本發(fā)明涉及一種穩(wěn)定桿的制造方法。
背景技術(shù)：
：為了防止車輪上下移動(dòng)導(dǎo)致車身側(cè)傾，在汽車等車輛中安裝有穩(wěn)定器(穩(wěn)定桿或防傾桿)。通常，穩(wěn)定桿包括往車輛幅寬方向延伸的扭轉(zhuǎn)部和向車輛前后方向彎曲成型的一對(duì)左右臂部，具有一個(gè)大致呈u形的桿體。在車輛中，穩(wěn)定桿各臂部的頂端分別與車輪的懸架裝置連接，扭轉(zhuǎn)部穿過(guò)在車身側(cè)固定的套管，從而支撐在左右懸架裝置之間，呈懸吊狀態(tài)。車輛行駛時(shí)，由于車輛轉(zhuǎn)彎或路面起伏，左右車輪上下移動(dòng)，左右懸架裝置產(chǎn)生行程差。這時(shí)，因各懸架裝置之間行程差產(chǎn)生的負(fù)荷(位移)輸入到穩(wěn)定桿的各臂部，各臂部的負(fù)荷(位移差)使扭轉(zhuǎn)部扭轉(zhuǎn)變型，從而產(chǎn)生彈力來(lái)恢復(fù)扭轉(zhuǎn)變型。穩(wěn)定桿可以利用試圖恢復(fù)扭轉(zhuǎn)變型的彈力來(lái)抑制左右車輪的縱向位移差，從而提高車身的側(cè)傾剛性，防止車身側(cè)傾。從形態(tài)來(lái)看，穩(wěn)定桿分為空心構(gòu)造的空心穩(wěn)定桿和實(shí)心構(gòu)造的實(shí)心穩(wěn)定桿?？招姆€(wěn)定桿的特征在于其適合車輛的輕量化，但是因?yàn)橐噪娮韬镐摴芑蚶其摴艿茸鳛樵牧?，所以制造成本比較高。相比而言，實(shí)心穩(wěn)定桿的特征在于機(jī)械強(qiáng)度高、制造成本低。從材料來(lái)看，穩(wěn)定桿一般采用s48c(jis規(guī)格)等碳素鋼，拉伸強(qiáng)度等機(jī)械強(qiáng)度高且耐勞性良好的sup9(jis規(guī)格)，sup9a(jis規(guī)格)等彈簧鋼。通過(guò)熱彎曲加工或冷彎曲加工形成成品形狀并對(duì)彎曲加工的材料進(jìn)行熱處理，形成這種材料的熱軋鋼棒或者冷軋鋼棒，從而制造出實(shí)心穩(wěn)定桿，但多數(shù)情況都采用這種制造方法。從熱處理來(lái)看，實(shí)行了淬火處理和回火處理，淬火的方法以油淬火為主。然后，經(jīng)熱處理的穩(wěn)定桿半成品通常進(jìn)行商品化，即通過(guò)噴丸處理或涂裝處理等精加工處理進(jìn)行表面處理。例如，如專利文獻(xiàn)1中所示，從一個(gè)經(jīng)過(guò)油淬火和回火來(lái)制造穩(wěn)定桿的生產(chǎn)過(guò)程的示例來(lái)看，穩(wěn)定器桿的制造生產(chǎn)線需要具備以下設(shè)施：對(duì)彈簧鋼絲進(jìn)行加熱的加熱爐、對(duì)加熱后的彈簧鋼絲進(jìn)行彎曲加工的穩(wěn)定器桿制造裝備、對(duì)穩(wěn)定器桿用淬火油進(jìn)行淬火的淬火槽、對(duì)淬火過(guò)后的穩(wěn)定器桿進(jìn)行洗滌的洗滌裝備、對(duì)經(jīng)過(guò)洗滌處理后的穩(wěn)定器桿再進(jìn)行回火的回火爐。(參照段落0021，0022等)?，F(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)專利文獻(xiàn)專利文獻(xiàn)1：專利2009-072806號(hào)公報(bào)技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：發(fā)明要解決的課題穩(wěn)定桿的性能要求方面，抗沖擊性、耐勞性最為重要，所以穩(wěn)定桿不斷追求兼?zhèn)渥吭降臋C(jī)械強(qiáng)度及韌性。因此，之前的穩(wěn)定桿制造方法中，用機(jī)械強(qiáng)度、耐勞性等良好的彈簧鋼材作為材料，進(jìn)行淬火后通過(guò)施加回火來(lái)提高韌性，從而同時(shí)具備良好的機(jī)械強(qiáng)度及韌性。而且，從防止及延遲破裂來(lái)看，之前所做的回火工程也極為重要。然而，如專利文獻(xiàn)1中所述，在穩(wěn)定桿制造進(jìn)行回火時(shí)，必須在制造線上安裝一個(gè)高大的回火爐，從而在淬火后能夠進(jìn)行長(zhǎng)時(shí)間的熱處理。近幾年，在新設(shè)立的、戰(zhàn)略性的車輛制作廠及生產(chǎn)基地附近制造穩(wěn)定桿時(shí)，也提出了較高的要求。因此，最近小型穩(wěn)定桿的制造線逐漸受到歡迎。因?yàn)橹?，制造時(shí)必須要設(shè)立一個(gè)高大的回火爐，因此在制造成本及場(chǎng)所上困擾較大。高大的回火爐的制造線違背了現(xiàn)實(shí)的要求，所以必須對(duì)其進(jìn)行改善。在制造穩(wěn)定桿方面，制造設(shè)備的規(guī)模、工作量以及運(yùn)營(yíng)經(jīng)費(fèi)等現(xiàn)狀導(dǎo)致生產(chǎn)率大幅度降低以及成本增高。因此這阻礙了制造工藝的發(fā)展。另外，穩(wěn)定桿的生產(chǎn)效率下降的原因之一如專利文獻(xiàn)1中所示，目前的淬火方法是采用油淬火。作為材料的彈簧鋼，因?yàn)榇阃感缘?，所以冷卻速度過(guò)快，從而導(dǎo)致變形、淬火裂痕。而且，因?yàn)橛糜谟痛慊鸬牡V物油等冷卻劑存在起火的危險(xiǎn)，所以為了安全起見，設(shè)備的設(shè)計(jì)、操作及保管等將會(huì)受到限制。再次，由于廢油會(huì)污染環(huán)境，因此需要額外的經(jīng)費(fèi)來(lái)處理這些廢油。鑒于所述情況，本發(fā)明旨在提供一種利用小型生產(chǎn)線，機(jī)械強(qiáng)度高且韌性良好的以及高生產(chǎn)率的穩(wěn)定桿的制造方法。用于解決課題的手段為解決所述課題，根據(jù)權(quán)利要求1所述的穩(wěn)定桿的制造方法，其特征在于，利用質(zhì)量在0.15％-0.39％之間的c，使用至少包含了mn，b，以及fe的鋼棒材料，在此材料上實(shí)施彎曲加工從而制成成品，然后用水或者通過(guò)接近于水的熱傳導(dǎo)率介質(zhì)來(lái)對(duì)進(jìn)行了彎曲加工后的鋼筋鋼棒材料實(shí)施淬火工藝(以上所述的淬火工藝除外)，最后對(duì)鋼筋鋼棒材料進(jìn)行回火，從而制造出穩(wěn)定桿。根據(jù)權(quán)利要求2所述的穩(wěn)定桿的制造方法，其特征在于，利用質(zhì)量在0.15％-0.39％之間的c，使用至少包含了mn，b，以及fe的鋼棒材料，在此材料上實(shí)施彎曲加工，而制成成品，對(duì)進(jìn)行了彎曲加工的鋼棒材料進(jìn)行奧氏體化后，用基層臨界冷卻速度來(lái)進(jìn)行淬火(以上所述的淬火工藝除外)，最后對(duì)鋼棒材料進(jìn)行回火，從而制造出穩(wěn)定桿。發(fā)明的效果本發(fā)明中，由于穩(wěn)定桿制造方法具有機(jī)械式強(qiáng)度高且韌性良好的特點(diǎn)，因此可實(shí)現(xiàn)其高生產(chǎn)率。附圖說(shuō)明[圖1]本發(fā)明涉及的實(shí)施例中根據(jù)穩(wěn)定桿制造方法制造出的穩(wěn)定桿的立體圖。