基于罩式退火處理的700MPa級(jí)冷軋高強(qiáng)度鋼及薄鋼帶的低成本制造方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種基于罩式退火處理的700MPa級(jí)冷軋高強(qiáng)度鋼及薄鋼帶的低成本制造方法。所述700MPa級(jí)冷軋高強(qiáng)度鋼化學(xué)成分為：C:0.15～0.20；Si:0.20～0.50；Mn:0.7～1.2；P≤0.023；S≤0.015；V:0.05～0.10;N:≤0.015；Al：0.022～0.035；O:≤0.004；其余為鐵Fe和不可避免雜質(zhì)。本發(fā)明還提供一種抗拉強(qiáng)度700MPa級(jí)冷軋高強(qiáng)度鋼帶（板）的制造方法，采用熱軋控軋控冷后的鋼帶為原料，進(jìn)行退火處理及二次冷軋；以低成本制得700MPa以上、延伸率8%以上，具有良好成型性能的鋼帶，滿足汽車焊管用鋼的需要。
【專利說明】基于罩式退火處理的700MPa級(jí)冷軋高強(qiáng)度鋼及薄鋼帶的低成本制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種基于罩式退火處理的抗拉強(qiáng)度700MPa級(jí)冷軋高強(qiáng)度鋼及低成本鋼帶的制造方法，屬于冷軋高強(qiáng)汽車用鋼生產(chǎn)【技術(shù)領(lǐng)域】。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著綠色制造以及輕量化技術(shù)的發(fā)展需要，各級(jí)別熱軋高強(qiáng)鋼在汽車領(lǐng)域的使用非常廣泛。載重汽車制造企業(yè)對(duì)高強(qiáng)度鋼的使用量逐漸升高，主要用于制造汽車廂體，汽車底板以及高強(qiáng)度防護(hù)結(jié)構(gòu)件等，可以大幅度減輕汽車的重量。隨著制造成本的增加以及冷軋高強(qiáng)鋼制造技術(shù)的提高，以薄規(guī)格冷軋高強(qiáng)度產(chǎn)品替代厚規(guī)格的熱軋低級(jí)別產(chǎn)品成為可能。對(duì)于此類材料的使用以提高鋼的強(qiáng)度和一定的塑性，產(chǎn)品在具備高強(qiáng)度的同時(shí)，又具有優(yōu)良的成型性能和抗沖擊性能，制備的產(chǎn)品不易開裂。另外，采用罩式退火處理，與連續(xù)退火處理相比更增加了制備難度。
[0003]現(xiàn)有技術(shù)通過采用不同微合金化的方法來制造高強(qiáng)度冷軋鋼板。例如CN101956139A公開了一種制備屈服強(qiáng)度700MPa級(jí)高強(qiáng)度冷軋鋼板的方法，該方法采用薄板坯連鑄連軋流程、冷軋、退火、精整等流程制備而成；其中，精煉后鋼水的主要化學(xué)成分為:C:0.03 ~0.07wt.Si 0.35wt.Mn:0.40 ~2.0wt.%、P:≤ 0.020wt.S^0.01Owt.Cr:0.25 ~0.80wt.Ti:0.06 ~0.25wt.%，其余為 Fe 和不可避免雜質(zhì)；所制備的高強(qiáng)度冷軋鋼板屈服強(qiáng)度超過700MPa，延伸率大于5%。該方法由于采用薄板坯連鑄連軋工藝與傳統(tǒng)的熱連軋工藝存在不同，添加的合金元素較高，因此制造成本較高。
[0004]冷軋高強(qiáng)鋼采用連續(xù)退火爐退火比較容易實(shí)現(xiàn)其力學(xué)性能，但是也存在以下缺點(diǎn):1、連續(xù)退火爐設(shè)備投資大，需要有快速冷卻，分段冷卻等工藝，退火工藝復(fù)雜，特別是對(duì)生產(chǎn)線的自動(dòng)化和操作人員要求高，工藝操作困難，更加適合雙相鋼等特種鋼的退火處理。
