本發(fā)明屬于節(jié)能減排領(lǐng)域，尤其是涉及一種可提高汽車柴油發(fā)動機燃油效率、減小煙氣排放、有節(jié)能減排功能的稀土合金材料。

背景技術(shù)：

汽車尾氣污染是由汽車排放的廢氣造成的環(huán)境污染。主要污染物為碳氫化合物、氮氧化合物、一氧化碳、二氧化硫、含鉛化合物、苯丙芘及固體顆粒物等，能引起光化學煙霧、加重城市熱島效應(yīng)、惡化城市環(huán)境等。一氧化碳由呼吸道進入人體的血液后，會和血液里的紅血蛋白結(jié)合，形成碳氧血紅蛋白，導致攜氧能力下降，使人體出現(xiàn)反應(yīng)，如聽力會因為耳內(nèi)的耳蝸神經(jīng)細胞缺氧而受損害等。排放的氮氧化物95%以上可能是一氧化氮，其余的是二氧化氮。由于其在水中溶解度低，不易為上呼吸道吸收而深入下呼吸道和肺部，引發(fā)支氣管炎、肺水腫等疾病。甲烷是窒息性氣體，只有高濃度時才對人體健康造成危害。乙烯、丙烯和乙炔則主要是對植物造成傷害，使路邊的樹木不能正常生長。苯是無色類似汽油味的氣體，可引起食欲不振、體重減輕、易倦、頭暈、頭痛、嘔吐、失眠、粘膜出血等癥狀，也可引起血液變化，紅血球減少，出現(xiàn)貧血，還可導致白血病。汽車尾氣排放的醛類以甲醛為主，占60%~70%。甲醛是有刺激性的氣體，對眼睛有刺激性作用，也會刺激呼吸道，高濃度時會引起咳嗽、胸痛、惡心和嘔吐。乙醛屬低毒性物質(zhì)，高濃度時有麻醉作用。丙烯醛是一種辛辣刺激性氣體，對眼睛和呼吸道有強烈刺激，可引起支氣管細胞損害。

觸目驚心的汽車尾氣危害嚴重影響人們的身體健康及生態(tài)環(huán)境，因此現(xiàn)在世界各國對汽車尾氣的治理均非常重視，最直觀的即是不斷提高的汽車尾氣排放標準。

在汽車保有量如此之高的現(xiàn)代社會，目前現(xiàn)有的可改善汽車尾氣排放、提高燃燒效率主要的主要方法及特點如下：

1、在汽油/柴油中添加助燃化學劑（多醚醇、硅酮化合物、脂肪酰胺、白蟲蠟、二異辛基二苯胺、甲基叔丁基醚等成份）。額外添加一些高辛烷值燃油添加劑、抗爆劑、抗氧劑及極壓抗磨劑、雙環(huán)戊二烯、二茂鐵酰胺等催化劑及增燃劑，使汽油/柴油在內(nèi)燃機充分燃燒，達到充分完全的燃燒效果。此技術(shù)通過改善汽油/柴油內(nèi)燃機極限燃燒、減少電噴嘴生成積碳而達到節(jié)油減排，其核心是通過添加燃油助燃化學劑實現(xiàn)的，但黏附在汽缸壁上和底部的殘油含有其化學藥劑，容易滴漏污染環(huán)境，不能實現(xiàn)清潔可持續(xù)發(fā)展，存在一定缺陷。

2、熱催化燃油節(jié)能減排器。 通過加熱油溫及催化劑溫度，通過催化劑表面低熔點，遷移能力強的組分促進碳煙低溫燃燒；另外一種是通過催化劑表面的活性氧種活化燃燒碳煙，改善催化劑催化效果，實現(xiàn)燃油節(jié)能減排。此技術(shù)在使用過程中受環(huán)境溫度影響比較大，尤其是北方冬天的氣溫很低，嚴重影響產(chǎn)品催化效果，因此產(chǎn)品使用范圍受到區(qū)域限制。