[圖2]本發(fā)明涉及的實(shí)施例中的表示穩(wěn)定桿制造方法的制造工藝的流程圖。[圖3]為變形例的穩(wěn)定桿制造方法的工程流程圖。[圖4]為因熱應(yīng)力所產(chǎn)生的殘留應(yīng)力的機(jī)理概念圖。(a)表示伴隨著冷卻變形的過(guò)程圖、(b)表示可塑性變形后的殘留應(yīng)力示意圖。[圖5]為因變態(tài)應(yīng)力所產(chǎn)生的殘留應(yīng)力的機(jī)理概念圖。(a)表示伴隨著馬氏體變態(tài)變形的過(guò)程圖、(b)表示可塑性變形后的殘留應(yīng)力示意圖。[圖6]表示關(guān)于錳硼鋼材的噴丸處理和沖擊力的示意圖。[圖7]表示關(guān)于錳硼鋼材的碳量和沖擊力的示意圖。[圖8]為實(shí)施例的穩(wěn)定桿s-n方框圖。[圖9]表示在未進(jìn)行噴丸處理所制造出的穩(wěn)定桿方面的表面殘留應(yīng)力測(cè)定結(jié)果圖。(a)為實(shí)施例的穩(wěn)定桿結(jié)果圖、(b)為變形例的穩(wěn)定桿結(jié)果圖。[圖10]表示在進(jìn)行噴丸處理所制造出的穩(wěn)定桿方面的表面殘留應(yīng)力測(cè)定結(jié)果圖。(a)為實(shí)施例的穩(wěn)定桿結(jié)果圖、(b)為變形例的穩(wěn)定桿結(jié)果圖。[圖11]解析在實(shí)施例的穩(wěn)定桿方面的表面殘留應(yīng)力結(jié)果圖。(a)為表面殘留應(yīng)力和鋼材的碳量之間的關(guān)系示意圖、(b)表示表面殘留應(yīng)力和鋼材的直徑之間的關(guān)系示意圖。[圖12]表示耐腐蝕性實(shí)驗(yàn)結(jié)果圖。[圖13]表示解析疲勞裂紋的進(jìn)展性結(jié)果圖。具體實(shí)施方式以下是有關(guān)本發(fā)明的一種實(shí)施例穩(wěn)定桿的制造方法的說(shuō)明，再者，圖中有關(guān)共同的構(gòu)造要素將用同一符號(hào)來(lái)表示，從而省略重復(fù)說(shuō)明。本實(shí)施例的穩(wěn)定桿制造方法是，穩(wěn)定桿(穩(wěn)定器桿或防傾桿)是擁有實(shí)心構(gòu)造的實(shí)心穩(wěn)定桿，用于防止車身軋輥。這種制造方法的詳細(xì)過(guò)程是：將開孔的規(guī)定鋼棒材料進(jìn)行彎曲加工，從而制成成品，然后用水或者通過(guò)接近于水的熱傳導(dǎo)率介質(zhì)來(lái)對(duì)進(jìn)行了彎曲加工后的鋼棒材料實(shí)施淬火工藝，但是對(duì)施加了淬火的鋼棒材料不進(jìn)行回火，從而制造出穩(wěn)定桿。本實(shí)施例的穩(wěn)定桿制造方法，作為鋼材的熱處理方法，一個(gè)特征在于采用根據(jù)水或者是有接近于水的熱傳導(dǎo)率介質(zhì)的淬火，另一特征在于進(jìn)行淬火后未施加回火。此外，為了制造兼?zhèn)淞己玫臋C(jī)械強(qiáng)度和韌性、抗沖擊性和耐勞性高的穩(wěn)定桿，將采用著低碳量的錳硼鋼作為穩(wěn)定桿的材料。首先是對(duì)根據(jù)本發(fā)明涉及的實(shí)施例穩(wěn)定桿制造方法制造出的穩(wěn)定桿的說(shuō)明。圖1為本發(fā)明涉及的實(shí)施例中根據(jù)穩(wěn)定桿制造方法制造出的穩(wěn)定桿的立體圖。根據(jù)圖1所示，本實(shí)施例中所制造出的穩(wěn)定桿1包括向車輛幅寬方向延伸的扭轉(zhuǎn)部1a和向著車輛前后方向延伸的一對(duì)臂部1b，1b。扭轉(zhuǎn)部1a和臂部1b，1b的穩(wěn)定桿1棒體，在車輛幅寬方向位置對(duì)稱的彎曲部1c，1c方面，連接有各自彎曲而成的一對(duì)臂部1b，1b、從而形成略コ字體的形狀。各臂部1b，1b的頂端形成了根據(jù)鍛造等具備安裝孔的平板狀連接部(眼珠部)。各連接部通過(guò)穩(wěn)定連桿2，2連接車輛具備的一對(duì)懸架裝置3，3。此外，這些各懸架裝置3的車軸部3a安裝了圖示的車輪。而且，扭轉(zhuǎn)部1a懸架在插通橫向構(gòu)件等被固定的套管4和左右的懸架裝置3，3之間。因此，因左右車輪的上下晃動(dòng)，讓左右懸架裝置3，3產(chǎn)生了行程差和從各懸架裝置3，3給各臂部1b，1b帶來(lái)根據(jù)位移的負(fù)荷、扭轉(zhuǎn)部1a彎曲變形，產(chǎn)生該彎曲變形原有的彈力。穩(wěn)定桿1根據(jù)抗拒彎曲變形的彈力，來(lái)提高車身的軋輥剛性，使車輛穩(wěn)定的行駛。具有扭轉(zhuǎn)部1a和臂部1b，1b的穩(wěn)定桿1棒體，以實(shí)心鋼棒作為原材料而制成。有關(guān)本實(shí)施例的穩(wěn)定桿制造方法中，作為鋼棒的材料，特別是低碳量的錳硼鋼(mn-b鋼)。具體來(lái)說(shuō)，作為穩(wěn)定桿1的原材料，使用了碳素(c)：質(zhì)量分?jǐn)?shù)在0.15％-0.39％之間、錳(mn)、硼酸(硼；b)以及鐵(fe)的低碳量的錳硼鋼等，對(duì)其進(jìn)行熱軋加工或者冷拉加工制造成的鋼棒材料。如以下詳述所示，碳量是根據(jù)制造的穩(wěn)定桿1的硬度、疲勞強(qiáng)度、韌性等方面來(lái)制定，而mn、b的選擇需要保證淬透性。用低碳量的錳硼鋼制造成的鋼棒材料詳細(xì)說(shuō)明：根據(jù)一般要求，其化學(xué)構(gòu)成質(zhì)量分?jǐn)?shù)如下，應(yīng)把c：0.15％-0.39％之間，si：0.05％-0.40％之間，mn：0.50％-1.70％之間，b：0.0005-0.003％之間作為必要的添加元素。p：0.040％以下，s：0.040％以下、從作為任意添加元素的ni，cr，cu，mo，v，ti，nb，ai，n，ca以及pb中選擇至少一種以上的元素各含有量在1.20％以下的同時(shí)，剩余部分由fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成。如果美國(guó)工程標(biāo)準(zhǔn)委員會(huì)的規(guī)格是15b23相當(dāng)鋼或15b26相當(dāng)鋼，其效果會(huì)更好。一般來(lái)說(shuō)，錳硼鋼材料需保證淬透性以及能夠確保機(jī)械式強(qiáng)度。有關(guān)本實(shí)施例的穩(wěn)定桿制造方法中，在錳硼鋼當(dāng)中也采用低碳量的鋼材。因此，它可以防止或抑制淬火裂痕；防止延遲破裂；根據(jù)馬氏體組織單相交流電能夠壓制局部電池化，從而提高耐腐蝕性等。低碳量的錳硼鋼鋼棒材料，良好的化學(xué)構(gòu)成必要元素(c、si、mn、b)和稱為不可避免的雜質(zhì)p、s，利用剩余部分組成的fe以及其他不可避免的雜質(zhì)，或者以上元素與任意添加元素所組成的化學(xué)構(gòu)成也可以使用。任意添加元素的ni，cr，cu，mo，v，ti，nb，ai，n，ca以及pb中選擇至少一種以上的元素各含有量在1.20％以下。作為穩(wěn)定桿1原材料的鋼棒材料，其特征在于：作為原材料的穩(wěn)定桿1鋼棒材料，其化學(xué)構(gòu)成不包含任意添加元素、淬透性良好、材料費(fèi)低廉及其高生產(chǎn)率，從而制造出兼具強(qiáng)度和韌性的穩(wěn)定桿。