本發(fā)明屬于鋁合金領域，尤其涉及一種壓鑄鋁合金及其制備方法。

背景技術：
隨著人們對產(chǎn)品的輕質(zhì)化，裝飾性的要求日益強烈，鋁合金由于其在這兩方面的不俗表現(xiàn)，愈發(fā)受到重視。而壓鑄鋁合金鑒于其可實現(xiàn)復雜結(jié)構(gòu)的一次成型，在低成本，工序的簡易性方面有很大的優(yōu)勢，使得壓鑄鋁合金的應用極為普遍。但目前的壓鑄鋁合金在可壓鑄性，著色均勻性及機械強度方面存在不可兼得的缺陷，嚴重的影響了壓鑄鋁合金在表面裝飾方面的應用。常見的壓鑄鋁合金主要有鋁硅銅系，鋁鎂系及鋁錳系合金。鋁硅銅系的壓鑄鋁合金（如ADC10，ADC12）在壓鑄方面有較好的表面，但由于其硅含量過多，且在產(chǎn)品表面存在偏析現(xiàn)象，使得大量的Si富集在產(chǎn)品表面，導致陽極氧化膜層偏暗，且存在掛灰現(xiàn)象。而著色性能相對較好的鋁鎂系合金（如ADC5，ADC6），其Mg含量達3-5%，由于Mg的凝固收縮量大，因此極易產(chǎn)生熱裂現(xiàn)象，成形非常困難。另外，現(xiàn)有針對改善可著色性能開發(fā)的鋁錳系壓鑄鋁合金，主要是通過減少Si，Mg，F(xiàn)e等其他易影響膜層質(zhì)感的元素，提高Mn的含量，鋁的含量較高，達96-98%，在膜層的均勻性確實存在較大的改善。但由于Si的減少，合金的流動性大受影響，導致其在壓鑄性能方面大為降低，對于一些結(jié)構(gòu)相對復雜，或薄壁的產(chǎn)品成形較困難。且類似合金在機械強度方面表現(xiàn)不佳，極大地限制了其在結(jié)構(gòu)件方面的應用。公開號為CN103014435A的專利公開了一種鑄造薄鋁合金的材料，具體公開了該材料的組成按重量百分比為，5.8-7.5%的硅、0.1-0.3%的錳、0.1-0.3%的鎳、0.1-0.15的鎂、1.0-1.2%的銅、0.8-1.2%的鐵、0.1-0.3%的錳、0.1-0.3%的鉻、0.01-0.02%的鋯、0.01-0.02%的鍶、0.3-0.5%的鈦、0.01-0.03%的硼、0.01-0.03%的釩、0.1-0.3%的錫、0.001-0.003%的鉍及余量為鋁。該專利可實現(xiàn)薄壁鋁合金的壓鑄，并且保持較高的強度，但是其陽極氧化效果較差，整體顏色偏暗，偏紅，并且膜層表面會呈現(xiàn)少量麻點。無法達到表面裝飾的要求。

技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明為解決現(xiàn)有的壓鑄鋁合金在可壓鑄性，著色均勻性及機械強度方面存在不可兼得的缺陷的技術問題，提供一種在可壓鑄性好，著色均勻及機械強度高的壓鑄鋁合金及其制備方法。本發(fā)明提供了一種壓鑄鋁合金，所述壓鑄鋁合金的組成及各組成的重量百分比為：Mg0.3-1wt%，Si1-5wt%，Sr0.03-0.7wt%，Mn0.3-1.5wt%，Al余量。本發(fā)明的壓鑄鋁合金的可壓鑄性好、機械強度高，同時由于含有Sr，使得Si及Mg2Si晶粒在合金中均勻分布，避免產(chǎn)品表面出現(xiàn)硅元素富集現(xiàn)象，使得氧化膜層均一透澈，顏色純正。本發(fā)明還提供了一種壓鑄鋁合金的制備方法，該方法包括以下步驟：S1將Si、Sr、Mn分別和部分的Al錠制成中間合金得到Si劑、Sr劑和Mn劑；S2將鋁錠加入到熔爐加熱至完全熔化后，加入Mn劑，至Mn劑充分熔化；S3向步驟S2得到的熔化液中加入Mg錠及Si劑，至Mg錠及Si劑充分熔化；S4向步驟S3得到的熔化液中加入Sr劑，至Sr-劑充分熔化；S5將步驟S4中得到的熔化液澆鑄成鋁合金錠；S6將鋁合金錠進行壓鑄形成壓鑄鋁合金產(chǎn)品；其中，以壓鑄鋁合金的總重量為基準，所述Mg的含量為0.3-1wt%，Si的含量為1-5wt%，Sr的含量為0.03-0.7wt%，Mn的含量為0.3-1.5wt%，余量為Al錠。