冷軋鋼板及其制備方法和熱鍍鋅鋼板及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種冷軋鋼板的制備方法，該方法包括：將板坯依次經(jīng)過熱軋、卷取、冷軋和退火，其中，所述板坯的組成為：C：0.001-0.005重量％，Si：0.01-0.06重量％，Mn：0.1-0.6重量％，P：0.02-0.08重量％，S：≤0.02重量％，Al：0.01-0.08重量％，Ti：0.001-0.02重量％，Nb：0.001-0.025重量％，余量為Fe和不可避免雜質(zhì)。本發(fā)明還公開了由上述方法制備的冷軋鋼板，以及熱鍍鋅鋼板及其制備方法。本發(fā)明可以獲得ReL為200-270MPa、Rm為320-360MPa的強度和成形性能、表面質(zhì)量良好的熱鍍鋅鋼板。
【專利說明】冷軋鋼板及其制備方法和熱鍍鋅鋼板及其制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種冷軋鋼板及其制備方法，以及由該冷軋鋼板制得的熱鍍鋅鋼板及其制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著汽車行業(yè)的不斷發(fā)展，對于車身所需的熱鍍冷軋鋼板的強度和成型性性能要求越來越高。
[0003]CN101036968A公開了一種深沖光整熱鍍鋅鋼板的生產(chǎn)方法。該方法所用將基板的碳含量控制在0.003-0.006重量％的范圍內(nèi)，將Ti*含量控制在0.02-0.04重量％的范圍內(nèi)。然而，該方法所得的深沖光整熱鍍鋅鋼板的屈服強度僅在190MPa以下，強度較低。
[0004]CN102839322A公開了一種汽車用熱鍍鋅鋼板及其生產(chǎn)方法。該鋼板的化學(xué)成分重量百分比為:0.001%^ C ≤ 0.003%,0.05%^ Mn ( 0.15%, Si ( 0.03%, P ≤ 0.02%,
0.008 % ^ S ^ 0.015 %,0.02 % ^ Al ^ 0.07 %,0.05 % ^ Ti ^ 0.09 %,0.0002 %≤B≤0.01%，N≤0.004%，余量為Fe和微量元素。然而該鋼板的屈服強度僅在170MPa以下，抗拉強度也僅在300MPa以下。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有的熱鍍鋅鋼板不能兼具較高強度和較高成形性能的缺陷，提供一種強度和成形性能都較好且表面質(zhì)量優(yōu)良的熱鍍鋅鋼板及其制備方法，以及用于制備本發(fā)明的鍍鋅鋼板的冷軋鋼板及其制備方法。
[0006]為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種冷軋鋼板的制備方法，該方法包括:將板坯依次經(jīng)過熱軋、卷取、冷軋和退火，其中，
[0007]在所述熱軋之后且在所述卷取之前，先以70_90°C /s的冷卻速度將熱軋后得到的中間板坯冷卻至750-810°C，再以15-25°C /s的冷卻速度冷卻至卷取的溫度；
[0008]所述卷取的溫度為670_750°C ；
[0009]所述冷軋的壓下率為60-75% ;
[0010]所述退火的條件包括:均熱溫度為830_890°C，均熱時間為40_70s ；
[0011]所述板坯的組成為:C:0.001-0.005 重量％，Si:0.01-0.06 重量％，Mn:0.1-0.6重量％，P:0.02-0.08 重量％，S 0.02 重量％，A1:0.01-0.08 重量％，T1:0.001-0.02 重
量％，Nb:0.001-0.025重量％，余量為Fe和不可避免雜質(zhì)。