一方面，含有任意添加元素的化學(xué)構(gòu)成有根據(jù)元素種類不同而改變鋼棒材料特性的可能。另外，含有任意元素的化學(xué)構(gòu)成中，對(duì)于必要元素、任意添加元素、不可避免的雜質(zhì)p以及s的剩余部分，因此以fe和其他不可避免的雜質(zhì)來(lái)代替。提高上述穩(wěn)定桿1特性的方法如下，碳素(c)有助于提高機(jī)械式強(qiáng)度、硬度的成分。一方面，將c的質(zhì)量保持在0.15％以上，可確保良好的機(jī)械式強(qiáng)度、硬度，而且與以往的彈簧鋼制造相比，淬火硬度更高。另一方面，將c的質(zhì)量控制在0.39％以下，能確保淬火后的機(jī)械式強(qiáng)度以及確保公認(rèn)的韌性。此外，由變態(tài)應(yīng)力等來(lái)防止因淬火裂痕、奧氏體殘留引起的延遲破裂、根據(jù)碳化物的析出可提高耐腐蝕性。根據(jù)一般要求，c的含有量質(zhì)量在0.15％-0.39％之間，而質(zhì)量在0.20％-0.26％之間效果會(huì)更好。硅(si)具有提高機(jī)械式強(qiáng)度、硬度等成分。而且，在制鋼時(shí)，其添加成分能夠達(dá)到去氧的功能。一方面，把si質(zhì)量控制在0.05％以上，可確保良好的機(jī)械式強(qiáng)度、硬度、耐腐蝕性及耐性。另一方面，把si質(zhì)量控制在0.40％以下，可防止韌性、加工性的低下。根據(jù)一般要求，si的含有量質(zhì)量在0.15％-0.30％之間。錳(mn)具有提高淬透性、機(jī)械式強(qiáng)度等成分。而且，在制鋼時(shí)，其添加成分能夠達(dá)到去氧的功能。一方面，把mn質(zhì)量控制在0.50％以上，可確保兼具良好的機(jī)械式強(qiáng)度及淬透性。另一方面，把mn質(zhì)量控制在1.70％以下，可防止由微觀偏析形成的韌性、耐腐蝕性低下，加工性的低下。根據(jù)一般要求，mn的含有量質(zhì)量在0.60％-1.50％之間，而質(zhì)量在0.80％-1.50％之間效果會(huì)更好。硼(b；boron)具有可寄與提高淬透性、機(jī)械式強(qiáng)度等成分。一方面，把b質(zhì)量控制在0.0005％-0.003％之間，可確保良好的淬透性。而且根據(jù)晶界化，可提高韌性、耐腐蝕性。另一方面，如果b的含有量超過(guò)了0.003％，其淬透性將飽和，機(jī)械的性質(zhì)將惡化，所以要控制含有量的最大限度。磷(p)為制鋼時(shí)殘留下的不可避免的雜質(zhì)。把p質(zhì)量控制在0.040％以下，可防止因偏析帶來(lái)的韌性、耐腐蝕性的低下。p的含有量質(zhì)量控制在0.030％以下效果會(huì)更好。硫磺(s)為制鋼時(shí)殘留下的不可避免的雜質(zhì)。把s質(zhì)量控制在0.040％以下，可防止因偏析、mns系列夾雜物帶來(lái)的韌性、耐腐蝕性的低下。s的含有量質(zhì)量控制在0.030％以下效果會(huì)更好。鎳(ni)具有提高耐腐蝕性、淬透性等成分。一方面，因ni的添加，可確保良好的耐腐蝕性和淬透性、能防止腐蝕、減少淬火裂痕。另一方面，若果包含的ni過(guò)剩，其淬透性效果將飽和、材料成本將提高，所以優(yōu)選將質(zhì)量控制在0.30％以下，或者不添加此成分。鉻(cr)具有提高強(qiáng)度、耐腐蝕性、淬透性等成分。一方面，因cr的添加，可提高強(qiáng)度、耐腐蝕性、淬透性。另一方面，因包含的cr過(guò)剩，會(huì)產(chǎn)生由碳化物偏析導(dǎo)致韌性、耐腐蝕性低下、加工性低下、材料成本提高的問(wèn)題，因此優(yōu)選將質(zhì)量控制在1.20％以下，或是0.60％以下，或者不添加此成分。銅(cu)具有提高淬透性、耐腐蝕性等成分。因cu的添加，可提高淬透性、耐腐蝕性。但是，如果包含的cu過(guò)剩，則會(huì)在熱中產(chǎn)生表面脆化，所以優(yōu)選將質(zhì)量控制在0.30％以下，或者不添加此成分。鉬(mo)具有提高淬透性、韌性、耐腐蝕性等成分。因mo的添加，可提高淬透性、韌性、耐腐蝕性。但是，如果包含的mo過(guò)剩，材料成本將提高，所以優(yōu)選將質(zhì)量控制在0.08％以下，質(zhì)量控制在0.02％以下效果會(huì)更好，或者不添加此成分。釩(v)具有提高韌性、硬度的同時(shí)，和氮(n)結(jié)合，防止硼固體化的成分。一方面，因v的添加，可提高韌性、硬度，體現(xiàn)出硼的作用。另一方面，如果包含的v過(guò)剩，會(huì)產(chǎn)生由于碳氮化物析出導(dǎo)致韌性、耐腐蝕性低下，材料成本提高的問(wèn)題，所以優(yōu)選將質(zhì)量控制在0.30％以下，或者不添加此成分。鈦(ti)具有提高強(qiáng)度、耐腐蝕性的同時(shí)，和氮(n)結(jié)合，防止硼固體化的成分。一方面，因ti的添加，可提高強(qiáng)度、耐腐蝕性，體現(xiàn)出硼的作用。另一方面，如果包含的ti過(guò)剩，會(huì)產(chǎn)生由于碳氮化物析出導(dǎo)致韌性、耐腐蝕性低下的問(wèn)題，所以優(yōu)選將質(zhì)量控制在0.05％以下，或者不添加此成分。鈮(nb)具有提高強(qiáng)度、韌性的同時(shí)，和氮(n)結(jié)合，防止硼固體化的成分。一方面，因nb的添加、結(jié)晶粒的微化可以提高強(qiáng)度、耐腐蝕性，體現(xiàn)出硼的作用。另一方面，如果包含的nb過(guò)剩，會(huì)產(chǎn)生由于碳氮化物析出導(dǎo)致韌性、耐腐蝕性低下的問(wèn)題，所以優(yōu)選將質(zhì)量控制在0.06％以下，或者不添加此成分。鋁(al)具有提高韌性的同時(shí)，和氮(n)結(jié)合，防止硼固體化的成分。而且制鋼時(shí)，其添加成分也可達(dá)到去氧的目的。一方面，因al的添加、結(jié)晶粒的微化，可以提高強(qiáng)度、韌性，體現(xiàn)出硼的作用。另一方面，由于包含的al過(guò)剩，會(huì)產(chǎn)生由于氮化物和氧化物析出導(dǎo)致韌性、耐腐蝕性低下的問(wèn)題，所以優(yōu)選將質(zhì)量控制在0.30％以下，或者不添加此成分。這al是指solubleal。氮(n)為制鋼時(shí)殘留下的不可避免的雜質(zhì)，具有提高強(qiáng)度的成分。由于n在指定含有量范圍內(nèi)，可避免由于氮化物導(dǎo)致韌性、耐腐蝕性低下的問(wèn)題，且能提高強(qiáng)度。優(yōu)選將n的質(zhì)量控制在0.02％以下。鈣(ca)具有提高被削性的成分。因ca的添加，可提高鋼材的被削性。優(yōu)選將al的質(zhì)量控制在0.40％以下，或者不添加此成分。鉛(pb)具有可寄與提高被削性的成分。因pb的添加，可提高鋼材的被削性。優(yōu)選將pb的質(zhì)量控制在0.40％以下，或者不添加此成分。作為低碳量的錳硼鋼鋼棒材料適合用熱軋鋼棒。必要時(shí)，這種熱軋鋼棒也可進(jìn)行熱軋后冷拉、球狀退火等退火處理?；蛘撸部墒褂美淅摪魜?lái)代替熱軋鋼棒。在進(jìn)行熱軋的時(shí)候，加工鋼板的加熱溫度在1150℃-1350℃之間最為適合、鉗工溫度在800℃-1000℃之間最為適合。