冷軋鋼板及其制備方法和熱鍍鋅鋼板及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種冷軋鋼板及其制備方法，以及由該冷軋鋼板制得的熱鍍鋅鋼板及其制備方法。所述冷軋鋼板的制備方法包括：將板坯依次經(jīng)過熱軋、卷取、冷軋和退火，其特征在于，所述卷取溫度為690-720℃；所述冷軋的壓下率為70-85％；所述退火的條件包括：溫度為850-880℃，時間為40-70s；所述板坯的組成為：C：0.001-0.004重量％，Si：0.01-0.04重量％，Mn：0.08-0.3重量％，P：≤0.018重量％，S：≤0.02重量％，Al：0.01-0.07重量％，Ti：0.025-0.075重量％；Nb：0.005-0.025重量％，余量為鐵和不可避免雜質。通過本發(fā)明的方法，能夠提供一種屈服強度在130-170MPa范圍內、沖壓成型性能優(yōu)良且表面質量較好的熱鍍鋅鋼板。
【專利說明】冷軋鋼板及其制備方法和熱鍍鋅鋼板及其制備方法

【技術領域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種冷軋鋼板及其制備方法，以及由該冷軋鋼板制得的熱鍍鋅鋼板及 其制備方法。

【背景技術】
[0002] 隨著汽車行業(yè)的發(fā)展，在制備汽車、摩托車領域的深拉延且成形極其復雜的耐腐 蝕的零部件上，需要一定屈服強度、且沖壓成型性能優(yōu)良的鋼板，并且需要由該鋼板得到的 熱鍍鋅鋼板的表面質量優(yōu)良。
[0003] 目前，作為制備特超深沖冷軋鋼板的方法，CN101514392A公開了一種深沖與超 深沖鋼板的連續(xù)退火工藝。該工藝包括：鋼板在退火前經(jīng)過清洗，進入連續(xù)退火爐，速度 150?350m/min，采用氮氫混合氣體噴出鋼板表面，對鋼板進行保護、防止氧化，同時使鋼 板溫度加熱至120?180°C ;再次對鋼板加熱，使其溫度達到750?780°C，并保溫40? 70s ;然后對鋼板進行冷卻至400?460°C，并保溫60?300s進行過時效處理，隨后冷卻至 常溫。由于采用過時效退火工藝，使鋼中的碳化物得到充分析出，保證了家電鋼板和汽車板 沖壓性能和超深沖性能。但是，通過該工藝獲得的鋼板的沖壓成型性能還需要進一步提高。


【發(fā)明內容】

[0004] 本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有的鍍鋅鋼板的沖壓成型性能還不夠好的缺陷，提供一 種屈服強度R&在130-170MPa范圍內、沖壓成型性能優(yōu)良且表面質量較好的熱鍍鋅鋼板及 其制備方法，以及用于制備本發(fā)明的鍍鋅鋼板的冷軋鋼板及其制備方法。
[0005] 為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種冷軋鋼板的制備方法，該方法包括：將板坯依 次經(jīng)過熱軋、卷取、冷軋和退火，其中，
[0006] 所述卷取溫度為690-720°C ;
[0007] 所述冷軋的壓下率為70-85% ;
[0008] 所述退火的條件包括：溫度為850-880°C，時間為40-70s ;
[0009] 所述板坯的組成為：C :0· 001-0. 004 重量％，Si :0· 01-0. 04 重量％，Μη :0· 08-0. 3 重量％，Ρ 0.018 重量％，S 0.02 重量％，A1 :0.01-0. 07 重量％，Ti :0.025-0. 075 重 量％ ;Nb :0. 005-0. 025重量％，余量為鐵和不可避免雜質。