3、用強電磁場催化節(jié)能減排器。通過強磁場對催化介質(zhì)作用，提高其對汽油/柴油分解能力，該過程通過不斷調(diào)整磁場位置和磁場強度來控制催化的最佳效果，讓汽油/柴油充分燃燒，從而實現(xiàn)節(jié)能減排 。

4、遠紅外節(jié)能減排增效器。采用呈螺旋管形或條形遠紅外輻射片（由遠紅外材料制成的）的裝置放在油路化油器之前的位置，遠紅外能量發(fā)生器由鋼帶上的鎖扣接頭互扣、緊固設(shè)置在汽車發(fā)動機進氣閥管接處的外環(huán)面上，由遠紅外發(fā)生體向圓環(huán)腔內(nèi)發(fā)射遠紅外能量，使流經(jīng)圓環(huán)腔內(nèi)位置上的空氣和燃油分子得到激發(fā)，消除空氣中的雜質(zhì)、提高空氣純度，并和被汽化的燃油充分混合，從而提高燃燒效率，實現(xiàn)節(jié)能減排增效的目的。其缺陷是結(jié)構(gòu)復雜，要對汽車電子整流穩(wěn)壓系統(tǒng)、二次進氣增壓輸氧系統(tǒng)等進行改進，存在復雜性和不穩(wěn)定因素，使用不便利。

總之，上述的方法中總是存在一些不盡人意的地方，而行業(yè)中一直沒有出現(xiàn)一種環(huán)保、不受地域影響、使用方便、可靠性高的技術(shù)解決方案。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的提供一種具有節(jié)能減排功能的稀土合金材料，它是采用特殊稀土與具有催化功能的稀土合金材料經(jīng)過真空冶煉制作的。該材料經(jīng)過外形加工，可具有對柴油催化、硬水軟化、污水凈化處理、鉆井鉆頭除蠟等功能。在汽車柴油發(fā)動機節(jié)能減排方面效果明顯，對環(huán)境沒有二次污染。

本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的：一種具有節(jié)能減排功能的稀土合金材料，根據(jù)催化特性的要求以及柴油機臺架試驗和安裝在汽車上試驗的結(jié)果，該稀土合金材料包括以下組分構(gòu)成（按重量百分比）：釕Ru：5~8；鉑Pt：3~10；鈀Pd：8~15；鐵Fe：5~10；鋁Al：7~15；錳Mn：1.0 ~2.0; 鈷：2~3； 鎳Ni：15 ~20；釩V：1.0 ~2；Cu：5 ~10；稀土：2.0~5.0。該稀土合金材料可以在以上配比范圍內(nèi)進行調(diào)整，以獲得滿足使用要求的具有優(yōu)良催化性能的稀土合金材料。

所述的稀土合金材料的最佳重量配比為：Ru：6.5%；Pt:6.5%；Pd:11.5%；Fe：7.5%；Al：11%；Mn：1.5%；Co：2.5%；Ni：17.5%；V：1.5%；Cu：7.5%，稀土為3.5%，且稀土中最佳含有重量配比4：1~3:1的氧化鑭、氧化鈰。該配比可以獲得最佳效果的稀土合金，該稀土合金不但具有優(yōu)良的催化性能，同時材料成本也相對合理。

所述的稀土元素中需包括氧化鑭、 氧化鈰。鈰在催化中可變價，具有良好的儲放氧功能，廣泛應(yīng)用于催化時提供氧負離子。稀土與其他金屬組合，在催化功能上有很好的協(xié)同效應(yīng)，而且還具有很好的抗中毒性能和很高的穩(wěn)定性。

