本發(fā)明涉及汽車零部件技術領域，尤其涉及一種高散熱汽車引擎用鋁基復合材料。
背景技術：
鋁基復合材料具有高的比強度、比剛度、比彈性模量，同時還具有較好的耐磨、耐高溫性能，因此受到了廣泛的關注。常用的顆粒增強鋁基復合材料制備技術有粉末冶金法和鑄造法兩種工藝。但粉末冶金法的工藝設備復雜、成本偏高，不易制備大體積和形狀復雜的零件。而且在生產(chǎn)過程中存在粉末燃燒和爆炸等危險。鑄造法工藝簡單，操作方便，可以生產(chǎn)大體積的復合材料，設備投入少，生產(chǎn)成本低，適宜大規(guī)模生產(chǎn)。
石墨烯因其具有非常優(yōu)異的物理性能和機械性能，被認為是最理想的金屬基材料增強體。然而石墨烯在金屬基體中非常容易發(fā)生團聚，已經(jīng)成為制約石墨烯增強金屬基復合材料發(fā)展的關鍵因素。高鑫在《石墨烯增強鋁基復合材料的制備及力學性能研究》一文中采用Hummers制備含有大量負電荷的氧化石墨烯，然后使用陽離子表面活性劑處理鋁粉使其表面帶有正電荷，并且利用靜電自組裝的方式將石墨烯均勻的吸附在鋁粉表面，最后以熱壓燒結的方式制備鋁基復合材料，但是表面活性劑的用量、石墨烯的添加量都會影響燒結性能，對材料的硬度、抗拉強度、力學性能等影響較大，材料質(zhì)量穩(wěn)定性差。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明目的就是為了彌補已有技術的缺陷，提供一種高散熱汽車引擎用鋁基復合材料。
本發(fā)明是通過以下技術方案實現(xiàn)的：
一種高散熱汽車引擎用鋁基復合材料，由下列重量份的原料制備制成：鋁95-98、玻璃纖維2-3、銅0.3-0.5、鎳0.1-0.2、鋅1-1.2、鋯0.8-1、鉬0.2-0.3、鐵1-1.4、十六烷基三甲基溴化銨0.06-0.1、氧化石墨烯3-5、氫化鋯5-8、六氯乙烷0.86-1、活性石灰1.1-1.5、硫化鉀0.2-0.4、聚乙烯吡咯烷酮0.25-0.3、硫酸亞鐵0.3-0.4、納米氮化鋁1.1-1.6、雜質(zhì)≤0.01、去離子水適量。
所述一種高散熱汽車引擎用鋁基復合材料，由下列具體步驟制備制成：
（1）將十六烷基三甲基溴化銨用6-8倍量的去離子水溶解，然后加入總量10%的鋁粉超聲分散20-30min，然后在室溫下磁力攪拌1h，過濾、洗滌、干燥后備用；再將氧化石墨烯加到50ml去離子水中超聲分散1h，將鋁粉加到100ml的去離子水中攪拌形成鋁粉漿，將氧化石墨烯水溶液加到鋁粉漿中不斷攪拌，直至顏色變?yōu)闊o色透明，過濾干燥備用；
（2）將聚乙烯吡咯烷酮加入3倍量的去離子水中，邊攪拌邊加熱至完全溶解后與六氯乙烷、活性石灰、硫化鉀、硫酸亞鐵、玻璃纖維混合加到高速混料機中，以1000轉/分的速度攪拌10min后送入造粒機中擠出造粒，將顆粒送入燒結爐中以10℃/分鐘速率升溫至450℃，燒結2小時，取出冷卻至室溫壓制成塊備用；
（3）將剩余鋁粉、銅、鎳、鋅、鋯、鉬、鐵混合加到行星球磨機中球磨，用氬氣作為保護氣氛，球磨4-5h后過400目篩，然后加到熔煉爐中加熱為半固態(tài)，攪拌半固態(tài)鋁基金屬邊加入納米氮化鋁，升溫將固態(tài)混合漿料加熱到液態(tài)混合漿料備用；