2、連續(xù)退火生產(chǎn)線適于生產(chǎn)批量大、規(guī)格單一的產(chǎn)品，可以實(shí)現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)；對(duì)于沒有連續(xù)退火設(shè)備或受連續(xù)退火生產(chǎn)工藝限制的鋼種，成本增加明顯，工藝調(diào)整頻繁。
[0005]目前汽車輕量化技術(shù)發(fā)展對(duì)高強(qiáng)度鋼的使用量逐漸升高，因此在保證高強(qiáng)度、又具有優(yōu)良的成型性能和抗沖擊性能的前提下，降低高強(qiáng)度鋼的制造成本成為迫切需要解決的問題。而降低成本的同時(shí)，進(jìn)一步使鋼的性能得以提升則是十分具有挑戰(zhàn)性的工作。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，為了滿足汽車用鋼對(duì)低成本、高強(qiáng)度、良好塑性及成形性能鋼的需求，本發(fā)明提供一種基于罩式退火處理的的抗拉強(qiáng)度700MPa級(jí)冷軋高強(qiáng)度鋼及鋼帶(板)的制造方法。更具體是說，本發(fā)明提供一種700MPa級(jí)冷軋高強(qiáng)度薄鋼帶(板)的低成本制造方法。
[0007]術(shù)語說明:
[0008]薄鋼帶(板)，屬于本領(lǐng)域慣用表達(dá)，是指厚度在2mm以下的帶狀或板狀鋼產(chǎn)品。[0009]V(C, N)，屬于本領(lǐng)域慣用表達(dá)，是指釩的碳氮化物。
[0010]本發(fā)明的技術(shù)方案如下：
[0011]一種基于罩式退火處理的抗拉強(qiáng)度700MPa級(jí)冷軋高強(qiáng)度鋼，其化學(xué)成分組成按
重量百分比％為：
[0012]C:0. 15 ?0. 20 ；Si:0. 20 ?0. 50 ;Mn:0. 7 ?1. 2 ；P^0. 023 ；S^0. 015 ；V:0. 05 ? 0. 10;N: ( 0. 015 ；A1 ：0. 022 ?0. 035 ；0: ( 0. 004 ;其余為鐵 Fe 和不可避免雜質(zhì)。
[0013]根據(jù)本發(fā)明優(yōu)選的，所述鋼的化學(xué)成分組成按重量百分比％為：
[0014]C:0. 15 ?0. 19 ；Si:0. 28 ?0. 35 ;Mn:0. 8 ?1. 0 ；P^0. 022 ；S^0. 012 ；V:0. 08 ? 0. 10;N: ( 0. 012 ；A1 ：0. 025 ?0. 032 ；0: ( 0. 004 ;其余為鐵 Fe 和不可避免雜質(zhì)。
[0015]根據(jù)本發(fā)明進(jìn)一步優(yōu)選的，所述鋼的化學(xué)成分組成按重量百分比％為：
[0016]C:0. 19 ；Si:0. 30 ；Mn:0. 80 ；P ：0. 022 ；S ：0. 010 ；V:0. 08;N:0. 009 ；A1 ：0. 030， 0: ^ 0. 004 ;其余為鐵Fe和不可避免雜質(zhì)。
[0017]根據(jù)本發(fā)明進(jìn)一步優(yōu)選的，所述鋼的化學(xué)成分組成按重量百分比％為：
[0018]C:0. 16 ；Si:0. 35 ；Mn:0. 90 ；P ：0. 019 ；S ：0. 012 ；V:0. 09;N:0. 010 ；A1 ：0. 025，
0: ^ 0. 004 ;其余為鐵Fe和不可避免雜質(zhì)。
[0019]根據(jù)本發(fā)明進(jìn)一步優(yōu)選的，所述鋼的化學(xué)成分組成按重量百分比％為：
[0020]C:0. 15 ；Si :0. 28 ；Mn: 1. 0 ；P ：0. 022 ；S ：0. 008 ；V:0. 1 ；N:0. 012 ；A1 ：0. 032，
0: ^ 0. 004 ;其余為鐵Fe和不可避免雜質(zhì)。
