用于鐵水脫硫渣的抑塵處理方法及其裝置制造方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種用于鐵水脫硫渣的抑塵處理方法以及用于該方法的打水裝置，屬于冶金生產(chǎn)【技術(shù)領(lǐng)域】。提供一種能有效的降低高溫鐵水脫硫渣在翻棄、運輸、生產(chǎn)以及挖渣過程中產(chǎn)生粉塵機(jī)率的用于鐵水脫硫渣的抑塵處理方法，以及用于所述抑塵處理方法的打水裝置。所述的抑塵處理方法采用先將煉鋼過程中產(chǎn)生的高溫鐵水脫硫渣通過扒渣機(jī)扒入渣罐中，然后再通過打水裝置將外部的冷卻水打入所述的渣罐中對所述的高溫鐵水脫硫渣進(jìn)行冷卻，之后再進(jìn)行后序的翻渣、運輸、生產(chǎn)以及挖渣等工作。所述的打水裝置包括將該打水裝置固定到渣罐的上緣上的支撐結(jié)構(gòu)和冷卻水噴出端朝向所述渣罐中間部位的鋼質(zhì)噴頭，所述的鋼質(zhì)噴頭固定在所述的支撐結(jié)構(gòu)上。
【專利說明】用于鐵水脫硫渣的抑塵處理方法及其裝置

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種抑塵處理方法，尤其是涉及一種用于鐵水脫硫渣的抑塵處理方 法，屬于冶金生產(chǎn)【技術(shù)領(lǐng)域】。本發(fā)明還涉及一種用于所述抑塵處理方法的打水裝置。

【背景技術(shù)】
[0002] 隨著現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)和科學(xué)技術(shù)的迅速發(fā)展，對鋼材質(zhì)量的要求日益提高。例如，為 了避免鋼坯產(chǎn)生內(nèi)部裂紋和得到良好的表面質(zhì)量，要求普通鋼的含硫量小于0. 020%。要求 如此低硫的鋼材，采用傳統(tǒng)的高爐煉鐵--轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝是很難生產(chǎn)的，只有在煉鋼之前 加上鐵水預(yù)脫硫工序、煉鋼之后加上爐外精煉工藝才能實現(xiàn)這一目的。鐵水預(yù)脫硫已成為 優(yōu)化冶金生產(chǎn)工藝的不可缺少的工序之一，以及減少煉鋼的石灰消耗量和渣量等，從而降 低生產(chǎn)成本。
[0003] 脫硫與扒渣是兩個相互獨立又緊密聯(lián)系的鐵水預(yù)處理工藝過程，前者決定了處理 終點鐵水含硫量，而后者是將脫硫處理后的高硫廢渣從鐵水中去除的重要手段，是決定入 爐硫總量的主要因素。產(chǎn)生的大量廢渣漂浮在鐵水表面，過多的廢渣影響鋼包容量，并且廢 渣中的硫有回到鐵水中的可能，為此要用扒渣機(jī)拔除鐵水表面的浮渣。
[0004] 這些扒渣被扒入渣罐內(nèi)，再運輸至渣場進(jìn)行翻棄處理。扒渣翻棄于渣坑內(nèi)易形成 "蘑菇云"，在實施打水冷卻和粉化、翻渣、挖渣、生產(chǎn)以及運輸過程中，都會造成粉塵污染， 粉料表面極易受到自然風(fēng)力的影響，造成大面積揚塵，嚴(yán)重時渣場內(nèi)污染嚴(yán)重，給周圍環(huán)境 造成極大的影響。同時，由于揚塵造成粉料流失，帶來了不少的經(jīng)濟(jì)損失。隨著對粉塵的危 害及防塵社會效益和環(huán)境效益的認(rèn)識越來越廣泛的今天，隨著國家環(huán)境保護(hù)要求的提高， 對渣場揚塵治理勢在必行。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005] 本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是：提供一種能有效的降低高溫鐵水脫硫渣在翻棄、 運輸、生產(chǎn)以及挖渣過程中產(chǎn)生粉塵機(jī)率的用于鐵水脫硫渣的抑塵處理方法。本發(fā)明還提 供了 一種用于所述抑塵處理方法的打水裝置。