（4）將步驟（3）的液態(tài)漿料加熱到740-760℃進行精煉，將步驟（2）制備的精煉劑用鐘罩壓入合金液中，并作均勻水平旋轉移動，精煉時間為10-12min，扒渣后靜置10-15min，再加入發(fā)泡劑氫化鋯攪拌均勻，混合均勻后倒入發(fā)泡槽于620-700℃氬氣保護下發(fā)泡0.5-2h；
（5）將模具預熱至220-300℃?zhèn)溆?，再將步驟（1）制備的混合物置于模具中，將步驟（4）得到的發(fā)泡合金液澆注到模具中，澆注溫度為650-680℃，然后自然冷卻至室溫即可得到。
本發(fā)明的優(yōu)點是：本發(fā)明采用表面活性劑處理部分鋁粉使其帶上正電荷，然后和帶負電荷的氧化石墨烯超聲處理，使其均勻的吸附在鋁粉表面，不發(fā)生團聚現(xiàn)象，實現(xiàn)石墨烯在鋁合金液中均勻分散，且增強了鋁基復合材料的強度、硬度、抗拉強度和力學性能等，添加的復合脫氧劑與鋁合金液反應，具有良好的脫氧、脫硫、增碳的效果，并且在精煉后添加發(fā)泡劑，熔融發(fā)泡處理使得材料和基體金屬反應充分，相容性好，且制備成本低，工藝簡單；本發(fā)明的鋁材高強、耐磨、散熱性好，而且成形沒有回彈，尺寸穩(wěn)定，該制造工藝符合綠色環(huán)保加工，能夠滿足汽車引擎的需求，并且可大規(guī)模生產(chǎn)。
具體實施方式
一種高散熱汽車引擎用鋁基復合材料，由下列重量份（公斤）的原料制備制成：鋁95、玻璃纖維2、銅0.3、鎳0.1、鋅1、鋯0.8、鉬0.2、鐵1、十六烷基三甲基溴化銨0.06、氧化石墨烯3、氫化鋯5、六氯乙烷0.86、活性石灰1.1、硫化鉀0.2、聚乙烯吡咯烷酮0.25、硫酸亞鐵0.3、納米氮化鋁1.1、雜質(zhì)≤0.01、去離子水適量。
所述一種高散熱汽車引擎用鋁基復合材料，由下列具體步驟制備制成：
（1）將十六烷基三甲基溴化銨用6倍量的去離子水溶解，然后加入總量10%的鋁粉超聲分散20min，然后在室溫下磁力攪拌1h，過濾、洗滌、干燥后備用；再將氧化石墨烯加到50ml去離子水中超聲分散1h，將鋁粉加到100ml的去離子水中攪拌形成鋁粉漿，將氧化石墨烯水溶液加到鋁粉漿中不斷攪拌，直至顏色變?yōu)闊o色透明，過濾干燥備用；
（2）將聚乙烯吡咯烷酮加入3倍量的去離子水中，邊攪拌邊加熱至完全溶解后與六氯乙烷、活性石灰、硫化鉀、硫酸亞鐵、玻璃纖維混合加到高速混料機中，以1000轉/分的速度攪拌10min后送入造粒機中擠出造粒，將顆粒送入燒結爐中以10℃/分鐘速率升溫至450℃，燒結2小時，取出冷卻至室溫壓制成塊備用；
（3）將剩余鋁粉、銅、鎳、鋅、鋯、鉬、鐵混合加到行星球磨機中球磨，用氬氣作為保護氣氛，球磨4h后過400目篩，然后加到熔煉爐中加熱為半固態(tài)，攪拌半固態(tài)鋁基金屬邊加入納米氮化鋁，升溫將固態(tài)混合漿料加熱到液態(tài)混合漿料備用；
（4）將步驟（3）的液態(tài)漿料加熱到740℃進行精煉，將步驟（2）制備的精煉劑用鐘罩壓入合金液中，并作均勻水平旋轉移動，精煉時間為10min，扒渣后靜置10min，再加入發(fā)泡劑氫化鋯攪拌均勻，混合均勻后倒入發(fā)泡槽于620℃氬氣保護下發(fā)泡0.5h；
（5）將模具預熱至220℃?zhèn)溆茫賹⒉襟E（1）制備的混合物置于模具中，將步驟（4）得到的發(fā)泡合金液澆注到模具中，澆注溫度為650℃，然后自然冷卻至室溫即可得到。
對實施例制備的鋁基復合材料進行性能測試，結果如下：
屈服強度：217MPa；抗拉強度：252MPa；斷后總伸長率：23.4%；沖擊強度：48J。