本發(fā)明的壓鑄鋁合金的制備方法，熔煉過程中，Mg和Si的加入會形成Mg2Si強化相，在共晶溫度577℃時，Si在固溶體中的最大溶解度為1.65%，且溶解度隨溫度降低而減少，但在Si含量超過1.65%時（直到8%），合金中仍會形成更多的Mg2Si強化相，提高合金的機械強度。同時，加入的Mn會與Al形成Al6Mn的二元合金強化相，Al6Mn在鋁合金的在結(jié)晶過程中，形成的彌散質(zhì)點對再結(jié)晶晶粒的生長有阻礙作用，使得再結(jié)晶晶粒明顯細化，對合金的強化有很大的促進。在多種強化相的同時作用下，壓鑄鋁合金的機械性能遠大于普通的可著色壓鑄鋁合金，保證了產(chǎn)品的機械強度。同時，Si與Al形成的Al-Si共晶體有很好的塑性，對合金的壓鑄性能有非常大的提高，可滿足復雜構(gòu)件及薄壁產(chǎn)品的可壓鑄性。加入Sr，使得Si及Mg2Si晶粒在合金中均勻分布，避免產(chǎn)品表面出現(xiàn)硅元素富集現(xiàn)象，使得氧化膜層均一透澈，顏色純正。具體實施方式為了使本發(fā)明所解決的技術問題、技術方案及有益效果更加清楚明白，以下結(jié)合實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。本發(fā)明提供了一種壓鑄鋁合金，所述壓鑄鋁合金的組成及各組成的重量百分比為：Mg0.3-1wt%，Si1-5wt%，Sr0.03-0.7wt%，Mn0.3-1.5wt%，Al余量。Si在壓鑄鋁合金中起到了很好的強化作用，和改善壓鑄性能的作用。若要兼顧機械強度和壓鑄性能，Si是一種不可取代的元素。但Si的添加對鋁合金的氧化膜層的顏色均勻性和質(zhì)感有致命的影響，膜層顏色暗淡，同時易出現(xiàn)掛灰現(xiàn)象。因此，目前為了提高壓鑄鋁合金的可裝飾性，通常會摒棄Si的添加，而加入其他元素如Co、Mn等。Co和Mn對合金的綜合性能改善不大，導致可著色的壓鑄鋁合金的產(chǎn)品通常機械強度無法達到產(chǎn)品要求，或可壓鑄性能差。本發(fā)明的發(fā)明人在對壓鑄鋁合金的陽極氧化過程的分析研究過程中，意外的發(fā)現(xiàn)Si之所以會影響陽極氧化膜層的質(zhì)感，是因為一方面Si含量過高（很多壓鑄鋁合金的Si含量超過10%）；另一方面是Si易發(fā)生偏析現(xiàn)象，產(chǎn)品表面的Si含量通常是內(nèi)部Si含量的2-5倍，從而導致陽極氧化膜層質(zhì)感偏暗。本發(fā)明的發(fā)明人在上述的意外發(fā)現(xiàn)的基礎上，進行大量的實驗研究發(fā)現(xiàn)，在壓鑄鋁合金中加入Sr，并控制Si的整體含量，使得Si含量小于5%，使得Si及Mg2Si晶粒在合金中均勻分布，避免產(chǎn)品表面出現(xiàn)硅元素富集現(xiàn)象，使得氧化膜層均一透澈，顏色純正。加入的Sr與Al形成的中間合金熔化后，與Si相互作用生成Sr2Si2Al金屬化合物，該化合物與共晶組織均勻穩(wěn)定地分布在α-Al枝晶間。從而使得Si在合金中均勻分布，避免出現(xiàn)表面富集而導致氧化過程中出現(xiàn)偏析，影響膜層質(zhì)感的現(xiàn)象。本發(fā)明還加入Mg和Mn，Mg、Si和Mn相互間或與鋁形成強化相，保證壓鑄件的機械強度。