如果鉗工溫度控制在800℃以上，可以將成分元素適當(dāng)?shù)墓倘?、固溶硼可以提高淬透性。而且，如果鉗工溫度控制在1000℃以下，可以防止奧氏體結(jié)晶粒的增大，殘留的奧氏體可以防止硬度低下、延遲破裂。卷取溫度是，比如說(shuō)溫度可以控制在400℃-650℃之間。其次，本發(fā)明涉及實(shí)施例中的穩(wěn)定桿制造方法，有關(guān)各制造工藝的說(shuō)明。圖2為本發(fā)明涉及的實(shí)施例中的穩(wěn)定桿制造方法的制造工藝流程圖。圖2所示穩(wěn)定桿制造方法可依次包含加工工序s10、加熱工序s20、成型工序s30、淬火工序s40、表面加工工序s50、前處理工序s60、預(yù)加熱工序s70、涂裝工序s80、后加熱工序s90。再者，在這些制造方法中，表面加工工序s50以及預(yù)加熱工序s70不是必要的工序，可省略此工序。加工工序s10是指對(duì)作為穩(wěn)定桿材料的鋼棒材料進(jìn)行兩端加工、連接穩(wěn)定連桿2(參照?qǐng)D1)的連接部。對(duì)于穩(wěn)定桿的材料，可以使用之前所述的低碳量的錳硼鋼鋼棒材料。鋼棒材料的長(zhǎng)度和直徑可以根據(jù)所制品的形狀來(lái)確定合適的尺寸。但是，直徑優(yōu)選規(guī)定在10mm-32mm之間。而且，對(duì)于連接部的形狀和形成方法沒(méi)有特別的要求，比如將鋼棒材料的尖端鍛造成扁平狀，在擠壓加工的基礎(chǔ)上，施加開孔加工形成連接部。加熱工序s20是為了進(jìn)行熱彎曲加工而對(duì)鋼棒材料進(jìn)行加熱處理。從加熱方法來(lái)看，可以通過(guò)加熱爐，用加熱、通電加熱，高頻誘導(dǎo)加熱等合適的方法，但高頻誘導(dǎo)加熱方法更為適合。本實(shí)施例的穩(wěn)定桿1制造方法中，由于采用良好的淬透性錳硼鋼材，可適用于高頻誘導(dǎo)加熱的急速加熱方法。因此，根據(jù)急速加熱，可防止脫碳、脫硼，且可對(duì)鋼棒材料進(jìn)行加熱處理。成型工序s30對(duì)需要加熱處理的鋼棒材料進(jìn)行熱(溫)彎曲加工。即，對(duì)鋼棒材料進(jìn)行彎曲加工，從而形成鋼棒材料的扭轉(zhuǎn)部1a以及臂部1b，將鋼棒材料的形狀制成所要求的穩(wěn)定桿形狀。此外，彎曲加工是由多個(gè)彎曲部1c組成的復(fù)數(shù)部，而制成所希望的制品形狀、根據(jù)多段彎曲也可形成扭轉(zhuǎn)部1a以及臂部1b。淬火工序s40對(duì)彎曲加工的鋼棒材料進(jìn)行奧氏體化后，用基層臨界冷卻速度進(jìn)行淬火。具體來(lái)說(shuō)，是對(duì)彎曲加工后的鋼棒材料用水或者是有接近于水的熱傳導(dǎo)率介質(zhì)來(lái)實(shí)施的淬火工序。介質(zhì)的熱傳導(dǎo)率是于鋼棒材料相對(duì)靜止的水其熱傳導(dǎo)率值在±10％范圍以內(nèi)最為合適。淬火溫度、加熱溫度以及淬火的維持時(shí)間可在適當(dāng)?shù)姆秶鷥?nèi)進(jìn)行。例如，淬火溫度可在850℃-1100℃之間。但是，淬火溫度從奧氏體結(jié)晶粒過(guò)于增大化或避開淬火裂痕的發(fā)生來(lái)看，奧氏體化溫度(ac3)適合在+100℃以下。像這樣進(jìn)行加熱后，再對(duì)使用冷卻劑的鋼棒材料進(jìn)行冷卻，將鋼棒材料的金屬組織馬氏體化。淬火處理適合進(jìn)行水淬透、水溶液淬透或者鹽水淬火。水淬透作為冷卻劑，使用水來(lái)進(jìn)行淬火處理。水溫的溫度范圍控制在0℃-100℃之間，5℃-40℃之間效果更佳。水溶液淬透(聚合體淬火)作為冷卻劑，使用添加了高分子的水溶液來(lái)進(jìn)行淬火處理。高分子可使用聚亞烷基二醇、聚乙烯基吡咯烷酮等各種類型。高分子濃度是不受所述指定熱傳導(dǎo)率限制、對(duì)于高分子的種類和處理，所用到的鋼棒進(jìn)行淬火目標(biāo)是可調(diào)節(jié)的。鹽水淬火作為冷卻劑，使用添加了鹽化鈉等的鹽類水溶液來(lái)進(jìn)行淬火處理。鹽濃度是不受所述指定熱傳導(dǎo)率限制、對(duì)于提供處理的鋼棒材料淬火程度是可調(diào)節(jié)的。這些淬火處理冷卻劑可攪拌，可不攪拌。而且，可將這些淬火處理進(jìn)行限制淬火、噴霧淬火、噴射淬火等。本實(shí)施例涉及的穩(wěn)定桿制造方法可提供表面加工工序s50或者前處理工序s60,即對(duì)淬火后的鋼棒材料(以下為穩(wěn)定桿半成品)不進(jìn)行回火。表面加工工序s50對(duì)淬火后的鋼棒材料實(shí)施噴丸處理。噴丸處理均可進(jìn)行溫間以及冷間、也可變換顆粒直徑、投射速度的條件反復(fù)操作。由于實(shí)施了噴丸處理，鋼棒材料的表面附加了壓縮殘留應(yīng)力、提高疲勞強(qiáng)度、抗磨減性，同時(shí)可防止延遲破裂、應(yīng)力腐蝕裂紋。再者，根據(jù)下述理由,可不對(duì)淬火后的鋼棒材料施加噴丸處理。即、圖2所示，可實(shí)施淬火工序s40之后，不進(jìn)行表面加工工序s50、前處理工序s60。前處理工序s60為了給鋼棒材料進(jìn)行涂裝處理的表面洗滌、表面處理。具體來(lái)說(shuō)是對(duì)鋼棒材料的表面油脂、異物等的去除處理、基礎(chǔ)處理等各種前處理。基礎(chǔ)處理可形成磷酸亞鉛、磷酸鐵等膜被。經(jīng)過(guò)去除處理、基礎(chǔ)處理等各處理之后，對(duì)鋼棒材料進(jìn)行水洗，水洗后再進(jìn)行后段依次的各種處理。除去水洗后鋼棒材料的水分，包括水輥等吸干、吹干、熱干等適當(dāng)方法。進(jìn)行前處理的鋼棒材料如圖2所示，可提供給預(yù)加熱工序s70或涂裝工序s80。預(yù)加熱工序s70為鋼棒材料進(jìn)行預(yù)加熱。對(duì)涂裝后的鋼棒材料再次進(jìn)行預(yù)加熱，可縮短后加熱的涂料燒制時(shí)間、提高涂裝處理效率。而且，可防止涂料的溫度上升聚集在表面一側(cè)，可提高漆膜的緊貼性。加熱方法包括使用加熱爐加熱、通電加熱、高頻誘導(dǎo)加熱等，通電加熱方法更適合用于加熱速度快、簡(jiǎn)單的設(shè)備。預(yù)加熱溫度的涂料涂裝適合在180℃-200℃之間。如此溫度的預(yù)加熱，可達(dá)到低溫退火的效果，而且，對(duì)于低溫退火后的涂料涂裝溫度無(wú)需再進(jìn)行冷卻處理。此外，前處理工序s60方面，通過(guò)實(shí)施熱干除去水分時(shí)，可利用熱干殘余的熱力進(jìn)行涂料的涂裝。因此，在除去水分時(shí)熱干溫度很高的情況下，可在前處理工序s60后，不進(jìn)行預(yù)加熱工序s70，直接實(shí)施涂裝工序s80。涂裝工序s80為鋼棒材料進(jìn)行涂裝。涂料一般使用粉狀涂料，比如適宜使用環(huán)氧樹脂的粉狀涂料。為了形成鋼棒材料的表面厚度在50μm的漆膜，涂裝方法包括進(jìn)行涂料的噴射方法、給涂料進(jìn)行沉浸的方法。后加熱工序s90將涂裝的涂料加熱后焊接。適合用加熱爐進(jìn)行加熱。后加熱溫度范圍在180℃-200℃之間適宜。具體來(lái)講，容許涂裝了涂料的鋼棒材料不進(jìn)行180℃的5分鐘后加熱，而進(jìn)行200℃的5分鐘后加熱。