[0006] 為解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：一種用于鐵水脫硫渣的抑塵處理方 法，包括以下步驟，
[0007] a、清理渣罐并制作打水裝置，清理由耐熱鋼材制作而成的容量不小于10t且頂部 敞開的渣罐，與此同時制作用于向所述渣罐內(nèi)盛裝的高溫鐵水脫硫渣打水冷卻的打水裝 置；
[0008] b、收集高溫鐵水脫硫渣，采用扒渣機(jī)將冶煉過程產(chǎn)生的高溫鐵水脫硫渣扒入所述 的渣灌中，與此同時，將所述的打水裝置與外部的冷卻水輸水管接通；
[0009] C、打水冷卻高溫鐵水脫硫渣，將所述的打水裝置固定到所述渣罐的上緣上，并使 所述打水裝置的噴水口朝向所述渣罐的中間部位，打開外部冷卻水輸水管上的截止閥，通 過所述的打水裝置向盛裝在所述渣罐中的高溫鐵水脫硫渣持續(xù)小流量的打入冷水，直到所 述高溫鐵水脫硫渣的溫度低于50°C為止，這樣便完成了一個批次的所述鐵水脫硫渣的抑 塵處理工作。
[0010] 進(jìn)一步的是，在步驟a中清理并使用的所述渣罐的容量為35t。
[0011] 進(jìn)一步的是，在步驟b中向所述渣罐中裝入的高溫鐵水脫硫渣的上面比所述渣罐 的上緣低至少10 cm。
[0012] 進(jìn)一步的是，在步驟c中向所述渣罐中持繼打水的時間在23?25h。
[0013] 進(jìn)一步的是，步驟a中，在清理所述的渣罐時，同時清現(xiàn)出渣罐車或渣罐座，通過 所述的扒渣機(jī)扒滿高溫鐵水脫硫渣的渣罐通過所述的渣罐車或渣罐座支撐和轉(zhuǎn)運至冷卻 區(qū)。
[0014] 用于上述抑塵處理方法的打水裝置，所述打水裝置包括支撐結(jié)構(gòu)和安裝在所述支 撐結(jié)構(gòu)上的鋼質(zhì)噴頭，所述的打水裝置通過所述的支撐結(jié)構(gòu)固定在所述渣罐的上緣上，所 述打水裝置通過所述鋼質(zhì)噴頭的冷卻水輸入端與外部的冷卻水輸水管接通，所述鋼質(zhì)噴頭 的冷卻水噴出端朝向所述渣罐的中間部位。
[0015] 進(jìn)一步的是，所述的支撐結(jié)構(gòu)由呈F型的鋼架構(gòu)成，所述的鋼質(zhì)噴頭沿F型的所 述支撐結(jié)構(gòu)的堅直邊布置在所述的支撐結(jié)構(gòu)上，所述鋼質(zhì)噴頭的冷卻水噴出端沿F型的所 述支撐結(jié)構(gòu)的上水平邊延伸；F型的所述支撐結(jié)構(gòu)通過其下水平邊掛接在所述渣罐的上緣 上。
[0016] 本發(fā)明的有益效果是：采用上述先將煉鋼過程中產(chǎn)生的高溫鐵水脫硫渣通過扒渣 機(jī)扒入渣罐中，然后再通過打水裝置將外部的冷卻水打入所述的渣罐中對所述的高溫鐵水 脫硫渣進(jìn)行冷卻，之后再進(jìn)行后序的翻渣、運輸、生產(chǎn)以及挖渣等工作。由于所述的高溫鐵 水脫硫渣從煉鋼爐中扒出來以后，即先進(jìn)行了打水冷卻，既降低了所述高溫鐵水脫硫渣的 溫度，又增加了脫硫渣粉末之間的粘連度，從而使細(xì)小的單個脫硫渣連接成相對較大的脫 硫渣團(tuán)，這樣，在后序的翻渣、運輸、生產(chǎn)以及挖渣的過程中，就不會因為單個細(xì)小脫硫渣的 重量過輕而產(chǎn)生大量的粉塵，實現(xiàn)了高溫鐵水脫硫渣的無塵化處理，降低了高溫鐵水脫硫 渣扒出煉鋼生產(chǎn)線后在各種連續(xù)生產(chǎn)工作程序中產(chǎn)生粉塵的機(jī)率。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0017] 圖1為本發(fā)明涉及到的打水裝置及其與渣罐配合的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0018] 圖中標(biāo)記為：渣罐1、高溫鐵水脫硫渣2、打水裝置3、上緣4、渣罐車或渣罐座5、支 撐結(jié)構(gòu)6、鋼質(zhì)噴頭7。