可以減少硅的加入量，同時適量的硅元素可以降低合金液粘稠度，大大增加了合金的可壓鑄性，可實現(xiàn)復雜結(jié)構(gòu)及薄壁產(chǎn)品的壓鑄。根據(jù)本發(fā)明所提供的壓鑄鋁合金，優(yōu)選地，所述壓鑄鋁合金的組成及各組成的重量百分比為：Mg0.6-0.9wt%，Si2-4.5wt%，Sr0.25-0.4wt%，Mn0.9-1.3wt%，Al余量。根據(jù)本發(fā)明所提供的壓鑄鋁合金，為了進一步細化晶粒，優(yōu)選地，所述壓鑄鋁合金還含有重量百分比為0.1-0.2wt%的Cr和/或0.15-0.25wt%的Ti。Cr和Ti的加入除了可以細化晶粒還對合金具有一定強化作用。根據(jù)本發(fā)明所提供的壓鑄鋁合金，由于各種原料及制備過程中不可避免的帶有雜質(zhì)，所以本發(fā)明的壓鑄鋁合金中還可以包括一定的雜質(zhì)（Fe、Cu等），但是為了不影響或者盡量少影響壓鑄鋁合金的性能，需要將雜質(zhì)的含量控制在小于0.1%。將雜質(zhì)的含量控制在0.1%以下的方法可以為本領域技術人員所公知的各種方法，如控制原料中雜質(zhì)的含量，同時在制備過程中使用不會影響壓鑄鋁合金性能的材質(zhì)的設備。如使Mg、Si、Sr、Mn、Cr和Ti的純度都達到99.7%以上，同時在制備過程中使用石墨坩堝熔爐等。本發(fā)明提供了一種壓鑄鋁合金的制備方法，該方法包括以下步驟：S1將Si、Sr、Mn分別和部分的Al錠制成中間合金得到Si劑、Sr劑和Mn劑；S2將鋁錠加入到熔爐加熱至完全熔化后，加入Mn劑，至Mn劑充分熔化；S3向步驟S2得到的熔化液中加入Mg錠及Si劑，至Mg錠及Si劑充分熔化；S4向步驟S3得到的熔化液中加入Sr劑，至Sr-劑充分熔化；S5將步驟S4中得到的熔化液澆鑄成鋁合金錠；S6將鋁合金錠進行壓鑄形成壓鑄鋁合金產(chǎn)品；其中，以壓鑄鋁合金的總重量為基準，所述Mg的含量為0.3-1wt%，Si的含量為1-5wt%，Sr的含量為0.03-0.7wt%，Mn的含量為0.3-1.5wt%，余量為Al錠。根據(jù)本發(fā)明所提供的壓鑄鋁合金的制備方法，優(yōu)選地，以壓鑄鋁合金的總重量為基準，所述Mg的含量為0.6-0.9wt%，Si的含量為2-4.5wt%，Sr的含量為0.25-0.4wt%，Mn的含量為0.9-1.3wt%，余量為Al錠。根據(jù)本發(fā)明所提供的壓鑄鋁合金的制備方法，步驟S1中，與鋁制成中間合金時，硅劑中硅的質(zhì)量含量為85-95%，鍶劑中鍶的質(zhì)量含量為8-15%，錳劑中錳的質(zhì)量含量為75-85%，鉻劑中鉻的質(zhì)量含量為75-85%，鈦劑中鈦的質(zhì)量含量為70-85%，余量均為鋁。根據(jù)本發(fā)明所提供的壓鑄鋁合金的制備方法，為了提高合金液的純度，同時將合金中殘存的氣體排出，優(yōu)選地，，所述方法還包括在壓鑄之前向步驟S4中得到的熔化液中加入精煉劑進行精煉，精煉的溫度為700-740℃，時間為15-25min。為了使殘存的氣體盡可能的排出，進一步地，在精煉之后可以靜置10min。根據(jù)本發(fā)明所提供的壓鑄鋁合金的制備方法，所述精煉劑沒有特別的限制，可以為本領域常用的各種精煉劑，只要不帶來其他雜質(zhì)即可，如氯化鋅、氯化錳、氮氣、二氧化鈦、六氯乙烷和氯氣中的至少一種。根據(jù)本發(fā)明所提供的壓鑄鋁合金的制備方法，優(yōu)選地，所述步驟S2中，在加入剩余的鋁錠之前，將熔爐預熱350-420℃。先將熔爐進行預熱，可以使Al錠熔化更快，同時更節(jié)約能源。