在這種加熱條件下，能避免穩(wěn)定桿的半成品因加熱而產(chǎn)生的強(qiáng)度和硬度低下。再者，替代這些預(yù)加熱工序s70、涂裝工序s80以及后加熱工序s90，實(shí)施作為涂裝處理的電鍍、溶劑涂裝等。經(jīng)過(guò)以上說(shuō)明工序，即可制造穩(wěn)定桿1。制造的穩(wěn)定桿由于采用了低碳量的錳硼鋼作為材料，以及采用了水或者是有接近于水的熱傳導(dǎo)率介質(zhì)的淬火，因此，含有壓縮殘留應(yīng)力、兼具良好的機(jī)械式強(qiáng)度及韌性。由于具有壓縮殘留應(yīng)力和韌性，因此可防止延遲破裂、提高通過(guò)低碳的錳硼鋼構(gòu)造形成的耐腐蝕性。再次，本實(shí)施例的穩(wěn)定桿制造方法由于采用低碳量的錳硼鋼材，跟以往的制造方法相比有以下優(yōu)點(diǎn)。圖3為變形例的穩(wěn)定桿制造方法的工程流程圖。如圖3所示，在以往的穩(wěn)定桿制造方法(變形例中的穩(wěn)定桿制造方法)中，經(jīng)過(guò)加工工序s10、加熱工序s20、成型工序s30后，對(duì)彎曲加工后的鋼棒材料施加油淬火的淬火工序s140。在變形例中的穩(wěn)定桿制造方法中，采用礦物油作為冷卻劑來(lái)實(shí)施的油淬火，可降低淬火后的鋼材冷卻速度、減少變形和淬火裂痕的發(fā)生。然后，油淬火后，進(jìn)行回火來(lái)調(diào)整機(jī)械式強(qiáng)度和韌性。變形例中的穩(wěn)定桿制造方法方面采用此工程，是因?yàn)樽鳛橐酝姆€(wěn)定桿材料，彈簧鋼未充分具備穩(wěn)定桿的性能要求，即淬火后的韌性和淬透性。相比較下，本實(shí)施例中的穩(wěn)定桿制造方法中采用確保高強(qiáng)度且韌性良好的低碳量錳硼鋼材。因此，淬火后無(wú)需進(jìn)行回火，也可制造出兼?zhèn)淞己玫臋C(jī)械式強(qiáng)度和韌性的穩(wěn)定桿1。因此，此穩(wěn)定桿制造線無(wú)需設(shè)置高大的回火爐、可縮小穩(wěn)定桿制造的相關(guān)設(shè)備規(guī)模、縮短有關(guān)回火處理的工作日以及降低實(shí)施回火加熱的加熱經(jīng)費(fèi)等操作經(jīng)費(fèi)。而且，本實(shí)施例中的穩(wěn)定桿制造方法因采用淬透性良好的低碳量錳硼鋼材，可防止因淬火不良產(chǎn)生的變形和淬火裂痕。為此，和以往的油淬火相比較，由于此工程可以避免淬火裂痕和熱變形以及加工材料(鋼棒材料)消耗低，允許采用冷卻速度快的淬火工序。然后，由于采用冷卻速度快的淬火方法，可抑制奧氏體殘留的生成、防止延遲破裂。而且，因?yàn)樘娲擞痛慊?，成水淬透、水溶液淬透或者鹽水淬火可產(chǎn)生礦物油等，因此無(wú)需進(jìn)行油性冷卻劑的安保管理、廢棄經(jīng)費(fèi)的穩(wěn)定桿1效率生產(chǎn)。再來(lái)，按照下列，可得到賦予穩(wěn)定桿的表層(表面深度至少有0.8mm)壓縮殘留應(yīng)力(如150mpa以上)。圖4為因熱應(yīng)力所產(chǎn)生的殘留應(yīng)力的機(jī)理概念圖。(a)表示伴隨著冷卻變形的過(guò)程圖、(b)表示可塑性變形后的殘留應(yīng)力示意圖。圖5為因變態(tài)應(yīng)力所產(chǎn)生的殘留應(yīng)力的機(jī)理概念圖。(a)表示伴隨著馬氏體變態(tài)變形的過(guò)程圖、(b)表示可塑性變形后的殘留應(yīng)力示意圖。圖4以及圖5模式表示鋼材表面附近的構(gòu)成體積變化。符號(hào)110為存在于鋼材表面的表面構(gòu)造、符號(hào)120為存在于內(nèi)部的內(nèi)部構(gòu)造。根據(jù)淬火生成的熱應(yīng)力表示會(huì)使冷卻的鋼材發(fā)生熱收縮現(xiàn)象、根據(jù)鋼材深度的冷卻速度差，分布深度方向。通常淬火會(huì)在鋼材的內(nèi)部加熱變態(tài)溫度、如圖4(a)所示，表面構(gòu)造110以及內(nèi)部構(gòu)造120的應(yīng)力和變形實(shí)際上不被認(rèn)可。在這種狀態(tài)下，將鋼材進(jìn)行淬火，鋼材的冷卻會(huì)因同經(jīng)過(guò)的時(shí)間進(jìn)行表面構(gòu)造110到內(nèi)部構(gòu)造120、表面和內(nèi)部之間會(huì)產(chǎn)生冷卻速度差。因此，表面構(gòu)造110會(huì)比因內(nèi)部構(gòu)造120熱傳導(dǎo)的延遲增大熱收縮、熱傳導(dǎo)慢的內(nèi)部構(gòu)造120被表面構(gòu)造110的收縮變形所影響，發(fā)生了塑性變形的收縮。(參照?qǐng)D4(a)中間部分)但是，更進(jìn)一步的進(jìn)行冷卻，如圖4(a)所示，表面構(gòu)造110方面，對(duì)于解決金屬構(gòu)造的凝固、尺寸變化消失來(lái)說(shuō)，熱傳導(dǎo)慢的內(nèi)部構(gòu)造120依然進(jìn)行著冷卻的熱收縮。然后，持續(xù)進(jìn)行熱收縮的內(nèi)部構(gòu)造120，將一邊控制表面構(gòu)造110的收縮，一邊控制塑性變形的收縮。結(jié)果，如圖4(a)所示，殘留應(yīng)力表示表面構(gòu)造110根據(jù)內(nèi)部構(gòu)造120所受到收縮力，從而優(yōu)先了壓縮殘留應(yīng)力深度方向的分布。一方面，內(nèi)部構(gòu)造120因受到表面構(gòu)造的110的伸長(zhǎng)力，從而優(yōu)先了拉伸殘留應(yīng)力深度方向的分布。與其相對(duì)的，淬火所生成的變態(tài)應(yīng)力是指被冷卻的鋼材發(fā)生馬氏體變態(tài)而產(chǎn)生膨脹，對(duì)于鋼材更深度的方向來(lái)說(shuō)，冷卻速度差的產(chǎn)生是因?yàn)楸豢刂贫a(chǎn)生膨脹。表現(xiàn)為熱應(yīng)力逆向分布。如圖5(a)上部分所示表面組織110以及內(nèi)部組織120的應(yīng)力，實(shí)際上不是變形的鋼材進(jìn)行淬火，而是在表面組織110側(cè)進(jìn)行鋼材的冷卻步驟，使得表面和內(nèi)部之間產(chǎn)生冷卻速度差。因此，表面組織110是比起熱傳導(dǎo)慢的內(nèi)部組織120先低于馬氏體開始變態(tài)溫度(ms)的。伴隨著馬氏體變態(tài)而產(chǎn)生的大規(guī)模膨脹，熱傳導(dǎo)慢的內(nèi)部組織120被表面組織引導(dǎo)發(fā)生了塑性變形。(參照?qǐng)D5(a)中間部分)并且，進(jìn)行冷卻實(shí)驗(yàn)，如圖5(a)下部分所示，表面組織110比起熱傳導(dǎo)慢的內(nèi)部組織120更先發(fā)生馬氏體變態(tài)結(jié)束溫度(mf)并且溫度下降，金屬組織的體積變化停止。相對(duì)而言，熱傳導(dǎo)慢的內(nèi)部組織120在馬氏體變態(tài)開始溫度以上及馬氏體變態(tài)結(jié)束溫度以下的溫度區(qū)域依舊進(jìn)行著馬氏體變態(tài)現(xiàn)象并發(fā)生膨脹。其次，持續(xù)膨脹的內(nèi)部組織120的拉伸方向被表面組織110控制而停止塑性變形。