[0012]本發(fā)明還提供由上述方法制得的冷軋鋼板。
[0013]本發(fā)明還提供一種熱鍍鋅鋼板的制備方法，其中，該方法包括將上述的冷軋鋼板經(jīng)過熱浸鍍鋅附著上鍍鋅層。
[0014]本發(fā)明還提供由上述熱鍍鋅鋼板的制備方法制得的熱鍍鋅鋼板。
[0015]通過上述技術(shù)方案，本發(fā)明可以低成本地獲得一種具有成品力學(xué)性能達到屈服強度ReL為200-270MPa、抗拉強度Rm為320_360MPa、斷后伸長率A8tl≥37 %、塑性應(yīng)變比r90≥2、加工硬化指數(shù)n90≥0.2、烘烤硬化值BH2≥35MPa、表面質(zhì)量特征FC級以上、顯微組織為100%的鐵素體組織、鐵素體晶粒度為8級以上且鐵素體晶粒尺寸為12-20 μ m的熱鍍鋅鋼板，其是一種優(yōu)良的超低碳微合金化烘烤硬化鍍鋅鋼板，特別適于用作制造汽車摩托車的復(fù)雜的而又裸露的零部件的鋼板(例如汽車座椅加強板等)，具有良好的市場前景。
[0016]本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點將在隨后的【具體實施方式】部分予以詳細說明。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0017]附圖是用來提供對本發(fā)明的進一步理解，并且構(gòu)成說明書的一部分，與下面的【具體實施方式】一起用于解釋本發(fā)明，但并不構(gòu)成對本發(fā)明的限制。在附圖中:
[0018]圖1是實施例1制得的熱鍍鋅鋼板的顯微組織照片。
[0019]圖2是實施例2制得的熱鍍鋅鋼板的顯微組織照片。
[0020]圖3是實施例3制得的熱鍍鋅鋼板的顯微組織照片。
[0021]圖4是實施例4制得的熱鍍鋅鋼板的顯微組織照片。
[0022]圖5是對比例I制得的熱鍍鋅鋼板的顯微組織照片。
[0023]圖6是對比例2制得的熱鍍鋅鋼板的顯微組織照片。
[0024]圖7是對比例3制得的熱鍍鋅鋼板的顯微組織照片。
[0025]圖8是對比例4制得的熱鍍鋅鋼板的顯微組織照片。
[0026]圖9是對比例5制得的熱鍍鋅鋼板的顯微組織照片。
【具體實施方式】
[0027]以下對本發(fā)明的【具體實施方式】進行詳細說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的【具體實施方式】僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。
[0028]本發(fā)明提供一種冷軋鋼板的制備方法，該方法包括:將板坯依次經(jīng)過熱軋、卷取、冷軋和退火，其中，在所述熱軋之后且在所述卷取之前，先以70-90°C /s的冷卻速度將熱軋后得到的中間板坯冷卻至750-810°C，再以15-25°C /s的冷卻速度冷卻至卷取的溫度；所述卷取的溫度為670-750°C ;所述冷軋的壓下率為60-75% ;所述退火的條件包括:均熱溫度為830-890°C，均熱時間為40-70s ;所述板坯的組成為:C:0.001-0.005重量％，Si:0.01-0.06 重量％，Mn:0.1-0.6 重量％，P:0.02-0.08 重量％，S S 0.02 重量％，Al:
0.01-0.08 重量％，Ti:0.001-0.02 重量％，Nb:0.001-0.025 重量％，余量為 Fe 和不可避免雜質(zhì)。
[0029]在本發(fā)明中，盡管當(dāng)板坯的組成在上述范圍內(nèi)時就可以獲得較好強度和較優(yōu)良的成形性能的冷軋鋼板以及由該冷軋鋼板制得較好的表面質(zhì)量的熱鍍鋅鋼板，但是為了增強所獲得的冷軋鋼板和熱鍍鋅鋼板的性能，優(yōu)選情況下，所述板坯的組成為:c:0.001-0.004重量 ％，S1:0.01-0.055 重量 ％，Mn:0.2-0.55 重量 ％，P:0.025-0.065 重量 ％，S:
0.01-0.016 重量％，Al:0.02-0.065 重量％，Ti:0.005-0.017 重量％，Nb:0.005-0.022 重量％，余量為Fe和不可避免雜質(zhì)。更優(yōu)選地,所述板還的組成為:C:0.002-0.004重量
S1:0.01-0.05 重量 ％，Mn:0.28-0.52 重量 ％，P:0.032-0.06 重量 ％，S:0.01-0.016 重fi%, Al:0.034-0.065 重量％，Ti:0.008-0.017 重量％，Nb:0.01-0.02 重量％，余量為 Fe和不可避免雜質(zhì)。[0030]在本發(fā)明中，考慮到鋼質(zhì)純凈度和產(chǎn)品的綜合性能，所述板坯中的碳含量需要控制在上述范圍內(nèi)，如果碳(C)含量超過0.005重量％，則鋼板的塑性降低，成形性能惡化；再者，硅(Si)的含量需要控制在比較低的范圍，例如0.01-0.06重量％ M (Mn)可以增加所述板坯的強度，并且可以與硫(S)結(jié)合成MnS，同時防止因FeS所造成的熱裂紋，但是Mn含量過高，會影響鋼的焊接性能，因此，需要將Mn的含量控制在上述范圍內(nèi)。此外，磷⑵作為強化元素，需要添加至上述范圍內(nèi)?？紤]到煉鋼工序的經(jīng)濟性和鈣處理的效果，將S控制在0.02重量％以下。鋁(Al)主要是作為脫氧元素而添加的，要實現(xiàn)完全脫氧，其含量要求在0.01重量％以上，但過高的鋁將影響鋼的焊接性能以及鍍層附著力并且不經(jīng)濟，因此，Al含量選擇為0.01-0.08重量％為宜。鈮(Nb)主要固定間隙C原子，鈦(Ti)主要是固定間隙N原子，使間隙原子得以清除，得到純凈的鐵素體基體。在本發(fā)明中，所述板坯中的Nb和Ti的含量相對較低，這使得由該板坯形成的熱鍍鋅鋼板的基板更加具有穩(wěn)定的間隙碳原子，在烘烤工序，可以釘扎晶界，提高強度的優(yōu)點。
[0031]所述板坯可以采用本領(lǐng)域的公知的制備連鑄坯的方法進行制備，例如可以通過高爐煉鐵、鐵水預(yù)處理、轉(zhuǎn)爐冶煉、鋼包內(nèi)脫氧、合金化爐后精煉、LF電加熱、RH真空處理以及板坯連鑄后獲得連鑄坯作為本發(fā)明的所述板坯。其具體制備的條件為本領(lǐng)域所公知。
[0032]此外，在本發(fā)明中，所述板坯的厚度可以為190_205mm左右。
[0033]根據(jù)本發(fā)明，所述熱軋包括粗軋和精軋。所述粗軋的開軋溫度可以為1170-1220 °C,優(yōu)選為1180-1215°C ;所述粗軋的終軋溫度可以為1125-1175 °C，優(yōu)選為1130-1170°C，更優(yōu)選為1145-1160°C。此外，所述粗軋后的中間板坯的厚度可以為35_39mm,優(yōu)選為 35.5_38mm。
[0034]此外，所述精軋的開軋溫度可以為1100_1155°C，優(yōu)選為1110-1145°C，更優(yōu)選為1118-1135°C ;所述精軋的終軋溫度可以為890-940°C，優(yōu)選為895-935°C，更優(yōu)選為905-925°C;所述精軋后的中間板坯的厚度可以為2-5mm，優(yōu)選為2.5-4.5mm。為了達到熱軋的粗軋所需要的開扎溫度，可以在粗軋前先將連鑄坯在加熱機中進行加熱，加熱至連鑄坯進行粗軋時所需的開扎溫度。所述熱軋后得到的中間板坯的厚度為這里的所述精軋后的中間板坯的厚度，而所述熱軋后即是指所述精軋完成后。