[0010] 本發(fā)明還提供由上述方法制得的冷軋鋼板。
[0011] 本發(fā)明還提供一種熱鍍鋅鋼板的制備方法，其中，該方法包括將上述的冷軋鋼板 經(jīng)過熱浸鍍鋅附著上鍍鋅層。
[0012] 本發(fā)明還提供由上述熱鍍鋅鋼板的制備方法制得的熱鍍鋅鋼板。
[0013] 通過上述技術方案，本發(fā)明提供一種屈服強度R&為130_170MPa、抗拉強度Rm為 280-3201〇^、斷后伸長率4 8(|彡44%、塑性應變比1*9(|彡2.6、加工硬化指數(shù)119(|彡0.25以及 表面質量特征為FC級以上的熱鍍鋅鋼板。并且成品鋼板的顯微組織為鐵素體100%組織、 鐵素體晶粒度為7. 5級以上且鐵素體晶粒尺寸為19-24μπι，是一種特別適合用作汽車、摩 托車領域的深拉延且成形極其復雜的耐腐蝕的零部件（例如油箱）的鋼板，具有優(yōu)良的市 場前景。
[0014] 本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點將在隨后的【具體實施方式】部分予以詳細說明。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0015] 附圖是用來提供對本發(fā)明的進一步理解，并且構成說明書的一部分，與下面的具 體實施方式一起用于解釋本發(fā)明，但并不構成對本發(fā)明的限制。在附圖中：
[0016] 圖1是實施例1制得的熱鍍鋅鋼板的顯微組織照片。
[0017] 圖2是實施例2制得的熱鍍鋅鋼板的顯微組織照片。
[0018] 圖3是實施例3制得的熱鍍鋅鋼板的顯微組織照片。
[0019] 圖4是對比例1制得的熱鍍鋅鋼板的顯微組織照片。
[0020] 圖5是對比例2制得的熱鍍鋅鋼板的顯微組織照片。
[0021] 圖6是對比例3制得的熱鍍鋅鋼板的顯微組織照片。

【具體實施方式】
[0022] 以下對本發(fā)明的【具體實施方式】進行詳細說明。應當理解的是，此處所描述的具體 實施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。
[0023] 本發(fā)明提供的冷軋鋼板的制備方法包括：將板坯依次經(jīng)過熱軋、卷取、冷軋和退 火，其中，所述卷取溫度為690-720°C ;所述冷軋的壓下率為70-85% ;所述退火的條件包 括：溫度為850-880°C，時間為40-70s ;所述板坯的組成為：C :0. 001-0. 004重量％，Si : 0· 01-0. 04 重量 ％，Μη :0· 08-0. 3 重量 ％，P:彡 0.018 重量 ％，S:彡 0.02 重量 ％，A1: 0. 01-0. 07重量％，Ti :0. 025-0. 075重量％ ;Nb :0. 005-0. 025重量％，余量為鐵和不可避免 雜質。
[0024] 在本發(fā)明中，盡管當板坯的組成在上述范圍內時就可以獲得較優(yōu)良的成形性能的 冷軋鋼板以及由該冷軋鋼板制得較好的表面質量的熱鍍鋅鋼板，但是為了增強所獲得的冷 軋鋼板和熱鍍鋅鋼板的性能，優(yōu)選情況下，所述板坯的組成為：C :0. 002-0. 004重量％，Si : 0. 01-0. 03 重量％，Μη :0. 1-0. 25 重量％，P :0. 005-0. 015 重量％，S :彡 0. 02 重量％，A1 : 0. 03-0. 06重量％，Ti :0. 04-0. 07重量％ ;Nb :0. 008-0. 025重量％，余量為鐵和不可避免雜 質。