結(jié)果如圖5(b)所示，生成的殘留應(yīng)力為，表面組織110被內(nèi)部組織120的膨脹所拉伸，所以表面組織110的拉伸殘留應(yīng)力在優(yōu)勢(shì)地位。另一方面，內(nèi)部組織120受來(lái)自表面組織110的壓縮力影響，所以內(nèi)部組織120的壓縮殘留應(yīng)力在優(yōu)勢(shì)地位。由此可得，熱應(yīng)力是逆向分布的。淬火的鋼材，實(shí)際上是由于這樣的熱應(yīng)力而引起的殘留應(yīng)力和變態(tài)應(yīng)力從而使殘留應(yīng)力保持均衡，表面殘留應(yīng)力向更深處方向。因此，使得穩(wěn)定桿在有效的壓縮殘留應(yīng)力方面，其表面的疲勞強(qiáng)度或耐磨性能得到提高，在熱處理中，熱應(yīng)力比變態(tài)應(yīng)力更有優(yōu)勢(shì)。得益于這一點(diǎn)，與本實(shí)施形態(tài)相關(guān)的穩(wěn)定桿的制造方法為，材料的選擇應(yīng)著眼于高強(qiáng)度·高韌性的低碳含量馬氏體組織，代替以往的彈簧鋼材料，使用碳含量少的錳硼鋼。而且，用水或者與水類似的擁有熱傳導(dǎo)效果的介質(zhì)，采用比油淬火冷卻速度快的方法。由此，抑制隨著馬氏體變態(tài)產(chǎn)生的體積變化，減少變態(tài)應(yīng)力的發(fā)生，急速冷凍會(huì)產(chǎn)生較大的熱應(yīng)力。由此，熱應(yīng)力作為起因，使得殘留應(yīng)力引起了變態(tài)應(yīng)力，熱應(yīng)力比殘留應(yīng)力更具優(yōu)勢(shì)。淬火的鋼棒穩(wěn)定桿1的表面被給予恰好的壓縮殘留應(yīng)力。以及，因?yàn)樗臒醾鲗?dǎo)率比油的熱傳導(dǎo)到率大，所以鋼材熱量消耗快。并且，由于冷卻速度快，在淬火工序s40到鋼棒淬火為止，被給予更深更大的壓縮殘留應(yīng)力。(參照?qǐng)D9(a))。因此，水淬的鋼棒不進(jìn)行噴丸處理(表面加工工序s50)，壓縮殘留應(yīng)力的被給予表層穩(wěn)定桿1的制作。也就說(shuō)，本實(shí)施形態(tài)(本發(fā)明)是不進(jìn)行回火工序和噴丸處理制作而成的穩(wěn)定桿。并且，以往(變形例)的穩(wěn)定桿制造方法，如圖3所示，表面加工工序s50的后工序，前處理工序s60，常溫的條鋼進(jìn)行粉體涂裝工序s80，涂裝后進(jìn)行加熱工序s190。與之相對(duì)，本實(shí)施形態(tài)有關(guān)的穩(wěn)定桿的制造方法是，在淬火工序s40后，受到比噴丸處理更深的壓縮殘留應(yīng)力(參照?qǐng)D9(a)，圖10(a))，在預(yù)加熱工序s70或者是后加熱工序s90的加熱處理后，殘留應(yīng)力稍有緩和，這樣有利于擴(kuò)大預(yù)加熱工序s70或后加熱工序s90的加熱條件。以上為根據(jù)本實(shí)施形態(tài)有關(guān)的穩(wěn)定桿的制造方法，而造的穩(wěn)定桿1，實(shí)際上由單相交流電的馬氏體組織金屬組織制成。具體來(lái)說(shuō)，關(guān)于穩(wěn)定桿1的半成品，橫斷面的中心部分90％以上為馬氏體組織。通常來(lái)說(shuō)，以往的彈簧鋼材料，使用油淬之類的淬火所得的金屬組織是鐵素體和滲碳體，二者容易形成局部電池。與之相對(duì)，本實(shí)施形態(tài)相關(guān)的穩(wěn)定桿制造方法是將低碳含量的錳硼鋼作為材料，由單相交流電的馬氏體組織形成，難以電離、碳化物析出少。因此，金屬組織中難以形成局部電池，從而穩(wěn)定桿1比以往制造的穩(wěn)定桿具有較強(qiáng)的耐腐蝕性。根據(jù)本實(shí)施形態(tài)有關(guān)的穩(wěn)定桿的制造方法，制造出的穩(wěn)定桿1，有關(guān)舊奧氏體結(jié)晶粒界的結(jié)晶粒度為，粒度號(hào)g超過(guò)8為佳，9以上效果更佳。采用如此細(xì)微的舊奧氏體結(jié)晶粒界的結(jié)晶粒度，可以提高無(wú)損害的機(jī)械強(qiáng)度。細(xì)微的結(jié)晶粒度為，將淬火時(shí)溫度降低，提高mn之類的任意添加元素的含有量。另外，舊奧氏體結(jié)晶粒界的結(jié)晶粒度為jisg0551的規(guī)定為基準(zhǔn)進(jìn)行測(cè)定。粒度號(hào)g是，基于觀察保持淬火的金屬組織的顯微鏡像而判定的，理想的粒度號(hào)的平均值是在5～10之間。并且，根據(jù)本實(shí)施形態(tài)有關(guān)的穩(wěn)定桿的制造方法，而造的穩(wěn)定桿1，洛氏硬度(hrc)優(yōu)選位于為44.5-55.5范圍之間。在此硬度基礎(chǔ)上，碳含量保持在0.15％-0.39％范圍之間，可實(shí)現(xiàn)預(yù)期的必要韌性。制造出來(lái)的穩(wěn)定桿1，與以往的進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理后同等硬度的彈簧鋼材相比較，其硬度具有良好的韌性(例如，在hrc44.5下，室溫中進(jìn)行簡(jiǎn)支梁沖擊試驗(yàn)，沖擊值在30j/cm2以上)具體實(shí)施方式以下是有關(guān)本發(fā)明的實(shí)施例，本發(fā)明的技術(shù)范圍并不局限于此。表1為本發(fā)明涉及的實(shí)驗(yàn)鋼材所含的化學(xué)成分表(供試材料1～9)硬度，碳含量和沖擊值的有關(guān)評(píng)價(jià)。其中供試材料1-8為錳硼鋼，供試材料9為以往的彈簧鋼(sup9a(「sup9n」))[表1]csimncrpscunimob供試材10.200.190.940.350.0160.0070.160.06-0.0019供試材20.240.190.880.240.0140.0110.080.050.0100.0023供試材30.250.200.900.240.0140.0140.120.070.0100.0021供試材40.250.301.330.130.0220.0030.210.070.0180.0013供試材50.280.190.870.0140.0140.0130.140.070.0100.0019供試材60.310.050.950.410.0070.0040.060.04-0.0018供試材70.350.200.960.170.0130.0240.170.05-0.0022供試材80.390.200.810.130.0220.0060.200.05-0.0020供試材90.570.200.880.870.0130.0150.080.06--沖擊試驗(yàn)中，各供試材料采用jis3號(hào)片(u型槽口2mm深)求得沖擊值ue20(j/cm2)。并且，供試材料是表1所示的各鋼進(jìn)行鑄鋼而成的鋼塊，鋼坯焊接后進(jìn)行熱軋，對(duì)熱軋中提取的鋼棒試驗(yàn)片進(jìn)行水淬。圖6為，錳硼鋼的洛氏硬度和沖擊值相關(guān)的示意圖。此外，圖7為，錳硼鋼的碳含量和沖擊值的相關(guān)示意圖。如圖6所示，以往的彈簧鋼供試材料9，在穩(wěn)定桿的實(shí)際應(yīng)用上的數(shù)據(jù)，保留在硬度上限(hrc44.5)，沖擊值約為30j/cm2(如圖虛線所示)。