[0035]根據(jù)本發(fā)明，在所述熱軋之后且在所述卷取之前，對熱軋后得到的中間板坯進行兩步冷卻，優(yōu)選情況下，先以73-88°C /s的冷卻速度將熱軋后得到的中間板坯冷卻至760-805°C，再以17-23°C /s的冷卻速度冷卻至卷取的溫度；更優(yōu)選的情況下，先以73-850C /s的冷卻速度將熱軋后得到的中間板坯冷卻至765-795°C，再以17_23°C /s的冷卻速度冷卻至卷取的溫度。
[0036]根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選情況下，上述先進行的冷卻的冷卻方式為超快冷水冷卻或?qū)恿魉鋮s，再進行的冷卻的冷卻方式為空氣冷卻或?qū)恿魉鋮s。
[0037]根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選情況下，所述卷取的溫度為673-748°C，更優(yōu)選為675-745°C。
[0038]根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選情況下，所述冷軋的壓下率為64-69%，更優(yōu)選為67_69%。
[0039]根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選情況下，所述退火的條件包括:均熱溫度為845_885°C，均熱時間為45-65s。更優(yōu)選地，所述退火的條件包括:均熱溫度為848-880°C，均熱時間為47-65s。
[0040]本發(fā)明中為了獲得表面質(zhì)量更為優(yōu)越的熱鍍鋅鋼板，優(yōu)選在退火前對所得的冷軋鋼板進行清洗。所述清洗可以采用本領(lǐng)域常規(guī)的鋼板的清洗方法，例如堿洗和/或電解清洗，其目的是為了去除冷軋鋼板表面的油污、氧化鐵皮、鐵粉等影響鋼板表面質(zhì)量的雜質(zhì)。優(yōu)選地，本發(fā)明在將所述冷軋鋼板進行退火前先進行堿洗和電解清洗。所述堿洗的條件優(yōu)選包括:清洗液的游離堿度為74-95Pt，溫度為70-95°C，時間為60_80s。優(yōu)選地，所述電解清洗的條件優(yōu)選包括:清洗液的游離堿度為75-95Pt，溫度為75-90°C，電流為7100-7700A，時間為45-75s。更優(yōu)選地，所述電解清洗的條件優(yōu)選包括:清洗液的游離堿度為85-95Pt，溫度為80-90°C，電流為7200-7500A，時間為45_75s。
[0041]本發(fā)明還提供由上述制備方法制得的冷軋鋼板。
[0042]本發(fā)明還提供一種熱鍍鋅鋼板的制備方法，其中，該方法包括將上述冷軋鋼板經(jīng)過熱浸鍍鋅附著上鍍鋅層。
[0043]根據(jù)本發(fā)明，所述熱浸鍍鋅可以采用連續(xù)式熱浸鍍法，也可以采用間歇式熱浸鍍法，但為了提高生產(chǎn)率和成材率，本發(fā)明優(yōu)選采用連續(xù)式熱浸鍍法。本發(fā)明優(yōu)選所述熱浸鍍鋅的條件包括:鋅鍋的溫度為450-470°C，更優(yōu)選為455-465°C。
[0044]本發(fā)明對熱鍍鋅鋼板的鋅鍍層的量并無特別的限定，可以根據(jù)具體的對鍍鋅鋼板的要求進行調(diào)整，優(yōu)選地，每平方米所述熱鍍鋅鋼板上，所述鍍鋅層的重量為75_150g，更優(yōu)選為85-130g，這里的每平方米所述熱鍍鋅鋼板上的鍍鋅層是指鍍鋅鋼板的正反兩面的鍍鋅層。
[0045]根據(jù)本發(fā)明，所述制備方法還包括對從鋅鍋中取出來的鋼板上的鋅熔體進行吹掃，使得鋼板上的鋅鍍層分布得更加均勻，優(yōu)選采用氣刀進行吹掃。所述氣刀吹掃的條件優(yōu)選包括:壓力15-25KPa，高度為290-330mm，距鋼板的垂直距離為24_29mm。