[0021]一種抗拉強(qiáng)度700MPa級(jí)冷軋高強(qiáng)度鋼帶(板）的低成本制造方法，所述鋼的化學(xué) 成分組成重量百分比％為：c:0. 15?0. 20 ；Si:0. 20?0. 50 ；Mn:0. 7?1. 2 ;P≤0. 023 ； S≤0. 015 ；V:0. 05?0. 10;N: ( 0. 015 ；0: ( 0. 004 ;其余為鐵Fe和不可避免雜質(zhì)；
[0022]包括熱軋、一次冷軋、罩式退火、二次冷軋，步驟如下：
[0023]( 1)熱軋工藝條件如下：
[0024]連鑄坯厚度為175mm，在加熱爐中加熱溫度1150?1280°C，加熱時(shí)間100?160 分鐘；粗軋過程進(jìn)行5道次軋制，中間坯料厚度為28?32mm，熱軋終軋溫度890°C?930°C， 層流冷卻，冷卻速度為5?20°C /S，卷取溫度為570°C?630°C ;熱軋成品厚度≤4mm ；
[0025](2) —次冷軋
[0026]將熱軋成品酸洗去除表面氧化鐵皮并進(jìn)行重卷；然后在可逆式冷軋機(jī)上進(jìn)行冷 軋，按8?12道次進(jìn)行軋制，一個(gè)軋程完成，總壓下率為75-92% ；
[0027](3)罩式退火，工藝條件如下：
[0028]將一次冷軋成品進(jìn)行罩式退火，退火溫度為630?730°C，保溫時(shí)間控制在10_16h 范圍內(nèi)，隨后進(jìn)行緩冷；v(c，N)析出相的粒子粒徑在5?30nm，同時(shí)結(jié)晶晶粒部分適度長(zhǎng) 大，使晶粒尺寸在6?10 ii m,實(shí)現(xiàn)細(xì)晶強(qiáng)化；退火后鋼帶的抗拉強(qiáng)度不低于650MPa,延伸率 不低于20% ；
[0029](4) 二次冷軋工藝
[0030]將退火后的鋼帶在可逆式冷軋機(jī)上進(jìn)行二次冷軋，1?2道次；壓下率為5%_15%， 通過位錯(cuò)強(qiáng)化以及亞結(jié)構(gòu)強(qiáng)化提高退火后鋼的強(qiáng)度至700MPa級(jí)，延伸率不低于8%。
[0031]本發(fā)明制得的鋼帶或鋼板的厚度在0. 8-1. 5mm。
[0032]本發(fā)明冷軋高強(qiáng)鋼帶可達(dá)到如下綜合性能：根據(jù)不同的厚度規(guī)格，抗拉強(qiáng)度700~800MPa，延伸率8~12% ;本發(fā)明鋼材焊接性能及成型性能良好，成品厚度。
[0033]根據(jù)本發(fā)明優(yōu)選的，步驟(1)連鑄坯加熱溫度為1200_1230°C，熱軋終軋溫度890°C~915°C，卷取溫度采用590°C~620°C。
[0034]根據(jù)本發(fā)明優(yōu)選的，步驟(1)所述鋼的化學(xué)成分組成重量百分比％為:C:0.15~0.19 ；S1:0.28 ~0.35 ;Μη:0.8~1.0 ；P ≤ 0.022 ；S≤0.012 ；V:0.08 ~0.10;N: ≤0.012 ；
O: ≤ 0.004 ;其余為鐵Fe和不可避免雜質(zhì)。
[0035]根據(jù)本發(fā)明優(yōu)選的，步驟(2)一次冷軋總壓下率85-91%。8~12道次的選擇可根據(jù)熱軋成品鋼的厚度確定。厚度大時(shí)選擇道次多。
[0036]本發(fā)明中罩式退火的退火時(shí)間和退火溫度對(duì)于鋼強(qiáng)度達(dá)到700MPa級(jí)起著重要作用。罩式退火爐由于受到設(shè)備限制，不能實(shí)現(xiàn)高溫退火，只能通過細(xì)晶強(qiáng)化和沉淀強(qiáng)化的方式實(shí)現(xiàn)強(qiáng)度指標(biāo)。進(jìn)一步優(yōu)選，退火溫度660~700°C之間，保溫時(shí)間控制在10-12h。隨后的緩冷時(shí)間控制在20-23h。
[0037]根據(jù)本發(fā)明優(yōu)選的，步驟(4) 二次冷軋壓下率6-10%，使延伸率8-12%。延伸率通過位錯(cuò)強(qiáng)化效果來控制；位錯(cuò)強(qiáng)化降低延伸率，位錯(cuò)強(qiáng)度與延伸率成反比。