[0025] 根據(jù)本發(fā)明，所述板坯可以采用本領域的公知的制備連鑄坯的方法進行制備，例 如可以通過高爐煉鐵、鐵水預處理、轉爐冶煉、鋼包內脫氧、合金化爐后精煉、LF電加熱、RH 真空處理以及板坯連鑄后獲得所述連鑄坯。其具體制備的條件為本領域所公知。所述板坯 的厚度可以根據(jù)所要制備的產(chǎn)品適當?shù)剡M行選擇，例如可以為190-210_。
[0026] 根據(jù)本發(fā)明，所述熱軋包括粗軋和精軋。優(yōu)選地，所述粗軋的開軋溫度為 1185-1220°C，更優(yōu)選為1190-12KTC。優(yōu)選地，所述粗軋的終軋溫度為1155-1190°C，更優(yōu) 選為1160-1180°C。另外，為了達到熱軋的粗軋所需要的起始溫度，可以在粗軋前先將連鑄 坯在加熱機中進行加熱，加熱至連鑄坯進行粗軋時所需的溫度。
[0027] 優(yōu)選地，所述粗軋后的中間板坯的厚度為33-36mm，更優(yōu)選為34-35mm。
[0028] 優(yōu)選地，所述精軋的開軋溫度1140-1175°C，更優(yōu)選為1145-1170°C。優(yōu)選地，所述 精軋的終軋溫度為900-930°C，更優(yōu)選為905-920°C。
[0029] 優(yōu)選地，所述精乳后的中間板述的厚度為2-5mm，更優(yōu)選為3_5mm。
[0030] 根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選情況下，該方法還包括：在所述精軋之后且在卷取之前，對熱軋 后得到的中間板坯進行兩步冷卻，先以75-90°C /s的冷卻速度將精軋后得到的中間板坯冷 卻至740-760°C，再以15-25°C /s的冷卻速度冷卻至卷取的溫度；更優(yōu)選地，在所述精軋之 后且在卷取之前，先以78-85°C /s的冷卻速度將精軋后得到的中間板坯冷卻至745-755°C， 再以15-23°C /s的冷卻速度冷卻至卷取的溫度。
[0031] 根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選情況下，上述先進行的冷卻的冷卻方式為超快冷水冷卻，再進行 的冷卻的冷卻方式為空氣冷卻或層流水冷卻。更優(yōu)選地，先進行的冷卻的冷卻方式為超快 冷水冷卻，再進行的冷卻的冷卻方式為層流水冷卻。
[0032] 根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選情況下，所述卷取的溫度為700-720°C。
[0033] 根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選情況下，所述冷軋的壓下率為72-82%，更優(yōu)選為73-78%。
[0034] 根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選情況下，所述退火的條件包括：溫度為860_875°C，時間為 45 -65s〇
