本發(fā)明涉及雜鋁處理領(lǐng)域，具體涉及對(duì)雜鋁的分離提純處理領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

雜鋁一般含鋁30～50%、含鋅40～60%、含鉛3～5%、含錫3～5%、含鎳4～6%，以質(zhì)量百分含量計(jì)；對(duì)于該成份混亂復(fù)雜的高鎳、高鉛錫類雜鋁，由于不能按成份分選從而單獨(dú)利用其生產(chǎn)標(biāo)牌合金，因此只能采用熔煉產(chǎn)出電鋁及鉛、鎳、錫氧化物粉的辦法，將各金屬分離，達(dá)到綜合利用的目的。

目前生產(chǎn)廠家在提純雜鋁時(shí)采用反射爐氧化精煉法，采用此法提純得到的鋁其含鋁量可達(dá)99.3%（以質(zhì)量百分含量計(jì)）及以上，但該法生產(chǎn)效率低、每生產(chǎn)一個(gè)批次耗時(shí)40～50小時(shí)，處理每噸雜鋁需耗能按標(biāo)標(biāo)煤算為200kg/t左右，有5%的二氧化硅、氧化鐵及鉛、鎳、錫氧化物的渣生成。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明目的在于提供一種生產(chǎn)效率高的雜鋁提純處理工藝。

本發(fā)明目的按如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：

一種雜鋁提純處理工藝，包括將雜鋁熔化、在反射爐內(nèi)進(jìn)行氧化精煉工序，其特征在于：在雜鋁熔化后還進(jìn)行自熱吹煉工序，最后再在反射爐內(nèi)進(jìn)行氧化精煉；控制雜鋁熔化所得的鋁水含鋅量為以質(zhì)量百分含量計(jì)4～8%。

上述首先是將雜鋁鼓風(fēng)熔化，在雜鋁熔化后大部分的鋅被氧化成氧化鋅揮發(fā)回收了，再在煉鋁轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行自熱吹煉，不外加能源、利用鋁水本身的熱量進(jìn)行吹煉，一部分鋅、錫、鉛、鎳等雜質(zhì)被氧化成氧化物揮發(fā)回收了，剩下的雜質(zhì)造渣后與鋁水分離。

具體地說(shuō)，一種雜鋁提純處理工藝，包括將雜鋁熔化、在反射爐內(nèi)進(jìn)行氧化精煉工序，其特征在于：在雜鋁熔化后還進(jìn)行自熱吹煉工序；控制雜鋁熔化所得的鋁水含鋅量為以質(zhì)量百分含量計(jì)4～8%，所述自熱吹煉是對(duì)3t容量轉(zhuǎn)爐中的3t鋁水，鼓入1～1.5個(gè)大氣壓的空氣，所述鼓入的空氣流速為15～20m3/min，吹煉時(shí)間為15～20分鐘，吹煉完成進(jìn)入反射爐內(nèi)進(jìn)行氧化精煉工序正常流程生產(chǎn)電鋁。利用雜鋁熔化所得鋁水在進(jìn)行自熱吹煉工序中，其鋁水中鉛錫含量無(wú)特殊要求。

優(yōu)選地，上述自熱吹煉是對(duì)3t容量轉(zhuǎn)爐中的3t鋁水，鼓入1～1.5個(gè)大氣壓的空氣，所述鼓入的空氣流速為16～18m3/min，吹煉時(shí)間為18～20分鐘。

以上若各工藝參數(shù)控制不好，易出現(xiàn)在自熱吹煉轉(zhuǎn)爐中發(fā)生結(jié)爐現(xiàn)象、以及洗爐現(xiàn)象對(duì)爐襯等耐火材料特別是風(fēng)口附近造成損壞，從而使得自熱吹煉工序不能有效進(jìn)行。通過(guò)本發(fā)明自熱吹煉工序后所得鋁水含鋁量達(dá)以質(zhì)量百分含量計(jì)94～96%，再進(jìn)行下道氧化精煉工序所生產(chǎn)的鋁水含鋁量達(dá)到99.3%（以質(zhì)量百分含量計(jì)）及以上，同時(shí)生產(chǎn)效率高、每生產(chǎn)一批次在自熱吹煉階段僅用時(shí)15min左右，在氧化精煉工序用時(shí)僅需12～14小時(shí)，大大縮短了生產(chǎn)周期。同時(shí)本發(fā)明工藝?yán)萌廴陔s鋁自身氧化熱量把雜鋁品位為60%（Cu）以上提高到94-96%（Cu），無(wú)需用能源提供外加熱，這在鋁冶煉中從未見(jiàn)文獻(xiàn)報(bào)道和提及，本發(fā)明自熱吹煉完全不需提供外加能源即可達(dá)到完全相同的提鋁效果。該法節(jié)約能源、人力、物力，綜合回收效果好。

