3g/L。當(dāng)磷酸鹽水溶液的濃度低于0.5g/L時，冷卻后的鉛錠表面易出現(xiàn)暗斑的腐蝕現(xiàn)象，主要原因為該磷酸鹽濃度過低，不能在鉛錠表面沉淀形成有效的保護(hù)膜。當(dāng)磷酸鹽水溶液的濃度高于3g/L時，冷卻后的鉛錠表面易出現(xiàn)白水印現(xiàn)象，其主要原因為過量的磷酸鹽與水中的鈣、鎂離子絡(luò)合能力較強，此絡(luò)合物吸附在鉛錠表面，待鉛錠表面水分蒸發(fā)后殘留在鉛錠表面，類似于水垢。因此結(jié)合實際效果，0.5-3g/L磷酸鹽水溶液比較適合當(dāng)前工藝生產(chǎn)的鉛錠。
作為優(yōu)選，進(jìn)一步，在步驟(2)的鉛液為符合國家Pb99.994牌號的化學(xué)質(zhì)量要求的鉛液。
作為優(yōu)選，進(jìn)一步，在驟(4)中起吊過程使鉛錠表面無積水。
本發(fā)明的有益效果：
本發(fā)明提供一種減緩鉛錠表面氧化腐蝕的方法，可消除鉛錠藍(lán)印、白水印并在高溫濕熱運輸條件下氧化腐蝕速度減慢，保持良好的表面質(zhì)量10-15天，適用于鉛錠生產(chǎn)過程，具有成本低、流程簡單、操作方便、環(huán)保的特點，有明顯的技術(shù)優(yōu)勢，其具體表現(xiàn)在：
(1)工藝操作簡單，流程短。該方法配制該冷卻溶液無需增加設(shè)備設(shè)施，該磷酸鹽物質(zhì)易溶于水，且可在常溫下進(jìn)行配制溶液，過程簡單，操作流程短。
(2)成本低。該方法所用磷酸鹽類物質(zhì)價格低廉，用量少，對水質(zhì)無特殊要求，成本較低。
(3)環(huán)境友好。該方法所配制的溶液，可多次重復(fù)冷卻鉛錠，且鉛錠冷卻后表面質(zhì)量較好，不產(chǎn)生多余廢水或污水，環(huán)保性較好。
(4)技術(shù)效果好。該方法可減緩鉛表面氧化腐蝕的速度，維持良好表面質(zhì)量10-15天，效果較好。
附圖說明
圖1為工藝流程圖
具體實施方式
下面將結(jié)合本發(fā)明實施例和附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。
實施例1：“1g/L濃度”
(1)配制冷卻溶液，將1kg的X-R(四川什邡市川鴻磷化工有限公司)緩慢加入裝水的容器中，同時進(jìn)行均勻攪拌，定容至1000L后擺放待用；
(2)精煉后的合格鉛液通過澆鑄機進(jìn)行鑄錠；
(3)鑄錠機上的鉛錠經(jīng)過一定時間自然冷卻后脫模；
(3)脫模后的鉛錠通過吊運工具放入盛有配制好溶液的水箱中進(jìn)行整體冷卻，浸泡時間控制在6秒后起吊；
(4)鉛錠浸泡后起吊過程中將表面殘余的溶液處理掉；
(5)選擇內(nèi)部質(zhì)量合格，且表面、側(cè)面、底部發(fā)亮無藍(lán)印、白水印及發(fā)黃現(xiàn)象的鉛錠打包裝運；
(6)運輸過程鉛錠在集裝箱高溫(70℃)，濕度(65％)條件下可保持良好的表面質(zhì)量14天。
實施例2“3g/L濃度”
(1)配制冷卻溶液，將3kg的磷酸鹽物質(zhì)緩慢加入裝水的容器中，同時進(jìn)行均勻攪拌，定容至1000L后擺放待用；
(2)精煉后的合格鉛液通過澆鑄機進(jìn)行鑄錠；
(3)鑄錠機上的鉛錠經(jīng)過一定時間自然冷卻后脫模；
(3)脫模后的鉛錠通過吊運工具放入盛有配制好溶液的水箱中進(jìn)行整體冷卻，浸泡時間控制在3秒后起吊；
(4)鉛錠浸泡后起吊過程中將表面殘余的溶液處理掉；
(5)合格鉛錠進(jìn)行打包裝運。
(6)運輸過程鉛錠在集裝箱等高溫(80℃)高濕度(80％)條件下可保持良好的表面質(zhì)量11天。
實驗分析
試驗用的工業(yè)用水為弱堿性，增大水溶液中的磷酸鹽濃度會導(dǎo)致水濃度的pH下降(即酸度增加)，如下表：
試驗用的工業(yè)水的pH值為8.70，當(dāng)磷酸鹽水溶液的濃度分別提高到0.5、1、2、3g/L時，水溶液的pH分別下降到7.58、7.30、7.00、6.80。
本發(fā)明提供一種減緩鉛錠表面氧化腐蝕的方法，可消除鉛錠藍(lán)印、白水印并在高溫濕熱運輸條件下氧化腐蝕速度減慢，保持良好的表面質(zhì)量10-15天，適用于鉛錠生產(chǎn)過程，具有成本低、流程簡單、操作方便、環(huán)保的特點，有明顯的技術(shù)優(yōu)勢。在相同條件下，使用其它酸類(硫酸、氟硅酸)、碳酸鹽(碳酸鈉)的水溶液作鉛錠的冷卻溶液，冷卻后的鉛錠出現(xiàn)明顯的白水印、暗斑、藍(lán)印等表面現(xiàn)象，鉛錠表面腐蝕速度明顯增加，不利于長途運輸。同時，當(dāng)磷酸鹽水溶液的濃度低于0.5g/L時，冷卻后的鉛錠表面易出現(xiàn)暗斑的腐蝕現(xiàn)象，主要原因為該磷酸鹽濃度過低，不能在鉛錠表面沉淀形成有效的保護(hù)膜。當(dāng)磷酸鹽水溶液的濃度高于3g/L時，冷卻后的鉛錠表面易出現(xiàn)白水印現(xiàn)象，其主要原因為過量的磷酸鹽與水中的鈣、鎂離子絡(luò)合能力較強，此絡(luò)合物吸附在鉛錠表面，待鉛錠表面水分蒸發(fā)后殘留在鉛錠表面，類似于水垢?？紤]到鉛錠實際生產(chǎn)過程部分條件存在允許的波動的范圍，0.5-3g/L磷酸鹽水溶液比較適合當(dāng)前工藝生產(chǎn)的鉛錠。
最終，以上實施例和附圖僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管通過上述實施例已經(jīng)對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的描述，但本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以在形式上和細(xì)節(jié)上對其作出各種各樣的改變，而不偏離本發(fā)明權(quán)利要求書所限定的范圍。