[0035] 本發(fā)明中為了獲得表面質量更為優(yōu)越的熱鍍鋅鋼板，優(yōu)選在退火前對所得的冷 軋鋼板進行清洗。所述清洗可以采用本領域常規(guī)的鋼板的清洗方法，例如堿洗和電解清 洗，其目的是為了去除冷軋鋼板表面的油污、氧化鐵皮、鐵粉等影響鋼板表面質量的雜質。 優(yōu)選地，所述堿洗的條件優(yōu)選包括：清洗液的游離堿度為60-90Pt，溫度為65-80°C，時間 為40-70s。更優(yōu)選地，所述堿洗的條件優(yōu)選包括：清洗液的游離堿度為72-83Pt，溫度為 73-78°C，時間為45-65s。優(yōu)選地，所述電解清洗的條件優(yōu)選包括：清洗液的游離堿度為 65-85Pt，溫度為70-90°C，電流為6500-7500A，時間為45-75s。更優(yōu)選地，所述電解清洗的 條件優(yōu)選包括：清洗液的游離堿度為80-83Pt，溫度為75-87°C，電流為6900-7300A，時間為 50_70s。
[0036] 本發(fā)明還提供由上述制備方法制得的冷軋鋼板。
[0037] 本發(fā)明還提供一種熱鍍鋅鋼板的制備方法，其中，該方法包括將上述冷軋鋼板經(jīng) 過熱浸鍍鋅附著上鍍鋅層。
[0038] 根據(jù)本發(fā)明，所述熱浸鍍鋅可以采用連續(xù)式熱浸鍍法，也可以采用間歇式熱浸鍍 法，但為了提高生產(chǎn)率和成材率，本發(fā)明優(yōu)選采用連續(xù)式熱浸鍍法。本發(fā)明優(yōu)選所述熱浸鍍 鋅的條件包括：鋅鍋的溫度為440-480°C，更優(yōu)選為455-465°C。
[0039] 本發(fā)明對熱鍍鋅鋼板的鋅鍍層的量并無特別的限定，可以根據(jù)具體的對鍍鋅鋼板 的要求進行調整，優(yōu)選地，每平方米所述熱鍍鋅鋼板上，所述鍍鋅層的重量為80_120g，這里 的每平方米所述熱鍍鋅鋼板上的鍍鋅層是指鍍鋅鋼板的正反兩面的鍍鋅層。
[0040] 根據(jù)本發(fā)明，所述制備方法還包括對從鋅鍋中取出來的鋼板上的鋅熔體進行吹 掃，使得鋼板上的鋅鍍層分布得更加均勻，優(yōu)選采用氣刀進行吹掃。所述氣刀吹掃的條件優(yōu) 選包括：壓力12-25KPa，高度為260-350_，距鋼板的垂直距離為22-30_。
[0041] 根據(jù)本發(fā)明，所述制備方法還包括對吹掃后的熱鍍鋅鋼板進行拉矯，所述拉矯可 以采用本領域常規(guī)的方法，優(yōu)選地，所述拉矯延伸率為0. l-o. 5%。
[0042] 根據(jù)本發(fā)明，所述熱鍍鋅鋼板的制備方法通常還包括對所得的鋼板進行鈍化，本 發(fā)明優(yōu)選采用無鉻鈍化。對所述鈍化的方法并沒有特別限定，可以為本領域常規(guī)的鈍化方 法。優(yōu)選地，所述鈍化為采用環(huán)保無鉻鈍化液，通過輥涂方式對帶鋼進行表面處理，所述鈍 化的條件包括：輥涂涂敷輥與蘸液輥的輥速比為120 : (55-70)，優(yōu)選為120 :65 ;上輥輥壓 為55-120daN ;下棍棍壓為65-130daN。該條件下，可以保證膜厚均勻穩(wěn)定，并無明顯色差。 [0043] 本發(fā)明還提供由上述方法制得的熱鍍鋅鋼板。
[0044] 通過本發(fā)明的方法，通過上述技術方案，本發(fā)明提供一種屈服強度1^為 130-170MPa(優(yōu)選為 130-160MPa)、抗拉強度 ^ 為 270-320MPa(優(yōu)選為 280-310MPa)、斷后 伸長率A8Q彡44% (優(yōu)選為44-49% )、塑性應變比r9Q彡2. 5 (優(yōu)選為2. 5-3. 0)、加工硬化 指數(shù)n9(l> 0.25(優(yōu)選為0.25-0. 29)以及表面質量特征為FC級以上的熱鍍鋅鋼板。并且 成品鋼板的顯微組織為鐵素體100%組織、鐵素體晶粒度為7. 5級以上且鐵素體晶粒尺寸 為19-24 μ μ m，是一種特別適合用作汽車、摩托車領域的深拉延且成形極其復雜的耐腐蝕 的零部件（例如油箱）的鋼板，具有優(yōu)良的市場前景。