但是與之相對(duì)的，錳硼鋼材的供試材料1～8的硬度在hrc44.5-56之間，超過(guò)了供試材料9的穩(wěn)定桿實(shí)際應(yīng)用的硬度上限(hrc44.5)，沖擊值約30j/cm2的數(shù)據(jù)，可得出機(jī)械的強(qiáng)度和韌性并存的結(jié)論。并且，如圖7所示，錳硼鋼的沖擊值，即與各供試材料的碳含量(質(zhì)量％)呈負(fù)相關(guān)，韌性為主，碳含量為依存關(guān)系。以及，錳硼鋼材的供試材料1～8的沖擊值是超過(guò)供試材料9方面沖擊值(30j/cm2)的，即超過(guò)碳含量質(zhì)量0.39％(如圖虛線所示)。因此，作為穩(wěn)定桿的材料，選擇碳含量為質(zhì)量0.39％以下的錳硼鋼材為合適。其次，實(shí)施例1-1～實(shí)施例1-3的穩(wěn)定桿制造后要對(duì)其耐久性進(jìn)行評(píng)估。并且，作為對(duì)照，也要將變形例1的穩(wěn)定桿進(jìn)行評(píng)估。<<實(shí)施例1-1>>實(shí)施例1-1有關(guān)的穩(wěn)定桿，如表1所示，供試材料1作為材料。進(jìn)行冷彎曲加工的成型工程s30，水淬的淬火工序時(shí)s40后，不進(jìn)行回火工序制造而成。另外，穩(wěn)定桿的直徑為23mm。<<實(shí)施例1-2>>實(shí)施例1-2有關(guān)的穩(wěn)定桿，所用材料如表1所示，不用供試材料4代替，用與實(shí)施例1-1同樣的而制造而成。<<實(shí)施例1-3>>實(shí)施例1-3的穩(wěn)定桿，除去成型工序s30用熱彎曲加工代替，與實(shí)施例1-1制造的方法相同。<<變形例1>>變形例1的穩(wěn)定桿是，表1所示的供試材料9進(jìn)行油淬后在回火制造的。另外，穩(wěn)定桿的直徑為23mm。并且，對(duì)制造的各個(gè)穩(wěn)定桿進(jìn)行了耐久度測(cè)試。耐久度測(cè)試是將穩(wěn)定桿的兩端固定，用超負(fù)荷的應(yīng)力求得兩擺的疲勞限度。圖8為，實(shí)施例的穩(wěn)定桿的s-n線圖。如圖8所示，實(shí)施例1-1～實(shí)施例1-3有關(guān)的穩(wěn)定桿與實(shí)線所示的變形例1的穩(wěn)定桿做比較，可以看出二者的耐久性差異。并且，實(shí)施例1-1的穩(wěn)定桿和實(shí)施例1-3的穩(wěn)定桿的疲勞限度是同樣的，熱彎曲成型以及冷彎曲成型也是同樣的。此外，實(shí)施例2-1～實(shí)施例2-4有關(guān)的穩(wěn)定桿在制造的時(shí)候，對(duì)其表面殘留應(yīng)力進(jìn)行評(píng)估。并且，對(duì)照變形例在制造的同時(shí)進(jìn)行評(píng)估。<<實(shí)施例2-1>>實(shí)施例2-1有關(guān)的穩(wěn)定桿，如表1所示，將供試材料1作為材料，進(jìn)行成型工序s30，水淬工序s40，但不進(jìn)行噴丸處理(表面加工工序s50)制造而成。<<實(shí)施例2-2>>實(shí)施例2-2有關(guān)的穩(wěn)定桿，所用材料如表1所示，不用供試材料4代替，用實(shí)施例2-1同樣的方法制造。<<實(shí)施例2-3>>實(shí)施例2-3有關(guān)的穩(wěn)定桿，如表1所示，將供試材料1作為材料，進(jìn)行成型工序s30，水淬工序s40，以及噴丸處理，表面加工工序s50制造而成。<<實(shí)施例2-4>>實(shí)施例2-4有關(guān)的穩(wěn)定桿，所用材料如表1所示，不用供試材料4代替，用實(shí)施例2-3同樣的方法制造。<<變形例2-1>>變形例2-1有關(guān)的穩(wěn)定桿，如表1所示，將供試材料9作為材料，油淬后回火并且不進(jìn)行噴丸處理而制造而成。<<變形例2-2>>變形例2-2有關(guān)的穩(wěn)定桿，如表1所示，將供試材料9作為材料，油淬后回火并且進(jìn)行噴丸處理而制造而成。圖9為，不進(jìn)行噴丸處理而制造的穩(wěn)定桿的表面殘留應(yīng)力的測(cè)試結(jié)果圖。(a)為，實(shí)施例有關(guān)的穩(wěn)定桿的結(jié)果圖、(b)為，變形例有關(guān)的穩(wěn)定桿的結(jié)果圖。并且，圖10為，噴丸處理而制造的穩(wěn)定桿的表面殘留應(yīng)力的測(cè)試結(jié)果圖。(a)為，實(shí)施例有關(guān)的穩(wěn)定桿的結(jié)果圖、(b)為，變形例有關(guān)的穩(wěn)定桿的結(jié)果圖。圖9及圖10的縱軸為殘留應(yīng)力(mpa)。(—)側(cè)為壓縮應(yīng)力。(+)側(cè)為拉伸應(yīng)力。如圖9(a)所示實(shí)施例2-1和實(shí)施例2-2與變形例的圖9(b)相比，也未涉及不回火和實(shí)施噴丸處理，可了解所生成壓縮殘留應(yīng)力的深度分布。詳細(xì)情況為，壓縮殘留應(yīng)力隨著拉伸應(yīng)力的橫向相交點(diǎn)變化，在距離表面至少0.8mm以上的深度有150mpa以上的壓縮殘留應(yīng)力(在無(wú)負(fù)重時(shí)壓縮殘留應(yīng)力)。另外，實(shí)施例2-1以及實(shí)施例2-2，在殘留應(yīng)力比較大的情況下，只要快速淬火就可以有冷卻速度。圖10(b)的變形例的噴丸處理后的穩(wěn)定桿的表面殘留應(yīng)力作為參照，噴丸處理的步驟省略也可以得到有效的壓縮殘留應(yīng)力。詳細(xì)情況為，在距離表面在0.42mm深度有約200mpa以上的壓縮殘留應(yīng)力(在無(wú)負(fù)重時(shí)壓縮殘留應(yīng)力)。在距離表面0.8mm的深度約有150mpa以上的壓縮殘留應(yīng)力(在無(wú)負(fù)重時(shí)壓縮殘留應(yīng)力)。在距離表面1.0mm的深度約有100mpa以上的壓縮殘留應(yīng)力(在無(wú)負(fù)重時(shí)壓縮殘留應(yīng)力)。在距離表面至少0.8mm以上的深度分布的壓縮殘留應(yīng)力在150mpa以上。與其相對(duì)的，變形例2-1(參照?qǐng)D9(b))拉伸殘留應(yīng)力的分布，是很難由于油淬產(chǎn)生的熱應(yīng)力而站優(yōu)勢(shì)地位。此外，如圖10所示，進(jìn)行了噴丸處理的實(shí)施例2-3和實(shí)施例2-4(參照?qǐng)D10(a))，與實(shí)施例2-1和實(shí)施例2-2(參照?qǐng)D9(a))相對(duì)比，表面的壓縮殘留應(yīng)力更強(qiáng)。與之相對(duì)，變形例2-2(參照?qǐng)D10(b))是進(jìn)行了油淬以及噴丸處理，表面壓縮殘留應(yīng)力雖然增強(qiáng)，但是壓縮殘留應(yīng)力的分布只存在于表面(如圖10(b)所示，表面0.42mm以下)。因此，比較例的穩(wěn)定桿作為發(fā)展的、腐蝕槽的底部附近的起點(diǎn)，是容易破裂的，可能沒(méi)有足夠的疲勞強(qiáng)度或耐腐蝕性能。其次，對(duì)表面殘留應(yīng)力與錳硼鋼材料的碳含量以及直徑的關(guān)系進(jìn)行解析。