[0046]根據(jù)本發(fā)明，所述制備方法還包括對吹掃后的熱鍍鋅鋼板進行光整和拉矯，所述光整和拉矯可以采用本領(lǐng)域常規(guī)的方法，優(yōu)選地，所述光整延伸率為0.4-0.8 %。優(yōu)選地，所述拉矯延伸率為0.1-0.5%0更優(yōu)選僅對吹掃后的熱鍍鋅鋼板進行拉矯處理，當(dāng)僅對吹掃后的熱鍍鋅鋼板進行拉矯處理而不進行光整處理，能夠獲得較好的板形的鋼板同時該鋼板的強度能夠保持在ReL為200-270MPa且Rni為320_360MPa的范圍內(nèi)。
[0047]根據(jù)本發(fā)明，所述熱鍍鋅鋼板的制備方法通常還包括對所得的鋼板進行鈍化，本發(fā)明優(yōu)選采用無鉻鈍化。對所述鈍化的方法并沒有特別限定，可以為本領(lǐng)域常規(guī)的鈍化方法。優(yōu)選地，所述鈍化為采用環(huán)保無鉻鈍化液，通過輥涂方式對帶鋼進行表面處理，所述鈍化的條件包括:輥涂涂敷輥與蘸液輥的輥速比為(130-140) “65-80)，上輥輥壓為85-90daN，下輥輥壓為80_100daN(優(yōu)選為82_85daN)。該條件下，可以保證膜厚均勻穩(wěn)定，并無明顯色差。
[0048]本發(fā)明還提供由上述方法制得的熱鍍鋅鋼板。
[0049]通過本發(fā)明的方法制得的熱鍍鋅鋼板具有的屈服強度L為200_270MPa，優(yōu)選為 210-260MPa ;抗拉強度 Rni 為 320_360MPa，優(yōu)選為 330_360MPa ;斷后伸長率 A8tl ^ 37%,優(yōu)選為38-42 % ;塑性應(yīng)變比r90≥2，優(yōu)選為2.1_2.5 ;加工硬化指數(shù)n9(l≥0.2，優(yōu)選為
0.22-0.25 ;烘烤硬化值BH2≥35MPa，優(yōu)選為40-58 ;具有的表面質(zhì)量特征為FC級以上。且顯微組織為100 %的鐵素體組織，鐵素體晶粒度為8級以上，優(yōu)選為8-9級，鐵素體晶粒尺寸為12-20 μ m，優(yōu)選為13.5-18.5 μ m且成本較低，其是一種優(yōu)良的超低碳微合金化烘烤硬化鍍鋅鋼板，特別適于用作制造汽車摩托車的復(fù)雜的而又裸露的零部件的鋼板(例如汽車座椅加強板等)，具有優(yōu)良的市場前景。[0050]以下將通過實施例對本發(fā)明進行詳細描述。
[0051]以下實施例和對比例中的屈服強度Rw抗拉強度Rm、斷后伸長率A8tl的測試方法按照GBT228-2002金屬材料室溫拉伸試驗方法進行；塑性應(yīng)變比r9(l的測試方法按照GBT5027-2007金屬材料薄板和薄帶塑性應(yīng)變比(r值)的測定方法進行；加工硬化指數(shù)n9Q的測試方法按照GBT5028-2008金屬薄板和薄帶拉伸應(yīng)變硬化指數(shù)(η值)試驗方法進行；烘烤硬化值(BH2)的測試方法按照GBT20564.1-2007汽車用高強度冷連軋鋼板及鋼帶的第I部分烘烤硬化鋼試驗方法進行；采用GB/T2518-2008中規(guī)定的方法對熱鍍鋅鋼板的表面質(zhì)量特征進行判定。
[0052]實施例1
[0053]本實施例用于說明本發(fā)明的冷軋鋼板及其制備方法和熱鍍鋅鋼板及其制備方法。