[0045] 以下將通過實施例對本發(fā)明進行詳細描述。
[0046] 以下實施例和對比例中，屈服強度R&、抗拉強度Rm、斷后伸長率A 8(l的測試方 法按照GBT228-2002金屬材料室溫拉伸試驗方法進行；塑性應變比r9(l的測試方法按照 GBT5027-2007金屬材料薄板和薄帶塑性應變比（r值）的測定方法進行；加工硬化指數(shù)n9Q 的測試方法按照GBT5028-2008金屬薄板和薄帶拉伸應變硬化指數(shù)（η值）試驗方法進行； 采用GB/T2518-2008中規(guī)定的方法對熱鍍鋅鋼板的表面質量特征進行判定。
[0047] 實施例1
[0048] 本實施例用于說明本發(fā)明的冷軋鋼板及其制備方法和熱鍍鋅鋼板及其制備方法。
[0049] 在轉爐冶煉、經(jīng)LF爐Ca處理、RH脫碳和連鑄獲得本發(fā)明的板坯（厚度為200mm)， 其組成成分見表1。將該板坯加熱至1208°C進行粗軋，粗軋的終軋溫度為1176°C，粗軋后 的中間板坯的厚度為34. 5mm，將粗軋后的中間板坯通過熱卷箱卷取，然后進行精軋，精軋的 開軋溫度為1164°C，精軋的終軋溫度為908°C，精軋后的中間板坯的厚度為4mm ;隨后先以 81°C /s的冷速冷卻到752°C后（冷卻方式為超快冷水冷卻），再以18°C /s的冷速冷卻到 709°C進行卷?。ɡ鋮s方式為層流水冷卻）；然后冷卻至室溫（25°C)后，在冷軋機上以75% 的壓下率，將其冷軋至1_的厚度。然后將該鋼板進行堿洗和電解清洗，堿洗條件為：游離 堿度控制在75Pt，溫度為78°C，時間為55s ;電解清洗的條件為：游離堿度控制在80Pt，溫 度為75°C，電解電流控制在7000A，時間為60s。然后在868°C下退火62s，冷卻后得到冷軋 鋼板。然后，使得到的冷軋鋼板進入460°C的鋅鍋。鋼板出鋅鍋后進行氣刀吹掃，氣刀吹掃 的條件為：壓力20KPa，高度為290mm，距鋼板的垂直距離為28mm。再進行拉矯和無鉻鈍化， 其中，拉矯延伸率0. 33%;鈍化的條件包括：輥涂機通過蘸液輥將環(huán)保型無鉻鈍化液傳遞到 涂敷輥，再通過涂敷輥轉動均勻涂在鋼板表面。輥涂涂敷輥與蘸液輥的輥速比120 :65,上 輥輥壓為85daN，下輥輥壓為lOOdaN。由此得到熱鍍鋅鋼板，其中，相對于每平方米的冷軋 鋼板，所述鋅鍍層的重量為l〇〇g(兩面的鋅鍍層）。所得熱鍍鋅鋼板的屈服強R&、抗拉強度 Rm、斷后伸長率A8(l、塑性應變比r9(l、加工硬化指數(shù)n 9(l和表面質量特征的測定結果見表2,其 顯微組織的照片見圖1，結果見表2。
[0050] 實施例2
[0051] 本實施例用于說明本發(fā)明的冷軋鋼板及其制備方法和熱鍍鋅鋼板及其制備方法。
[0052] 在轉爐冶煉、經(jīng)LF爐Ca處理、RH脫碳和連鑄獲得本發(fā)明的板坯（厚度為200mm)， 其組成成分見表1。將該板坯加熱至1203°c進行粗軋，粗軋的終軋溫度為1173°C，粗軋后 的中間板坯的厚度為34. 8mm，將粗軋后的中間板坯通過熱卷箱卷取，然后進行精軋，精軋的 開軋溫度為1153°C，精軋的終軋溫度為917°C，精軋后的中間板坯的厚度為4. 5mm ;隨后先 以78°C /s的冷速冷卻到755°C后（冷卻方式為超快冷水冷卻），再以16°C /s的冷速冷卻 到719°C進行卷取（冷卻方式為層流水冷卻）；然后冷卻至室溫（25°C)后，在冷軋機上以 73. 3 %的壓下率，將其冷軋至1. 2mm的厚度。