根據(jù)本發(fā)明所提供的壓鑄鋁合金的制備方法，步驟S2的加熱溫度沒有特別的限制，能要能使Al熔化即可，本發(fā)明中，為了更快的使Al錠熔化并節(jié)約能源，優(yōu)選地，所述步驟S2的加熱溫度為680-760℃。根據(jù)本發(fā)明所提供的壓鑄鋁合金的制備方法，優(yōu)選地，所述方法還包括將Cr與Al制成Cr劑，并將Cr劑和Sr劑一起加入到步驟S3得到的熔化液中。進一步優(yōu)選地，以壓鑄鋁合金的總重量為基準，所述Cr的含量為0.1-0.2wt%。根據(jù)本發(fā)明所提供的壓鑄鋁合金的制備方法，優(yōu)選地，所述方法還包括將Ti與Al制成Ti劑，并將Ti劑和Sr劑一起加入到步驟S3得到的熔化液中。進一步優(yōu)選地，以壓鑄鋁合金的總重量為基準，所述Ti的含量為0.15-0.25wt%。根據(jù)本發(fā)明所提供的壓鑄鋁合金的制備方法，Cr，Ti的加入，可以細化壓鑄鋁合金的晶粒，同時對合金具有一定強化作用。步驟S6中的壓鑄的條件沒有特別的限制，可以為本領域常用的條件。本發(fā)明中，采用真空壓鑄，熔煉溫度為650-750℃，模具溫度為120-250℃，二速為3-4m/s。本發(fā)明所提供的壓鑄鋁合金的制備方法，為了使壓鑄鋁合金的表面具有抗氧化及裝飾效果，還包括陽極氧化步驟。所述陽極氧化流程如下：化學除油——堿蝕——堿蝕中和——化拋——陽極氧化——染色——封孔。所述除油為本領域技術人員所公知，例如陰離子活化除油，將壓鑄鋁合金放置在陰離子活化除油液中進行除油。所述堿蝕為本領域技術人員所公知，具體步驟為將壓鑄鋁合金浸漬在50-80g/L、溫度為60-80℃的氫氧化鈉溶液中5-15s，取出，用70-200g/LTOPDesmutN-20在室溫條件下除黑膜處理，PH<1，洗滌5-10S。所述堿蝕中和為將堿蝕后的鋁合金浸漬在100-150g/L、溫度為50-70℃的硝酸溶液中5-10s。所述化學拋光為將鋁合金浸漬于由濃度為80-120克/升的磷酸和濃度為70-90克/升的硝酸組成的溶液中在溫度為50-70℃的條件下化學拋光5-15秒后，立即浸漬于水中以清洗基材表面的殘留的酸，然后將鋁合金浸于70-200g/LTOPDesmutN-20在室溫條件下除黑膜處理，PH<1，洗滌30-60S。所述陽極氧化的方法可以是本領域技術人員所公知的方法。所述陽極氧化的方法包括以鋁合金為陽極，以電解槽為陰極，將鋁合金在電解液中進行氧化。所述電解液可以是硫酸、磷酸、鉻酸和草酸的水溶液中的一種或幾種。優(yōu)選情況下，所述陽極氧化的方法包括以鋁合金為陽極，以電解槽為陰極，將鋁合金在硫酸溶液中進行氧化，所述硫酸溶液的濃度為180-200克/升，所述陽極氧化的電壓為10-25伏，電流密度為1-2A/dm2，溫度為18-22℃，時間為20-50分鐘。所述染色的方法為常規(guī)的用于陽極氧化膜染色的方法。該染色的方法包括將經(jīng)陽極氧化的基材在染液中浸漬，所述染液為染料的水溶液，所述染料為偶氮染料、蒽醌染料和肽菁染料中的一種或幾種。所述基材只要在染液中浸漬，使得陽極氧化膜染上所希望的顏色即可。所述染液中染料的濃度優(yōu)選為0.1-10g/L，所述染液的溫度優(yōu)選為30-55℃，所述浸漬的時間優(yōu)選為1-15min。所述封孔的方法可以使用常規(guī)的對陽極氧化膜進行封孔的方法。例如，可以水合封孔或金屬鹽溶液封孔。所述水合封孔包括沸水封孔和常壓、加壓蒸汽封孔。所述金屬鹽溶液封孔就是將陽極氧化膜在金屬鹽溶液中浸漬即可。本發(fā)明優(yōu)選將經(jīng)染色的基材在封孔劑的水溶液中浸漬的方法來進行封孔。