[0054]在轉(zhuǎn)爐冶煉、經(jīng)LF爐Ca處理、RH脫碳和連鑄獲得200mm厚的板坯，其組成成分見表1。將該板坯加熱至1182°C進行粗軋，粗軋的終軋溫度為1145°C，粗軋后的中間板坯的厚度為36.8_，再將粗軋后的中間板坯通過熱卷箱再進行精軋，精軋的起始溫度為1122°C，精軋的終軋溫度為923 °C，精軋后的中間板坯的厚度為3.75mm ;隨后先采用超快冷水的冷卻方式以73°C /s的冷卻速度將熱軋后的中間板坯冷卻到791°C，再采用層流冷卻方式以22°C /s的冷卻速度冷卻到748°C進行卷??；再在冷軋機上以68%的壓下率，將其冷軋至1.2mm的厚度。隨即將該冷軋鋼板進行堿洗和電解清洗，堿洗條件為:游離堿度控制在85Pt，溫度為88°C，時間為71s ;電解清洗的條件為:游離堿度控制在90Pt，溫度為88°C，電解電流控制在7300A，時間為58s。然后進行退火(在879°C的均熱溫度下進行均熱55s)，再進入460°C的鋅鍋。鋼板出鋅鍋后進行氣刀吹掃，氣刀吹掃的條件為:壓力19KPa，高度為300mm，距鋼板的垂直距離為28mm。再進行拉矯和無鉻鈍化，其中，拉矯延伸率為0.21%;鈍化的條件包括:輥涂機通過蘸液輥將環(huán)保型無鉻鈍化液傳遞到涂敷輥，再通過涂敷輥轉(zhuǎn)動均勻涂在鋼板表面。輥涂涂敷輥與蘸液輥輥速比135:70，上輥輥壓為88daN，下輥輥壓為82daN。由此得到熱鍍鋅鋼板，其中，相對于每平方米的冷軋鋼板，所述鋅鍍層的重量為130g(兩面鋅鍍層)。所得熱鍍鋅鋼板的屈服強抗拉強度Rm、斷后伸長率A8tl、塑性應(yīng)變比r9(l、加工硬化指數(shù)n9(l和烘烤硬化值BH2見表2，顯微組織和表面質(zhì)量特征的測定結(jié)果見表3，其顯微組織的照片見圖1。
[0055]實施例2
[0056]本實施例用于說明本發(fā)明的冷軋鋼板及其制備方法和熱鍍鋅鋼板及其制備方法。
[0057]在轉(zhuǎn)爐冶煉、經(jīng)LF爐Ca處理、RH脫碳和連鑄獲得200mm厚的板坯，其組成成分見表1。將該板坯加熱至1213°C進行粗軋，粗軋的終軋溫度為1154°C，粗軋后的中間板坯的厚度為35.5_，再將粗軋后的中間板坯通過熱卷箱再進行精軋，精軋的起始溫度為1128°C，精軋的終軋溫度為909°C，精軋后的中間板坯的厚度為3mm ;隨后先采用超快冷水的冷卻方式以79°C /s的冷卻速度將熱軋后的中間板坯冷卻到773°C，再采用層流冷卻方式以16°C /s的冷卻速度冷卻到722°C進行卷?。辉僭诶滠垯C上以67%的壓下率，將其冷軋至1_的厚度。隨即將該冷軋鋼板進行堿洗和電解清洗，堿洗條件為:游離堿度控制在74Pt，溫度為79°C，時間為79s ;電解清洗的條件為:游離堿度控制在85Pt，溫度為80°C，電解電流控制在7500A，時間為63s。然后進行退火(在851 °C的均熱溫度下進行均熱65s)，再進入455°C的鋅鍋。鋼板出鋅鍋后進行氣刀吹掃，氣刀吹掃的條件為:壓力23KPa，高度為300mm，距鋼板的垂直距離為26mm。再進行拉矯和無鉻鈍化，其中，拉矯延伸率為0.3%;鈍化的條件包括:輥涂機通過蘸液輥將環(huán)保型無鉻鈍化液傳遞到涂敷輥，再通過涂敷輥轉(zhuǎn)動均勻涂在鋼板表面。輥涂涂敷輥與蘸液輥輥速比130:67，上輥輥壓為88daN，下輥輥壓為82daN。由此得到熱鍍鋅鋼板，其中，相對于每平方米的冷軋鋼板，所述鋅鍍層的重量為85g(兩面鋅鍍層)。所得熱鍍鋅鋼板的屈服強R&、抗拉強度Rm、斷后伸長率A8tl、塑性應(yīng)變比r9(l、加工硬化指數(shù)n90和烘烤硬化值BH2見表2，顯微組織和表面質(zhì)量特征的測定結(jié)果見表3，其顯微組織的照片見圖2。
[0058]實施例3