然后將該冷軋鋼板進行堿洗和電解清洗，堿洗 條件為：游離堿度控制在83Pt，溫度為78°C，時間為45s ;電解清洗的條件為：游離堿度控 制在80Pt，溫度為85°C，電解電流控制在7300A，時間為70s。然后在874°C下退火65s，冷 卻后得到冷軋鋼板。然后，使得到的冷軋鋼板進入455°C的鋅鍋。鋼板出鋅鍋后進行氣刀 吹掃，氣刀吹掃的條件為：壓力23KPa，高度為280mm，距鋼板的垂直距離為25mm。再進行拉 矯和無鉻鈍化，其中，拉矯延伸率0. 35% ;鈍化的條件包括：輥涂機通過蘸液輥將環(huán)保型無 鉻鈍化液傳遞到涂敷輥，再通過涂敷輥轉動均勻涂在鋼板表面。輥涂涂敷輥與蘸液輥的輥 速比120 :65,上輥輥壓為90daN，下輥輥壓為95daN。由此得到熱鍍鋅鋼板，其中，相對于每 平方米的冷軋鋼板，所述鋅鍍層的重量為90g(兩面的鋅鍍層）。所得熱鍍鋅鋼板的屈服強 R&、抗拉強度Rm、斷后伸長率A8(l、塑性應變比r9(l、加工硬化指數(shù)n 9(l和表面質量特征的測定 結果見表2,其顯微組織的照片見圖2,結果見表2。
[0053] 實施例3
[0054] 本實施例用于說明本發(fā)明的冷軋鋼板及其制備方法和熱鍍鋅鋼板及其制備方法。
[0055] 在轉爐冶煉、經(jīng)LF爐Ca處理、RH脫碳和連鑄獲得本發(fā)明的板坯（厚度為200mm)， 其組成成分見表1。將該板坯加熱至ii9〇°c進行粗軋，粗軋的終軋溫度為lierc，粗軋后 的中間板坯的厚度為34. 2mm，將粗軋后的中間板坯通過熱卷箱卷取，然后進行精軋，精軋的 開軋溫度為1147°C，精軋的終軋溫度為910°C，精軋后的中間板坯的厚度為3. 5mm ;隨后先 以84°C /s的冷速冷卻到745°C后（冷卻方式為超快冷水冷卻），再以22°C /s的冷速冷卻 到702°C進行卷?。ɡ鋮s方式為層流水冷卻）；然后冷卻至室溫（25°C)后，在冷軋機上以 77. 1%的壓下率，將其冷軋至0.8mm的厚度。然后將該冷軋鋼板進行堿洗和電解清洗，堿洗 條件為：游離堿度控制在72Pt，溫度為73°C，時間為60s ;電解清洗的條件為：游離堿度控 制在83Pt，溫度為87°C，電解電流控制在6900A，時間為50s。然后在860°C下退火50s，冷 卻后得到冷軋鋼板。然后，使得到的冷軋鋼板進入465°C的鋅鍋。鋼板出鋅鍋后進行氣刀 吹掃，氣刀吹掃的條件為：壓力15KPa，高度為320mm，距鋼板的垂直距離為28mm。再進行拉 矯和無鉻鈍化，其中，拉矯延伸率0. 40% ;鈍化的條件包括：輥涂機通過蘸液輥將環(huán)保型無 鉻鈍化液傳遞到涂敷輥，再通過涂敷輥轉動均勻涂在鋼板表面。輥涂涂敷輥與蘸液輥的輥 速比120 :65,上輥輥壓為75daN，下輥輥壓為78daN。由此得到熱鍍鋅鋼板，其中，相對于每 平方米的冷軋鋼板，所述鋅鍍層的重量為115g(兩面的鋅鍍層）。所得熱鍍鋅鋼板的屈服 強R&、抗拉強度R m、斷后伸長率A8(l、塑性應變比r9(l、加工硬化指數(shù)n9(l和表面質量特征的測 定結果見表2,其顯微組織的照片見圖3,結果見表2。
[0056] 對比例1
[0057] 按照實施例1的方法進行，所不同的是，板坯的組成成分不同，具體見表1所示，所 得熱鍍鋅鋼板的屈服強Rw抗拉強度Rm、斷后伸長率A8(l、塑性應變比r9(l、加工硬化指數(shù) 和表面質量特征的測定結果見表2,其顯微組織的照片見圖4,結果見表2。
[0058] 對比例2