具體實(shí)施方式:

下面通過(guò)實(shí)例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行具體描述。有必要在此指出的是，以下實(shí)例只用于對(duì)

本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步說(shuō)明，不能理解為對(duì)本發(fā)明保護(hù)范圍的限制，該領(lǐng)域的技術(shù)熟練人員可以根據(jù)上述發(fā)明內(nèi)容對(duì)本發(fā)明做出一些非本質(zhì)的改進(jìn)和調(diào)整。

實(shí)施例1

一種雜鋁提純處理工藝，包括將雜鋁熔化、在反射爐內(nèi)進(jìn)行氧化精煉工序，在雜鋁熔化后還進(jìn)行自熱吹煉工序；控制雜鋁熔化所得的鋁水含鋅量為以質(zhì)量百分含量計(jì)8%、其鋁水中鉛、錫、鎳等金屬含量無(wú)特殊要求，所述自熱吹煉是對(duì)3t容量轉(zhuǎn)爐中的3t鋁水，鼓入1個(gè)大氣壓的空氣，所述鼓入的空氣流速為15m3/min，吹煉時(shí)間為20分鐘，吹煉完成進(jìn)入反射爐內(nèi)進(jìn)行氧化精煉工序正常流程生產(chǎn)電鋁。通過(guò)上述自熱吹煉工序后所得鋁水含鋁量達(dá)以質(zhì)量百分含量計(jì)94%，再進(jìn)行下道氧化精煉工序所生產(chǎn)的鋁水含鋁量達(dá)到99.3%（以質(zhì)量百分含量計(jì)），同時(shí)生產(chǎn)效率高、每生產(chǎn)一批次在自熱吹煉階段僅用時(shí)17min，在氧化精煉工序用時(shí)僅需14小時(shí)，大大縮短了生產(chǎn)周期。

實(shí)施例2

一種雜鋁提純處理工藝，包括將雜鋁熔化、在反射爐內(nèi)進(jìn)行氧化精煉工序，在雜鋁熔化后還進(jìn)行自熱吹煉工序；控制雜鋁熔化所得的鋁水含鋅量為以質(zhì)量百分含量計(jì)4%、其鋁水中鉛、錫、鎳等金屬含量無(wú)特殊要求，所述自熱吹煉是對(duì)3t容量轉(zhuǎn)爐中的3t鋁水，鼓入1.5個(gè)大氣壓的空氣，所述鼓入的空氣流速為20m3/min，吹煉時(shí)間為15分鐘，吹煉完成進(jìn)入反射爐內(nèi)進(jìn)行氧化精煉工序正常流程生產(chǎn)電鋁。通過(guò)上述自熱吹煉工序后所得鋁水含鋁量達(dá)以質(zhì)量百分含量計(jì)95%，再進(jìn)行下道氧化精煉工序所生產(chǎn)的鋁水含鋁量達(dá)到99.5%（以質(zhì)量百分含量計(jì)），同時(shí)生產(chǎn)效率高、每生產(chǎn)一批次在自熱吹煉階段僅用時(shí)15min，在氧化精煉工序用時(shí)僅需13小時(shí)，大大縮短了生產(chǎn)周期。

以上所述的僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明結(jié)構(gòu)的前提下，還可以作出若干變形和改進(jìn)，這些也應(yīng)該視為本發(fā)明的保護(hù)范圍，這些都不會(huì)影響本發(fā)明實(shí)施的效果和專利的實(shí)用性。