所述金屬Ru、Pt、Pd、Fe、Al、Mn、Co、Ni、V和Cu的純度為 99%以上，為高純度金屬。

本發(fā)明中的稀土合金材料的冶煉方法包括以下步驟；

A、配料及混合工藝：稀土合金材料與稀土比例及分子分散程度直接影響新材料的催化效果及節(jié)油減排程度。為了實現(xiàn)各物料混合均勻、到達最佳使用效果的目的，需采用99 %以上高純度金屬，粉碎成5~9mm 大小的顆粒，用過濾篩網(wǎng)進行篩選，然后將各種金屬及稀土按照比例稱料，裝入翻斗型攪拌機中進行混合，攪拌混合30min后，再將混合料放入冶煉爐中進行冶煉。熔煉的溫度和時間根據(jù)材料的比例而確定。

B、真空爐冶煉工藝：裝料完畢開始抽真空，金屬在真空下保持的目的在于實現(xiàn)精煉，當真空達到預定真空度后通電熔化。精煉時間約半小時,原料充分熔煉后即可澆注。

C、毛氈狀芯片加工工藝：首先按產(chǎn)品所需尺寸設(shè)計模具。由于產(chǎn)品催化效果與產(chǎn)品形狀有關(guān)，通過設(shè)計產(chǎn)品形狀，可控制燃油流過產(chǎn)品的時間，掌控催化最佳效果。為保證澆注質(zhì)量，澆注時避免金屬氧化膜混入而影響材料性能。

D、特殊冷熱循環(huán)處理工藝：采用特殊冷熱循環(huán)熱處理工藝使合金成分均勻，有助于提高合金的催化功能。

所述的混合過程，需要將所述的高純度的金屬Ru、Pt、Pd、Fe、Al、Mn、Co、Ni、V和Cu粉碎成5-9毫米大小的顆粒，用過濾篩網(wǎng)進行篩選，然后將各種金屬及稀土按照比例稱料進行混合。

所述的真空爐冶煉工藝參數(shù)為：真空爐中高溫鍛燒1-2小時、真空爐中的真空度為5.0×10^-3-5.0×10 ^-4Pa、真空爐的爐溫為1600-1800℃。真空度與爐溫之間呈反比關(guān)系，爐溫變化會引起真空度反向變化。

所述的冶煉過程結(jié)束后，直接將上述的稀土合金材料倒入模具中鑄造成產(chǎn)品。本發(fā)明中的稀土合金材料在冶煉完成之后，直接倒入模具中成型為節(jié)能減排器催化芯片，再組裝成節(jié)能減排器。這樣可以有效降低生產(chǎn)成本，用于汽車節(jié)能減排。

通過采用上述的技術(shù)解決方案，本發(fā)明獲得了以下的有益效果在于：

1、該稀土合金材料是具有特殊電化學特性的全新金屬材料，克服了傳統(tǒng)的遠紅外發(fā)射或添加化學物質(zhì)等節(jié)能減排器的不足之處，具有的特殊電化學性質(zhì)，它能夠改變柴油中大分子的極性，松散或散開纏繞在一起的大分子團，促進燃油分子與氧的有效接觸。特殊稀土合金還能增加燃油的氧化自由基，促進燃油充分燃燒和抑制積炭作用，更突出減排效果。

2、該稀土合金材料由于利用了特殊金屬材料的催化作用，由于其實質(zhì)上為電化學作用，合金本身沒有消耗，故使用壽命長。此產(chǎn)品不含常規(guī)尾氣處理所需的貴金屬，且產(chǎn)品造價低廉，因此具有一定的推廣價值。

3、該稀土合金材料使用方便，在不改變發(fā)動機結(jié)構(gòu)和油路控制系統(tǒng)的基礎(chǔ)上，產(chǎn)品采用機械連接的方式串接在油箱之后的油路中，不改油路、無焊接、無燃油溢漏。