[0059] 根據(jù)實施例1的方法進行，所不同的是，卷取溫度為600°C，所得熱鍍鋅鋼板的屈 服強R&、抗拉強度R m、斷后伸長率A8(l、塑性應變比r9(l、加工硬化指數(shù)n9(l和表面質量特征的 測定結果見表2,其顯微組織的照片見圖5,結果見表2。
[0060] 對比例3
[0061] 根據(jù)實施例1的方法進行，所不同的是，在780°C下退火40s，所得熱鍍鋅鋼板的屈 服強R&、抗拉強度Rm、斷后伸長率A8(l、塑性應變比r9(l、加工硬化指數(shù)n 9(l和表面質量特征的 測定結果見表2,其顯微組織的照片見圖6,結果見表2。
[0062] 表 1
[0063]

【權利要求】
1. 一種冷軋鋼板的制備方法，該方法包括：將板坯依次經(jīng)過熱軋、卷取、冷軋和退火， 其特征在于， 所述卷取溫度為690-720°C ; 所述冷軋的壓下率為70-85% ; 所述退火的條件包括：溫度為850-880°C，時間為40-70s ; 所述板坯的組成為：C :0. 001-0. 004 重量％，Si :0. 01-0. 04 重量％，Μη :0. 08-0. 3 重 量％，Ρ :彡 0. 018 重量％，S :彡 0. 02 重量％，Α1 :0. 01-0. 07 重量％，Ti :0. 025-0. 075 重 量％ ;Nb :0. 005-0. 025重量％，余量為鐵和不可避免雜質。
2. 根據(jù)權利要求1所述的方法，其中，所述板坯的組成為：C :0. 002-0. 004重量％，Si : 0. 01-0. 03 重量％，Μη :0. 1-0. 25 重量％，P :0. 005-0. 015 重量％，S :彡 0. 02 重量％，A1 : 0. 03-0. 06重量％，Ti :0. 04-0. 07重量％ ;Nb :0. 008-0. 025重量％，余量為鐵和不可避免雜 質。
3. 根據(jù)權利要求1所述的方法，其中，所述熱軋包括粗軋和精軋，所述粗軋的開軋溫度 為1185-1220°C，所述粗軋的終軋溫度為1155-1190°C ;所述精軋的開軋溫度1140-1175°C， 所述精軋的終軋溫度為900-930°C。
4. 根據(jù)權利要求3所述的方法，其中，所述精軋后的中間板坯的厚度為2-5_。
5. 根據(jù)權利要求3所述的方法，其中，該方法還包括：在所述精軋之后且在卷取之前， 先以75-90°C /s的冷卻速度將精軋后得到的中間板坯冷卻至740-760°C，再以15-25°C /s 的冷卻速度冷卻至卷取的溫度。
6. 根據(jù)權利要求1或5所述的方法，其中，所述卷取的溫度為700-720°C。
7. 根據(jù)權利要求1所述的方法，其中，所述冷軋的壓下率為72-82%。
8. 根據(jù)權利要求1所述的方法，其中，所述退火的條件包括：溫度為860-875°C，時間為 45-65s〇
9. 由權利要求1-8中任意一項所述的方法制得的冷軋鋼板。
10. -種熱鍍鋅鋼板的制備方法，其特征在于，該方法包括將權利要求9所述的冷軋鋼 板經(jīng)過熱浸鍍鋅附著上鍍鋅層。
11. 根據(jù)權利要求10所述的制備方法，其中，每平方米所述熱鍍鋅鋼板上，所述鍍鋅層 的重量為80-120g。
12. 由權利要求10或11所述的制備方法制得的熱鍍鋅鋼板。
【文檔編號】C22C38/14GK104120345SQ201410336698
【公開日】2014年10月29日 申請日期:2014年7月16日 優(yōu)先權日:2014年7月16日
【發(fā)明者】王敏莉, 鄭之旺, 梁英, 張功庭, 肖利, 董君, 鄭建華 申請人:攀鋼集團攀枝花鋼鐵研究院有限公司