[0059]本實施例用于說明本發(fā)明的冷軋鋼板及其制備方法和熱鍍鋅鋼板及其制備方法。 [0060]在轉(zhuǎn)爐冶煉、經(jīng)LF爐Ca處理、RH脫碳和連鑄獲得200mm厚的板坯，其組成成分見表1。將該板坯加熱至1204°C進行粗軋，粗軋的終軋溫度為1160°C，粗軋后的中間板坯的厚度為37.1mm，再將粗軋后的中間板坯通過熱卷箱再進行精軋，精軋的起始溫度為1135°C，精軋的終軋溫度為895°C，精軋后的中間板坯的厚度為4.5mm ;隨后先采用超快冷水的冷卻方式以85°C /s的冷卻速度將熱軋后的中間板坯冷卻到758°C，再采用層流冷卻方式以23°C /s的冷卻速度冷卻到673°C進行卷??；再在冷軋機上以67%的壓下率，將其冷軋至1.5mm的厚度。隨即將該冷軋鋼板進行堿洗和電解清洗，堿洗條件為:游離堿度控制在93Pt，溫度為92°C，時間為64s ;電解清洗的條件為:游離堿度控制在91Pt，溫度為89°C，電解電流控制在7100A，時間為58s。然后進行退火(在865°C的均熱溫度下進行均熱47s)，再進入465°C的鋅鍋。鋼板出鋅鍋后進行氣刀吹掃，氣刀吹掃的條件為:壓力22KPa，高度為310mm，距鋼板的垂直距離為27mm。再進行拉矯和無鉻鈍化，其中，拉矯延伸率為0.42%;鈍化的條件包括:輥涂機通過蘸液輥將環(huán)保型無鉻鈍化液傳遞到涂敷輥，再通過涂敷輥轉(zhuǎn)動均勻涂在鋼板表面。輥涂涂敷輥與蘸液輥輥速比136:65，上輥輥壓為82daN，下輥輥壓為85daN。由此得到熱鍍鋅鋼板，其中，相對于每平方米的冷軋鋼板，所述鋅鍍層的重量為IlOg(兩面鋅鍍層)。所得熱鍍鋅鋼板的屈服強抗拉強度Rm、斷后伸長率A8tl、塑性應(yīng)變比r9(l、加工硬化指數(shù)n9(l和烘烤硬化值BH2見表2，顯微組織和表面質(zhì)量特征的測定結(jié)果見表3，其顯微組織的照片見圖3。
[0061]實施例4
[0062]根據(jù)實施例1的方法，所不同的是，將氣刀吹掃后的鋼板在進行拉矯前還要進行光整處理，光整延伸率控制為0.65%，所得熱鍍鋅鋼板的屈服強抗拉強度Rm、斷后伸長率A8tl、塑性應(yīng)變比r9(l、加工硬化指數(shù)n9(l和烘烤硬化值BH2見表2，顯微組織和表面質(zhì)量特征的測定結(jié)果見表3，其顯微組織的照片見圖4。
[0063]對比例I
[0064]根據(jù)實施例1的方法，所不同的是，板坯的組成成分不同，具體見表1所示，所得熱鍍鋅鋼板的屈服強Rw抗拉強度Rm、斷后伸長率A8tl、塑性應(yīng)變比r9(l、加工硬化指數(shù)n9(l和烘烤硬化值BH2見表2，顯微組織和表面質(zhì)量特征的測定結(jié)果見表3，其顯微組織的照片見圖5。
[0065]對比例2
[0066]根據(jù)實施例1的方法，所不同的是，先以50°C /s的冷卻速度將熱軋后的中間板坯冷卻至791°C，所得熱鍍鋅鋼板的屈服強抗拉強度Rm、斷后伸長率A8tl、塑性應(yīng)變比r9(l、加工硬化指數(shù)n9(l和烘烤硬化值BH2見表2，顯微組織和表面質(zhì)量特征的測定結(jié)果見表3，其顯微組織的照片見圖6。
[0067]對比例3
[0068]根據(jù)實施例1的方法，所不同的是，卷取溫度為620°C，所得熱鍍鋅鋼板的屈服強R&、抗拉強度Rm、斷后伸長率A8tl、塑性應(yīng)變比r9(l、加工硬化指數(shù)n9(l和烘烤硬化值BH2見表2，顯微組織和表面質(zhì)量特征的測定結(jié)果見表3，其顯微組織的照片見圖7。
[0069]對比例4
[0070]根據(jù)實施例1所述的方法，所不同的是，冷軋的壓下率為50%，所得熱鍍鋅鋼板的屈服強R&、抗拉強度Rm、斷后伸長率A8tl、塑性應(yīng)變比r9(l、加工硬化指數(shù)n9(l和烘烤硬化值BH2見表2，顯微組織和表面質(zhì)量特征的測定結(jié)果見表3，其顯微組織的照片見圖8。
[0071]對比例5
[0072]根據(jù)實施例1所述的方法，所不同的是，所述退火的均熱溫度為780°C，所得熱鍍鋅鋼板的屈服強Rw抗拉強度Rm、斷后伸長率A8tl、塑性應(yīng)變比r9(l、加工硬化指數(shù)n9(l和烘烤硬化值BH2見表2，顯微組織和表面質(zhì)量特征的測定結(jié)果見表3，其顯微組織的照片見圖9。