[0038]通過上述工藝方法，本發(fā)明制得700MPa以上的抗拉強(qiáng)度和延伸率不低于8%的鋼帶(板)，厚度在0.8-1.5mm，且具有良好的塑性，完全能夠滿足汽車焊管冷成型的要求。
[0039]需要說明的是，本發(fā)明上述工藝中步驟(1)的連鑄坯是按現(xiàn)有技術(shù)制得的，也即熱軋之前的煉鋼工序均按現(xiàn)有技術(shù)，按本發(fā)明的化學(xué)成分設(shè)計(jì)要求進(jìn)行配料，轉(zhuǎn)爐冶煉、精煉過程對(duì)鋼水進(jìn)行合金化處理(加釩)、連鑄等。
[0040]本發(fā)明提供的700MPa級(jí)別冷軋高強(qiáng)鋼板，是在普通碳錳結(jié)構(gòu)鋼成分的基礎(chǔ)上，通過添加適量的V元素和采用熱軋控軋控冷技術(shù)后的鋼帶為原料，進(jìn)行退火處理及二次冷車U考慮到普通熱連軋機(jī)的生產(chǎn)特點(diǎn)，充分利用細(xì)晶強(qiáng)化和析出強(qiáng)化機(jī)制，控制熱軋態(tài)鋼帶的晶粒尺寸在10 μ m以下，V合金元素的碳氮化物析出相的尺寸在30nm以下；以極低的成本制造出了抗拉強(qiáng)度在700MPa以上，延伸率在8%以上，具有良好成型性能的鋼帶，能夠滿足汽車焊管用鋼的需要。特別適用于制作汽車防撞焊管、汽車底板等具有較高延伸要求的汽車結(jié)構(gòu)件。
[0041]本發(fā)明與己有技術(shù)相比較，具有下列顯著的優(yōu)良效果:
[0042]1、本發(fā)明的軋制工藝分別是在常規(guī)熱連軋機(jī)和普通可逆式冷軋機(jī)上實(shí)現(xiàn)的。采用V微合金化，通過V (C，N)碳氮化物沉淀析出實(shí)現(xiàn)沉淀強(qiáng)化效果；冷軋后的鋼材強(qiáng)度高，抗拉強(qiáng)度700MPa以上，延伸率8~15% ;滿足汽車焊管結(jié)構(gòu)件的使用要求。
[0043]2、采用罩式退火，可以實(shí)現(xiàn)小批量、多規(guī)格、多品種生產(chǎn)，退火溫度低，工藝簡(jiǎn)單，可操作性強(qiáng)，成本低。但是罩式退火溫度需要嚴(yán)格保證在630~730°C之間，保溫時(shí)間控制在10-16h范圍內(nèi)。
[0044]3、罩式退火后進(jìn)行二次冷軋，在保證塑性要求的情況下，保證不同比例的部分再結(jié)晶組織和高密度位錯(cuò)亞結(jié)構(gòu)的合理搭配，更加容易實(shí)現(xiàn)不同的強(qiáng)度規(guī)格及不同的力學(xué)性能指標(biāo)。
[0045]本發(fā)明經(jīng)過兩次冷軋的薄規(guī)格鋼帶，能夠?qū)崿F(xiàn)在普通可逆式冷軋機(jī)和罩式退火設(shè)備上加工制造，在具備低成本優(yōu)勢(shì)同時(shí)，抗拉強(qiáng)度實(shí)現(xiàn)700MPa以上級(jí)別，具有良好的塑性，滿足汽車焊管冷成型的要求?！緦＠綀D】

【附圖說明】
[0046]圖1是本發(fā)明實(shí)施例3 二次冷軋鋼的金相組織。
【具體實(shí)施方式】
[0047]以下列舉具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行說明。需要指出的是，實(shí)施例只用于對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說明，不限制本發(fā)明的保護(hù)范圍，其他人根據(jù)本發(fā)明做出的非本質(zhì)的修改和調(diào)整，仍屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