錳硼鋼材的表面殘留應(yīng)力是，用碳含量各不相同的供試材料1、2、6、7、8進(jìn)行成型工序s30，淬火工序s40的水淬，并且不進(jìn)行回火制造出來(lái)的穩(wěn)定桿半成品，對(duì)半成品測(cè)試。并且各半成品的直徑均在21mm～25mm之間。并且，表面殘留應(yīng)力和直徑的相關(guān)是，在各徑(直徑)所得的表面殘留應(yīng)力，是模仿水淬(水冷)和油淬(油冷)而得出的推定。圖11為，在實(shí)施例的穩(wěn)定桿上的表面殘留應(yīng)力的解析結(jié)果示意圖。(a)為表面殘留應(yīng)力和鋼材碳含量的關(guān)系示意圖。(b)為，表面殘留應(yīng)力與鋼材直徑的關(guān)系示意圖。如圖11(b)所示，進(jìn)行水淬后表面的壓縮殘留應(yīng)力為，碳含量越低壓縮殘留應(yīng)力越大，碳含量越高壓縮殘留應(yīng)力越小。此外，使用碳含量低的錳硼鋼材制造的穩(wěn)定桿，即使未進(jìn)行噴丸處理，所制成的穩(wěn)定桿也疲勞強(qiáng)度高，耐腐蝕性能強(qiáng)。并且，如圖11(b)所示，與油淬生成的拉伸應(yīng)力相比較，水淬生成壓縮殘留應(yīng)力，在直徑為20mm～30mm的范圍內(nèi)，其應(yīng)力值是非常大的(最大值在300mpa以上)。其次，將低碳含量的錳硼鋼材作為材料，進(jìn)行水淬，評(píng)估穩(wěn)定桿的耐腐蝕性能。耐腐蝕性能的試料是將供試材料1作為材料，進(jìn)行成型工序s30，淬火工藝s40的水淬后，不進(jìn)行回火制造出的穩(wěn)定桿半成品(試料1-1)。并且，作為對(duì)照，將以往的彈簧鋼材即供試材料9也作為材料，進(jìn)行油淬后，回火而制成的半成品(試料1-2)。此外，直徑全都為14mm。耐腐蝕性能力為周期實(shí)驗(yàn)(ccti)，使用的各試料為直徑10mm×長(zhǎng)度50mm的范圍內(nèi)，被腐蝕后殘余的試料，將四小時(shí)之間用35℃的鹽水噴霧(naci濃度為5％)后，兩個(gè)小時(shí)用60℃的溫度進(jìn)行干燥處理，兩個(gè)小時(shí)的50℃并且95％ph的濕潤(rùn)處理為一個(gè)周期反復(fù)進(jìn)行腐蝕減量測(cè)定。此外，腐蝕減量是由試驗(yàn)前重量和試驗(yàn)后重量的差除被腐蝕面積求得的。圖12為，耐腐蝕性能試驗(yàn)結(jié)果示意圖。如圖12所示，低碳含量的錳硼鋼材作為材料，進(jìn)行水淬的試料1-2與以往的彈簧鋼材料，進(jìn)行油淬后回火的試料1-2相比較，得出錳硼鋼材耐腐蝕性能增強(qiáng)。試料1-2是與回火相似，但沒(méi)有特羅斯特體，生成索氏體。因而與低碳含量的、有馬氏體組織的試料1-1進(jìn)行比較，腐蝕速度增大。其次，低碳含量的錳硼鋼材作為材料，進(jìn)行水淬，評(píng)估穩(wěn)定桿疲勞限度及破損現(xiàn)象的發(fā)展。破壞韌性試驗(yàn)的試料是，將以往的彈簧鋼材供試材料9作為材料油淬后，回火制成的穩(wěn)定桿半成品(試料2-1)和供試材料1作為材料成型工序s30后，進(jìn)行淬火工序s40的水淬后部進(jìn)行回火制造的穩(wěn)定桿半成品(試料2-2)。另外，試料2-1的硬度為42.7(hrc)，試料2-2的硬度為45.8(hrc)。圖13為，疲勞限度及破損現(xiàn)象發(fā)展的示意圖。在圖13中，縱軸為疲勞引發(fā)的劣化現(xiàn)象速度為da/dn(mm/循環(huán)(mm/cycle))、橫軸為，應(yīng)力擴(kuò)大系數(shù)的范圍△k(kgf/mm3/2)?！翞樵嚵?-1，▲為試料2-2，◆為參考例1(已報(bào)告值sup7(hrc46.5))■為參考例2(已報(bào)告值sup7(hrc61.0)).如圖13所示，試料2-2疲勞引發(fā)的劣化現(xiàn)象速度的程度是試料2-1的1/10～1/100。以往的彈簧鋼材料為參考例1與參考例2等比較，得出韌性良好的結(jié)論。另外，所求的破壞韌性值(kc)，試料2-2的kc約為試料2-1的1.6倍，因此，試料2-2的疲勞耐久性更好。<<其他的實(shí)施例>>1.所述實(shí)施例中我們對(duì)水或擁有同等熱傳導(dǎo)功效的水性冷卻劑中使用的場(chǎng)合進(jìn)行了說(shuō)明，淬火的對(duì)象進(jìn)行速凍，若穩(wěn)定桿1機(jī)械式強(qiáng)度，強(qiáng)度韌性等得到的是規(guī)定的性能的話，說(shuō)明對(duì)于介質(zhì)的種類沒(méi)有特別的限制。比如說(shuō)，冰、有機(jī)溶劑、熱傳導(dǎo)率大的液體或者包含有水或油的固體。并且，介質(zhì)不是特定為液體或含有液體的固體的。也就是說(shuō)，由于穩(wěn)定桿1的性能要求，c：0.15％-0.39％之間，至少含有mn、b及fe的鋼棒進(jìn)行彎曲加工的成型工序。并將所述鋼材奧氏體化后，用基層臨界冷卻速度進(jìn)行淬火工序，所述的進(jìn)行淬火的鋼棒不進(jìn)行回火而制造穩(wěn)定桿是可能的。2.關(guān)于實(shí)施例中所述穩(wěn)定桿1的原材料，作為必要的添加元素應(yīng)控制在，c：0.15％-0.39％之間，si：0.05％-0.40％之間，mn：0.50％-1.70％之間，b：0.0005％-0.003％之間。作為任意的添加元素的質(zhì)量分?jǐn)?shù)應(yīng)控制在，p:0.040％以下，s：0.040％以下。在ni、cr、cu、mo、v、ti、nb、al、n、ca以及pb中至少選擇一種以上的元素加入且元素各自含有量在1.20％以下，剩下部分由fe和不可避免的雜質(zhì)的鋼棒使用的場(chǎng)合進(jìn)行了說(shuō)明。若穩(wěn)定桿1機(jī)械式強(qiáng)度，強(qiáng)度韌性等得到的是規(guī)定的性能的話，說(shuō)明作為穩(wěn)定桿1的原材料，c：0.15％-0.39％之間，至少含有mn、b及fe的鋼棒為最佳。并且，鋼棒的各元素所含質(zhì)量為c：0.15％-0.39％，mn：0.50％-1.70％，b：0.0005％-0.003％。并且至少含有鐵元素的鋼棒為最佳。3.所述實(shí)施例對(duì)于實(shí)心穩(wěn)定桿1進(jìn)行了說(shuō)明，也適用于管狀的中空穩(wěn)定桿。4.所述實(shí)施例對(duì)于各種構(gòu)成進(jìn)行了說(shuō)明，各構(gòu)成的選擇，對(duì)各構(gòu)成適當(dāng)?shù)倪x擇并且組合為最佳。5.所述實(shí)施方式僅在于更簡(jiǎn)單明了地對(duì)本發(fā)明進(jìn)行說(shuō)明。此外，本發(fā)明包含權(quán)利要求范圍中所記載的范圍內(nèi)的各種形態(tài)。符號(hào)的說(shuō)明1穩(wěn)定桿1a扭轉(zhuǎn)部1b臂部1c彎曲部2穩(wěn)定連桿3懸架3a車軸部4套管s10加熱工序s20加熱工序s30成型工序s40淬火工序s50表面加工工序s60前處理工序s70預(yù)加熱工序s80涂裝工序s90后加熱工序當(dāng)前第1頁(yè)12