通過國家相關(guān)機構(gòu)進行的產(chǎn)品檢測，該稀土合金材料澆鑄而成的汽車節(jié)能減排器的主要技術(shù)指標：

燃油可節(jié)省8~17%，煙氣減排≥35%。

使用本稀土合金材料后， 將大幅度地減少柴油發(fā)動機的氣缸積碳，延長了發(fā)動機的使用壽命。

通過改善燃油微觀狀態(tài)以促進充分燃燒從而減輕和抑制排放，而不是在排放發(fā)生后再進行尾氣處理，故而有效提高了減排效果。

具體實施方式如下：

下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步的描述：

本發(fā)明涉及一種具有節(jié)能減排功能的稀土合金材料，該稀土合金材料對車用的柴油具有良好的催化作用，通過催化之后的柴油燃燒后排放的尾氣中有害物質(zhì)含量會得到顯著地降低。其主要成分包括（按重量百分比）為：釕Ru：6~8；鉑Pt：4~10；鈀Pd：14~20；鐵Fe：10~15；鋁Al：8~16；錳Mn：2.0 ~4.0; 鈷：2~4； 鎳Ni：15 ~20；釩V：1.0 ~3；Cu：6~10；稀土：2.0~5.0。

金屬Ru、Pt、Pd、Fe、Al、Mn、Co、Ni、V和Cu的純度為 99%以上，因為過多的雜質(zhì)會影響合金性能，故要求上述的金屬要具有一定的純度。當然金屬的純度越高則合金材料的質(zhì)量和效果就越好，但需要考慮高純度金屬的成本因素。

稀土含量為2~5%。需要說明的是其中的稀土包括氧化鑭、氧化鈰，且氧化鑭、氧化鈰為稀土的主要構(gòu)成成分，本發(fā)明中的氧化鑭、氧化鈰的總含量，為稀土純含量的90%以上，氧化鑭、氧化鈰之間的配比（重量比）為3:1。稀土純度要求則為90%以上，這里的純度是指稀土氧化物的含量。本發(fā)明中所使用的稀土僅僅對其中所含的氧化鑭、氧化鈰的含量比例具有一定要求，而對于其他稀土成分則沒有限制。也就是說只要滿足上述氧化鑭、氧化鈰含量的稀土均可以使用。

下面為本發(fā)明的最佳實施方式。

首先上述稀土合金材料的的最佳重量配比為：Ru：7%；Pt:7%；Pd:17%；Fe：15%；Al：16%；Mn：3%；Co：3%；Ni：17.5%；V：2%；Cu：9%，稀土為3.5%。

其中使用的金屬Ru、Pt、Pd、Fe、Al、Mn、Co、Ni、V和Cu的純度為 99%以上。

其中的稀土純度（氧化物）為90%，其中包括氧化鑭和氧化鈰，氧化鑭和氧化鈰的重量比為3：1。通過換算可知氧化鑭添加量為75%，而氧化鈰添加量則為25%。

下面說明一下本發(fā)明稀土合金材料的冶煉方法，該冶煉方法包括以下步驟；

A、稱重及混合工藝，首先將99%以上純度的金屬Ru、Pt、Pd、Fe、Al、Mn、Co、Ni、V和Cu破碎成5~9mm大小的顆粒 ，為了使物料粒度均勻可以在添加之前用過濾篩網(wǎng)進行篩選，當然也可以先破碎再稱重。然后將Ru、Pt、Pd、 Fe、Al、Mn、Co、Ni、V、Cu及稀土按照需要冶煉的合金材料重量分別按比例稱重； 其次將上述的物料混合成為混合料，裝入翻斗型攪拌機中進行混合，攪拌混合30min；需要注意的是為了保證本發(fā)明中的稀土合金材料的成分分布均勻，物料粉碎的顆粒越小，物料混合會越均勻，但這樣會帶來加工成本的大幅上升。

B、真空爐冶煉工藝，即將上述充分混合的混合料放入真空爐，通過對爐腔開始抽真空，當爐腔真空度達到要求的時候，就可以通電升溫使合金熔化，當所有金屬都熔化之后進行約三十分鐘以上的精煉過程后，即完成冶煉。