[0048]下述實(shí)施例中的連鑄坯均按以下工藝流程制備:根據(jù)設(shè)定的化學(xué)成分范圍(表1)，以化學(xué)成分C，Si，Mn，S，P和Fe為原料，進(jìn)行轉(zhuǎn)爐冶煉、精煉過程對(duì)鋼水進(jìn)行合金化處理(加V)、連鑄、鑄坯直接加熱或者均熱。實(shí)施例1-3的制備步驟如下:
[0049](I)熱軋，工藝條件如下:
[0050]連鑄坯厚度為170mm，在加熱爐中加熱溫度1205_1230°C，加熱時(shí)間100~160分鐘；粗軋過程進(jìn)行5道次軋制，中間坯料厚度為28~32mm，熱軋終軋溫度890°C~915°C，層流冷卻冷卻速度為5~20°C /S，卷取溫度采用590°C~620°C。熱軋成品厚度4_5mm。
[0051](2) 一次冷軋
[0052]將熱軋成品酸洗去除表面氧化鐵皮并進(jìn)行重卷；然后在HC可逆冷軋機(jī)上進(jìn)行冷車L按8~12道次進(jìn)行軋制，一個(gè)軋程完成，總壓下率85-91%。
[0053](3)罩式退火
[0054]將一次冷軋成品進(jìn)行`罩式退火，退火溫度660~700°C，保溫時(shí)間10_llh，退火后鋼帶的抗拉強(qiáng)度不低于650MPa，延伸率20-22%。
[0055](4) 二次冷軋工藝
[0056]將退火后的鋼帶在HC可逆冷軋機(jī)上進(jìn)行I或2道次的二次冷軋，壓下率為6-10%，通過位錯(cuò)強(qiáng)化以及亞結(jié)構(gòu)強(qiáng)化進(jìn)一步提高退火后鋼的強(qiáng)度至700MPa級(jí)，延伸率8-12%。制得的鋼帶或鋼板的厚度在1.0-1.5mm。
[0057]實(shí)施例1-3 二次冷軋鋼和比較例1-2的化學(xué)成分見下表1。
[0058]表1、化學(xué)成分(wt%，余量鐵)
[0059]
【權(quán)利要求】
1.一種基于罩式退火處理的抗拉強(qiáng)度700MPa級(jí)冷軋高強(qiáng)度鋼，其化學(xué)成分組成按重量百分比％為:
C:0.15 ~0.20 ；S1:0.20 ~0.50 ；Μη:0.7 ~1.2 ;P ≤ 0.023 ；S ( 0.015 ；V:0.05 ~0.10; N: ( 0.015 ；A1:0.022 ~0.035，O: ( 0.004 ;其余為鐵 Fe 和不可避免雜質(zhì)。
2.如權(quán)利要求1所述的抗拉強(qiáng)度700MPa級(jí)冷軋高強(qiáng)度鋼，其特征在于所述鋼的化學(xué)成分組成按重量百分比％為:
C:0.15 ~0.19 ；S1:0.28 ~0.35 ；Μη:0.8 ~1.0 ;P ≤ 0.022 ；S ( 0.012 ；V:0.08 ~0.10;N: ( 0.012 ；A1:0.025 ~0.032，O: ( 0.004 ;其余為鐵 Fe 和不可避免雜質(zhì)。
3.如權(quán)利要求1所述的抗拉強(qiáng)度700MPa級(jí)冷軋高強(qiáng)度鋼，其特征在于所述鋼的化學(xué)成分組成按重量百分比％為:
C:0.19 ；S1:0.30 ；Μη:0.80 ；P:0.022 ；S:0.010 ；V:0.08;N:0.009 ；A1:0.030，0: ^ 0.004 ;其余為鐵Fe和不可避免雜質(zhì)。
4.如權(quán)利要求1所述的抗拉強(qiáng)度700MPa級(jí)冷軋高強(qiáng)度鋼，其特征在于所述鋼的化學(xué)成分組成按重量百分比％為:
C:0.16 ；S1:0.35 ；Mn:0.90 ；P:0.019 ；S:0.012 ；V:0.09;N:0.010 ；A1:0.025，0: ^ 0.004 ;其余為鐵Fe和不可避免雜質(zhì)。
5.如權(quán)利要求 1所述的抗拉強(qiáng)度700MPa級(jí)冷軋高強(qiáng)度鋼，其特征在于所述鋼的化學(xué)成分組成按重量百分比％ 為:
C:0.15 ；S1:0.28 ；Mn:1.0 ；P:0.022 ；S:0.008 ；V:0.1 ；N:0.012 ；A1:0.032，0: ^ 0.004 ;其余為鐵Fe和不可避免雜質(zhì)。
6.一種抗拉強(qiáng)度700MPa級(jí)冷軋高強(qiáng)度鋼帶、鋼板的制造方法，所述鋼的化學(xué)成分組成重量百分比 ％為:C:0.15 ~0.20 ；S1:0.20 ~0.50 ;Μη:0.7 ~1.2 ；P ^ 0.023 ；S ^ 0.015 ；V:0.05~0.10;N: ^ 0.015 ；0: ^ 0.004 ;其余為鐵Fe和不可避免雜質(zhì)； 制造方法包括熱軋、一次冷軋、罩式退火、二次冷軋，步驟如下: (1)熱軋工藝條件如下: 連鑄坯厚度為175mm，在加熱爐中加熱溫度1150~1280°C，加熱時(shí)間100~160分鐘；粗軋過程進(jìn)行5道次軋制，中間坯料厚度為28~32mm，熱軋終軋溫度890°C~930°C，層流冷卻，冷卻速度為5~20°C /S，卷取溫度為570°C~630°C ;熱軋成品厚度≤4mm ； (2)一次冷軋 將熱軋成品酸洗去除表面氧化鐵皮并進(jìn)行重卷；然后在可逆式冷軋機(jī)上進(jìn)行冷軋，按8~12道次進(jìn)行軋制，一個(gè)軋程完成，總壓下率75%~92% ； (3)罩式退火，工藝條件如下: 將一次冷軋成品進(jìn)行罩式退火，退火溫度為630~730°C，保溫時(shí)間控制在10-16h范圍內(nèi)，隨后進(jìn)行緩冷；V(C，N)析出相的粒子粒徑在5~30nm，同時(shí)結(jié)晶晶粒部分適度長(zhǎng)大，使晶粒尺寸在6~10 μ m,實(shí)現(xiàn)細(xì)晶強(qiáng)化；退火后鋼帶的抗拉強(qiáng)度不低于650MPa,延伸率不低于 20% ； (4)二次冷軋工藝 將退火后的鋼帶在可逆式冷軋機(jī)上進(jìn)行二次冷軋，I~2道次；壓下率為5%-15%，通過位錯(cuò)強(qiáng)化以及亞結(jié)構(gòu)強(qiáng)化提高退火后鋼的強(qiáng)度至700MPa級(jí)，延伸率不低于8%。
7.如權(quán)利要求6所述的抗拉強(qiáng)度700MPa級(jí)冷軋高強(qiáng)度鋼帶、鋼板的制造方法，其特征在于步驟(1)連鑄坯加熱溫度為1200-1230°C，熱軋終軋溫度890°C~915°C，卷取溫度采用590O~620O。
8.如權(quán)利要求6所述的抗拉強(qiáng)度700MPa級(jí)冷軋高強(qiáng)度鋼帶、鋼板的制造方法，其特征在于步驟(1)所述鋼的化學(xué)成分組成重量百分比％為:C:0.15~0.19 ；S1:0.28~0.35 ；Mn:0.8 ~1.0 ;P ≤ 0.022 ；S ( 0.012 ；V:0.08 ~0.10;N: ( 0.012 ；0: ( 0.004 ;其余為鐵Fe和不可避免雜質(zhì)。
9.如權(quán)利要求6所述的抗拉強(qiáng)度700MPa級(jí)冷軋高強(qiáng)度鋼帶、鋼板的制造方法，其特征在于步驟(3)罩式退火的退火溫度660~700°C之間，保溫時(shí)間控制在10-12h，隨后的緩冷時(shí)間控制在20-23h。
10.如權(quán)利要求6所述的抗拉強(qiáng)度700MPa級(jí)冷軋高強(qiáng)度鋼帶、鋼板的制造方法，其特征在于步驟(4) 二次冷軋壓下率6-10%，使延伸率8-12%。
【文檔編號(hào)】C21D8/02GK103866182SQ201410104188
【公開日】2014年6月18日 申請(qǐng)日期:2014年3月20日 優(yōu)先權(quán)日:2014年3月20日
【發(fā)明者】孫業(yè)華, 趙培林, 王偉, 尹翠蘭, 商玉華, 王濤, 張樹偉, 康華偉, 楊旭, 郝帥, 李劍省, 孫建衛(wèi) 申請(qǐng)人:萊蕪鋼鐵集團(tuán)有限公司