【具體實施方式】
[0019] 如圖1所示是本發(fā)明提供的一種能有效的降低高溫鐵水脫硫渣在翻棄、運輸、生 產(chǎn)以及挖渣過程中產(chǎn)生粉塵機(jī)率的用于鐵水脫硫渣的抑塵處理方法，以及用于該抑塵處理 方法的打水裝置。所述抑塵處理方法包括以下步驟，
[0020] a、清理渣罐并制作打水裝置，清理由耐熱鋼材制作而成的容量不小于lot且頂部 敞開的渣罐1，與此同時制作用于向所述渣罐1內(nèi)盛裝的高溫鐵水脫硫渣2打水冷卻的打水 裝置3 ;;
[0021] b、收集高溫鐵水脫硫渣，采用扒渣機(jī)將冶煉過程產(chǎn)生的高溫鐵水脫硫渣2扒入所 述的渣灌1中，與此同時，將所述的打水裝置3與外部的冷卻水輸水管接通；
[0022] c、打水冷卻高溫鐵水脫硫渣，將所述的打水裝置3固定到所述渣罐1的上緣4上， 并使所述打水裝置3的噴水口朝向所述渣罐1的中間部位，打開外部冷卻水輸水管上的截 止閥，通過所述的打水裝置3向盛裝在所述渣罐1中的高溫鐵水脫硫渣2持續(xù)小流量的打 入冷水，直到所述高溫鐵水脫硫渣2的溫度低于50°C為止，這樣便完成了一個批次的所述 鐵水脫硫渣的抑塵處理工作。
[0023] 所述的打水裝置包括支撐結(jié)構(gòu)6和安裝在所述支撐結(jié)構(gòu)6上的鋼質(zhì)噴頭7,所述的 打水裝置3通過所述的支撐結(jié)構(gòu)6固定在所述渣罐1的上緣4上，所述打水裝置3通過所 述鋼質(zhì)噴頭7的冷卻水輸入端與外部的冷卻水輸水管接通，所述鋼質(zhì)噴頭7的冷卻水噴出 端朝向所述渣罐1的中間部位。
[0024] 采用上述先將煉鋼過程中產(chǎn)生的高溫鐵水脫硫渣2通過扒渣機(jī)扒入渣罐1中，然 后再通過打水裝置3將外部的冷卻水打入所述的渣罐1中對所述的高溫鐵水脫硫渣2進(jìn)行 冷卻，之后再進(jìn)行后序的翻渣、運輸、生產(chǎn)以及挖渣等工作。由于所述的高溫鐵水脫硫渣2 從煉鋼爐中扒出來以后，即先進(jìn)行了打水冷卻，既降低了所述高溫鐵水脫硫渣2的溫度，又 增加了脫硫渣粉末之間的粘連度，從而使細(xì)小的單個脫硫渣連接成相對較大的脫硫渣團(tuán)， 這樣，在后序的翻渣、運輸、生產(chǎn)以及挖渣的過程中，就不會因為單個細(xì)小脫硫渣的重量過 輕而產(chǎn)生大量的粉塵，實現(xiàn)了高溫鐵水脫硫渣2的無塵化處理，降低了高溫鐵水脫硫渣2扒 出煉鋼生產(chǎn)線后在各種連續(xù)生產(chǎn)工作程序中產(chǎn)生粉塵的機(jī)率。
[0025] 上述實施方式中，結(jié)合企業(yè)生產(chǎn)情況，為了降低本申請所述抑塵處理方法的生產(chǎn) 成本和運行成本，同時又能最大限度的滿足生產(chǎn)要求，步驟a中清理并使用的所述渣罐1的 容量為35t ;在步驟b中向所述渣罐1中裝入的高溫鐵水脫硫渣2的上面比所述渣罐1的上 緣4低至少10 cm ;在步驟c中向所述渣罐1中持繼打水的時間在23?25h。而為了方便 所述抑塵處理方法的操作，不僅步驟a中，在清理所述的渣罐1時，同時還清現(xiàn)出渣罐車或 渣罐座5,通過所述的扒渣機(jī)扒滿高溫鐵水脫硫渣2的渣罐1通過所述的渣罐車或渣罐座5 支撐和轉(zhuǎn)運至冷卻區(qū)；而且，所述的支撐結(jié)構(gòu)6由呈F型的鋼架構(gòu)成，所述的鋼質(zhì)噴頭7沿 F型的所述支撐結(jié)構(gòu)6的堅直邊布置在所述的支撐結(jié)構(gòu)6上，所述鋼質(zhì)噴頭7的冷卻水噴出 端沿F型的所述支撐結(jié)構(gòu)6的上水平邊延伸；F型的所述支撐結(jié)構(gòu)6通過其下水平邊掛接 在所述渣罐1的上緣4上。這樣，既方便了打水操作，降低了生產(chǎn)人員的勞動強(qiáng)度，同時，又 能降低冷卻水的使用量，降低本申請方法的運行成本。