為了保證稀土合金的冶煉質(zhì)量，所述的真空爐冶煉工藝參數(shù)為：真空度為5.0×10^-3-5.0×10 ^-4Pa、爐溫為1600~1800~℃、高溫真空冶煉1~2小時。

在本實施方式中采用的工藝參數(shù)為：真空爐中的真空度2.75×10^-3Pa、真空爐的爐溫為1800℃，高溫真空冶煉2小時。

在冶煉過程中注意觀察真空熔煉室的熔煉情況，特別是在接近熔化時，如發(fā)現(xiàn)真空熔煉室內(nèi)汽化較激烈時，應(yīng)降低中頻功率。金屬在真空下保持的目的在于實現(xiàn)精煉，而精煉時間則與真空度有關(guān)。精煉時間約半小時,原料充分熔煉后即可澆注。真空爐中的真空度為5.0×10^-3-5.0×10 ^-4Pa是控制工藝的數(shù)值范圍，真空度較高時，生產(chǎn)成本高，生產(chǎn)真空度較低，真空冶煉材料質(zhì)量不好，故允許以波動的工藝控制真空度。

實施例1：

首先上述合金材料的的最佳重量配比為：Ru：6.5%；Pt:6.5%；Pd:11.5%；Fe：7.5%；Al：11%；Mn：1.5%；Co：2.5%；Ni：17.5%；V：1.5%；Cu：7.5%，稀土為3.5%。

其中金屬Ru、Pt、Pd、Fe、Al、Mn、Co、Ni、V和Cu的純度為 99%以上。

其中的稀土純度（氧化物）為90%，其中包括氧化鑭和氧化鈰，氧化鑭和氧化鈰的重量比為3：1。通過換算可知氧化鑭添加量為75%，而氧化鈰添加量則為25%。

下面說明一下本稀土合金材料的冶煉方法，該冶煉方法包括以下步驟；

A、稱重及混合工藝，首先將99%以上純度的金屬Ru、Pt、Pd、Fe、Al、Mn、Co、Ni、V和Cu破碎成5~9mm大小的顆粒 ，為了使物料粒度均勻可以在添加之前用過濾篩網(wǎng)進行篩選，當然也可以先破碎再稱重。然后將Ru、Pt、Pd、 Fe、Al、Mn、Co、Ni、V、Cu及稀土按照需要冶煉的合金材料重量分別按比例稱重； 其次將上述的物料混合成為混合料，裝入翻斗型攪拌機中進行混合，攪拌混合30min；需要注意的是為了保證本發(fā)明中的稀土合金材料的成分分布均勻，物料粉碎的顆粒越小，物料混合會越均勻，但這樣會帶來加工成本的大幅上升。

B、真空爐冶煉工藝，即將上述充分混合的混合料放入真空爐，通過對爐腔開始抽真空，當爐腔真空度達到要求的時候，即可通電升溫使合金熔化，當進行三十分鐘以上的精煉過程后，所有金屬均熔化，即完成冶煉。

為了保證稀土合金的冶煉質(zhì)量，所述的真空爐冶煉工藝參數(shù)為：真空度5.0×10^-3Pa、爐溫為1800℃、高溫真空冶煉2小時。在冶煉過程中注意觀察真空熔煉室的熔煉情況，特別是在接近熔化時，如發(fā)現(xiàn)真空熔煉室內(nèi)汽化較激烈時，應(yīng)降低中頻功率。金屬在真空下保持的目的在于實現(xiàn)精煉，其時間的長短取決于冶煉金屬的品種。精煉時間約半小時,原料充分熔煉后即可澆注。

實施例2：

首先上述合金材料的的最佳重量配比為：Ru：6%；Pt:4%；Pd:14%；Fe：15%；Al：16；Mn：4%；Co：3%；Ni：20%；V：3%；Cu：10%，稀土為5%。