[0073]表1
[0074]
【權(quán)利要求】
1.一種冷軋鋼板的制備方法，該方法包括:將板坯依次經(jīng)過熱軋、卷取、冷軋和退火，其特征在于， 在所述熱軋之后且在所述卷取之前，先以70-90°C /s的冷卻速度將熱軋后得到的中間板坯冷卻至750-810°C，再以15-25°C /s的冷卻速度冷卻至卷取的溫度； 所述卷取的溫度為670-750°C ； 所述冷軋的壓下率為60-75% ； 所述退火的條件包括:均熱溫度為830-890°C，均熱時間為40-70s ； 所述板坯的組成為:C:0.001-0.005 重量 ％，S1:0.01-0.06 重量 ％，Mn:0.1-0.6 重fi%, P:0.02-0.08 重量％，S:≤ 0.02 重量％，Al:0.01-0.08 重量％，Ti:0.001-0.02 重量％，Nb:0.001-0.025重量％，余量為Fe和不可避免雜質(zhì)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法,其中，所述板坯的組成為:C:0.001-0.004重量％，Si:0.01-0.055 重量％，Mn:0.2-0.55 重量％，P:0.025-0.065 重量％，S:0.01-0.016 重量％，Al:0.02-0.065 重量％，Ti:0.005-0.017 重量％，Nb:0.005-0.022 重量％，余量為 Fe 和不可避免雜質(zhì)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，在所述熱軋之后且在所述卷取之前，先以73-880C /s的冷卻速度將熱軋后得到的中間板坯冷卻至760-805°C，再以17_23°C /s的冷卻速度冷卻至卷取的溫度。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或3所述的方法，其中，所述卷取的溫度為673-748?。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述冷軋的壓下率為64-69%。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述退火的條件包括:均熱溫度為845-885°C，均熱時間為45-65s。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述熱軋包括粗軋和精軋，所述粗軋的開軋溫度為1170-1220°C，所述粗軋的終軋溫度為1125-1175°C ;所述精軋的開軋溫度1100_1155°C，所述精軋的終軋溫度為890-940°C。
8.由權(quán)利要求1-7中任意一項所述的方法制得的冷軋鋼板。
9.一種熱鍍鋅鋼板的制備方法，其特征在于，該方法包括將權(quán)利要求8所述的冷軋鋼板經(jīng)過熱浸鍍鋅附著上鍍鋅層。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的制備方法，其中，每平方米所述熱鍍鋅鋼板上，所述鍍鋅層的重量為75-150g。
11.由權(quán)利要求9或10所述的制備方法制得的熱鍍鋅鋼板。
【文檔編號】C23C2/40GK104017969SQ201410271704
【公開日】2014年9月3日 申請日期:2014年6月18日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月18日
【發(fā)明者】王敏莉, 鄭之旺, 于秀芳, 張功庭, 梁英, 董君, 于秀 申請人:攀鋼集團攀枝花鋼鐵研究院有限公司