【權(quán)利要求】
1. 一種用于鐵水脫硫渣的抑塵處理方法，其特征在于：包括以下步驟， a、 清理渣罐并制作打水裝置，清理由耐熱鋼材制作而成的容量不小于10t且頂部敞開 的渣罐（1)，與此同時制作用于向所述渣罐（1)內(nèi)盛裝的高溫鐵水脫硫渣（2)打水冷卻的打 水裝置（3); b、 收集高溫鐵水脫硫渣，采用扒渣機(jī)將冶煉過程產(chǎn)生的高溫鐵水脫硫渣（2)扒入所述 的渣灌（1)中，與此同時，將所述的打水裝置（3)與外部的冷卻水輸水管接通； c、 打水冷卻高溫鐵水脫硫渣，將所述的打水裝置（3)固定到所述渣罐（1)的上緣（4) 上，并使所述打水裝置（3)的噴水口朝向所述渣罐（1)的中間部位，打開外部冷卻水輸水管 上的截止閥，通過所述的打水裝置（3)向盛裝在所述渣罐（1)中的高溫鐵水脫硫渣（2)持 續(xù)小流量的打入冷水，直到所述高溫鐵水脫硫渣（2)的溫度低于50°C為止，這樣便完成了 一個批次的所述鐵水脫硫渣的抑塵處理工作。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于鐵水脫硫渣的抑塵處理方法，其特征在于：在步驟a中 清理并使用的所述渣罐（1)的容量為35t。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于鐵水脫硫渣的抑塵處理方法，其特征在于：在步驟b中 向所述渣罐（1)中裝入的高溫鐵水脫硫渣（2)的上面比所述渣罐（1)的上緣（4)低至少10 cm。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于鐵水脫硫渣的抑塵處理方法，其特征在于：在步驟c中 向所述渣罐（1)中持繼打水的時間在23?25h。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于鐵水脫硫渣的抑塵處理方法，其特征在于：步驟a中，在 清理所述的渣罐（1)時，同時清現(xiàn)出渣罐車或渣罐座（5)，通過所述的扒渣機(jī)扒滿高溫鐵水 脫硫渣（2)的渣罐（1)通過所述的渣罐車或渣罐座（5)支撐和轉(zhuǎn)運至冷卻區(qū)。
6. 用于權(quán)利要求1所述抑塵處理方法的打水裝置，其特征在于：所述打水裝置（3)包 括支撐結(jié)構(gòu)（6)和安裝在所述支撐結(jié)構(gòu)（6)上的鋼質(zhì)噴頭（7)，所述的打水裝置（3)通過所 述的支撐結(jié)構(gòu)（6)固定在所述渣罐（1)的上緣（4)上，所述打水裝置（3)通過所述鋼質(zhì)噴 頭（7)的冷卻水輸入端與外部的冷卻水輸水管接通，所述鋼質(zhì)噴頭（7)的冷卻水噴出端朝 向所述渣罐（1)的中間部位。
7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的打水裝置，其特征在于：所述的支撐結(jié)構(gòu)（6)由呈F型的鋼 架構(gòu)成，所述的鋼質(zhì)噴頭（7)沿F型的所述支撐結(jié)構(gòu)（6)的堅直邊布置在所述的支撐結(jié)構(gòu) (6)上，所述鋼質(zhì)噴頭（7)的冷卻水噴出端沿F型的所述支撐結(jié)構(gòu)（6)的上水平邊延伸；F 型的所述支撐結(jié)構(gòu)（6)通過其下水平邊掛接在所述渣罐（1)的上緣（4)上。
【文檔編號】C21B3/06GK104099434SQ201410383657
【公開日】2014年10月15日 申請日期:2014年8月6日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月6日
【發(fā)明者】范澤宇, 李賢書, 錢強(qiáng) 申請人:攀枝花鋼城集團(tuán)有限公司