其中使用的金屬Ru、Pt、Pd、Fe、Al、Mn、Co、Ni、V和Cu的純度為 99%以上。

其中的稀土純度（氧化物）為90%，其中包括90%的氧化鑭和氧化鈰，氧化鑭和氧化鈰的重量比為4:1。通過換算可知氧化鑭添加量為80%，而氧化釤添加量則為20%。

下面說明一下本發(fā)明稀土合金材料的冶煉方法，該冶煉方法包括以下步驟；

A、稱重及混合工藝，首先將99%以上純度的金屬Ru、Pt、Pd、Fe、Al、Mn、Co、Ni、V和Cu破碎成5~9mm大小的顆粒 ，為了使物料粒度均勻可以在添加之前用過濾篩網(wǎng)進行篩選，當然也可以先破碎再稱重。然后將Ru、Pt、Pd、 Fe、Al、Mn、Co、Ni、V、Cu及稀土按照需要冶煉的合金材料重量分別按比例稱重； 其次將上述的物料混合成為混合料，裝入翻斗型攪拌機中進行混合，攪拌混合30min；需要注意的是為了保證本發(fā)明中的稀土合金材料的成分分布均勻，物料粉碎的顆粒越小，物料混合會越均勻，但這樣會帶來加工成本的大幅上升。

B、真空爐冶煉工藝，即將上述充分混合的混合料放入真空爐，通過對爐腔開始抽真空，當爐腔真空度達到要求的時候，即可通電升溫使合金熔化，當進行三十分鐘以上的精煉過程后，所有金屬均熔化，即完成冶煉。

為了保證稀土合金的冶煉質(zhì)量所述的真空爐冶煉工藝參數(shù)：真空度為3×10^-4Pa、真空爐的爐溫為1700℃、高溫煅燒1.5小時。在冶煉過程中注意觀察真空熔煉室的熔煉情況，特別是在接近熔化時，如發(fā)現(xiàn)真空熔煉室內(nèi)汽化較激烈時，應(yīng)降低中頻功率。金屬在真空下保持的目的在于實現(xiàn)精煉，其時間的長短取決于冶煉金屬的品種。精煉時間約半小時,原料充分熔煉后即可澆注。

實施例3：

首先上述合金材料的的最佳重量配比為：Ru：8%；Pt:10%；Pd:20%；Fe：15%；Al：16%；Mn：4%；Co：3%；Ni：15%；V：1%；Cu：6%，稀土為2%。

其中使用的金屬Ru、Pt、Pd、Fe、Al、Mn、Co、Ni、V和Cu純度為 99%以上。

其中的稀土純度（氧化物）為90%，其中包括氧化鑭和氧化鈰，氧化鑭和氧化鈰的重量比為3:1。通過換算可知氧化鑭添加量為75%，而氧化釤添加量則為25%。

下面說明一下本發(fā)明稀土合金材料的冶煉方法，該冶煉方法包括以下步驟；

A、稱重及混合工藝，首先將99%以上純度的金屬Ru、Pt、Pd、Fe、Al、Mn、Co、Ni、V和Cu破碎成5~9mm大小的顆粒 ，為了使物料粒度均勻可以在添加之前用過濾篩網(wǎng)進行篩選，當然也可以先破碎再稱重。然后將Ru、Pt、Pd、 Fe、Al、Mn、Co、Ni、V、Cu及稀土按照需要冶煉的合金材料重量分別按比例稱重； 其次將上述的物料混合成為混合料，裝入翻斗型攪拌機中進行混合，攪拌混合30min；需要注意的是為了保證本發(fā)明中的稀土合金材料的成分分布均勻，物料粉碎的顆粒越小，物料混合會越均勻，但這樣會帶來加工成本的大幅上升。

B、真空爐冶煉工藝，即將上述充分混合的混合料放入真空爐，通過對爐腔開始抽真空，當爐腔真空度達到要求的時候，即可通電升溫使合金熔化，當進行三十分鐘以上的精煉過程后，所有金屬均熔化，即完成冶煉。

為了保證稀土合金的冶煉質(zhì)量所述的真空爐冶煉工藝參數(shù)：真空度為1×10^-5Pa、真空爐的爐溫為1600℃、高溫真空冶煉1小時。在冶煉過程中注意觀察真空熔煉室的熔煉情況，特別是在接近熔化時，如發(fā)現(xiàn)真空熔煉室內(nèi)汽化較激烈時，應(yīng)降低中頻功率。金屬在真空下保持的目的在于實現(xiàn)精煉，其時間的長短取決于冶煉金屬的品種。精煉時間約半小時,原料充分熔煉后即可澆注。

實施例4：

首先上述合金材料的的最佳重量配比為：Ru：7%；Pt:7%；Pd:17%；Fe：15%；Al：16%；Mn：4%；Co：2%；Ni：20%；V：1%；Cu：7%，稀土為4%。

其中使用的金屬Ru、Pt、Pd、Fe、Al、Mn、Co、Ni、V和Cu的純度為 99%以上。

其中的稀土純度（氧化物）為90%，其中包括90%的氧化鑭和氧化鈰，氧化鑭和氧化鈰的重量比為4:1。通過換算可知氧化鑭添加量為80%，而氧化釤添加量則為20%。

下面說明一下本發(fā)明稀土合金材料的冶煉方法，該冶煉方法包括以下步驟；

A、稱重及混合工藝，首先將99%以上純度的金屬Ru、Pt、Pd、Fe、Al、Mn、Co、Ni、V和Cu破碎成5~9mm大小的顆粒 ，為了使物料粒度均勻可以在添加之前用過濾篩網(wǎng)進行篩選，當然也可以先破碎再稱重。然后將Ru、Pt、Pd、 Fe、Al、Mn、Co、Ni、V、Cu及稀土按照需要冶煉的合金材料重量分別按比例稱重； 其次將上述的物料混合成為混合料，裝入翻斗型攪拌機中進行混合，攪拌混合30min；需要注意的是為了保證本發(fā)明中的稀土合金材料的成分分布均勻，物料粉碎的顆粒越小，物料混合會越均勻，但這樣會帶來加工成本的大幅上升。

B、真空爐冶煉工藝，即將上述充分混合的混合料放入真空爐，通過對爐腔開始抽真空，當爐腔真空度達到要求的時候，即可通電升溫使合金熔化，當進行三十分鐘以上的精煉過程后，所有金屬均熔化，即完成冶煉。

為了保證稀土合金的冶煉質(zhì)量所述的真空爐冶煉工藝參數(shù)為：真空度為5.0×10^-4Pa、爐溫為1700℃、真空冶煉1.5小時。真空爐中的在冶煉過程中注意觀察真空熔煉室的熔煉情況，特別是在接近熔化時，如發(fā)現(xiàn)真空熔煉室內(nèi)汽化較激烈時，應(yīng)降低中頻功率。金屬在真空下保持的目的在于實現(xiàn)精煉，其時間的長短取決于冶煉金屬的品種。精煉時間約半小時,原料充分熔煉后即可澆注。

真空爐中的真空度為5.0×10^-3-5.0×10 ^-4Pa是控制工藝的數(shù)值范圍，真空度較高時，生產(chǎn)成本高；生產(chǎn)真空度較低，真空冶煉材料質(zhì)量不好，故允許以波動的工藝控制真空度。

以上所描述的僅為本發(fā)明的較佳實施例，上述具體實施例不是對本發(fā)明的限制。在本發(fā)明的技術(shù)思想范疇內(nèi)，可以出現(xiàn)各種變形及修改，凡本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員根據(jù)以上描述所做的潤飾、修改或等同替換，均屬于本發(fā)明所保護的范圍。