所述封孔劑優(yōu)選為醋酸鎳、氟化鎳和硫酸鎳中的一種或幾種。所述封孔劑的水溶液的濃度優(yōu)選為1-10g/L，所述封孔劑水溶液的溫度優(yōu)選為50-95℃，所述浸漬的時間優(yōu)選為10-50分鐘。在上述優(yōu)選情況下，最終得到的陽極氧化膜的耐腐蝕性和耐磨性更好。在上述每個步驟之后，將本發(fā)明的還可以包括將鋁合金進行水洗和干燥的步驟，以除去鋁合金表面殘留的溶液；所述水洗步驟所用的水為現(xiàn)有技術中的各種水，如去離子水、蒸餾水、純凈水或者它們的混合物，優(yōu)選為去離子水。可以采用本領域技術人員公知的方法進行干燥，例如鼓風干燥、自然風干或在40-100℃下烘干。本發(fā)明所述鋁合金，在機械強度，可壓鑄性，可裝飾性方面有很好的表現(xiàn)，對于裝飾性產(chǎn)品有非常好的應用性。下面通過具體實施例對本發(fā)明進行進一步的詳細說明。實施例11、制備壓鑄鋁合金制備的壓鑄鋁合金的成分及重量百分比如下：Mg：0.6%，Si：2.5%，Sr：0.06%，Mn：1.3%，Cr：0.1%，Ti：0.15%，余量為Al。1.將上述各元素（除Mg外），與鋁制成硅劑、鍶劑、錳劑、鉻劑和鈦劑，將硅劑、鍶劑、錳劑、鉻劑、鈦劑及模具烘干除去水分；硅劑中硅的質(zhì)量含量為90%，鍶劑中鍶的質(zhì)量含量為10%，錳劑中錳的質(zhì)量含量為80%，鉻劑中鉻的質(zhì)量含量為80%，鈦劑中鈦的質(zhì)量含量為80%，余量均為鋁；2.將鋁錠放入熔爐加熱至720℃恒溫，完全熔化后，加入Mn劑，充分熔化；3.加入Mg錠及Si劑中間合金，充分熔化；4.將其它中間合金加入，充分熔化后，采用電磁攪拌攪拌均勻。5.加入精煉劑，恒溫至730℃，保持15min，后靜置10min。6.除渣后即可澆鑄成合適尺寸的可裝飾壓鑄鋁錠。7.將上述壓鑄鋁錠，通過真空壓鑄方式得到鑄件，將鑄件進行機械表面處理（可選擇拋光，拉絲或噴砂），得到壓鑄鋁合金X1。2、對鋁合金進行陽極氧化將鋁合金X1進行陽極氧化得到陽極氧化的鋁合金Y1，流程如下：化學除油——堿蝕——堿蝕中和——化拋——水洗——陽極氧化——染色——封孔。具體步驟如下：化學除油：將壓鑄鋁合金放置在陰離子活化除油液中進行除油。堿蝕：將壓鑄鋁合金浸漬在60g/L、溫度為70℃的氫氧化鈉溶液中10s進行堿蝕，取出，用100g/LTOPDesmutN-20在室溫條件下除黑膜處理，PH<1，洗滌10S。堿蝕中和：將堿蝕后的鋁合金浸漬在150g/L、溫度為60℃的硝酸溶液中10s?；瘨仯簩X合金基材浸漬于由濃度為100克/升的磷酸和濃度為80克/升的硝酸組成的溶液中在溫度為60℃的條件下化學拋光10秒后，立即浸漬于水中以清洗基材表面的殘留的酸，然后將基材浸于100g/LTOPDesmutN-20在室溫條件下除黑膜處理，PH<1，洗滌30-60S。陽極氧化：以鋁合金為陽極，以電解槽為陰極，將鋁合金在硫酸溶液中進行氧化，所述硫酸溶液的濃度為200克/升，所述陽極氧化的電壓為20伏，電流密度為2A/dm2，溫度為20℃，時間為30分鐘。染色：將經(jīng)陽極氧化的基材在染液中浸漬，染料為蒽醌染料，染液中染料的濃度為5g/L，所述染液的溫度為40℃，浸漬的時間為10min。封孔：將經(jīng)染色的鋁合金在封孔劑的水溶液中浸漬，封孔劑為醋酸鎳，封孔劑的水溶液的濃度為10g/L，封孔劑水溶液的溫度為80℃，浸漬的時間為30分鐘。在上述每個步驟之后，將鋁合金用去離子水進行水洗和在40-100℃下烘干。實施例21、制備壓鑄鋁合金制備的壓鑄鋁合金的成分及重量百分比如下：Mg：0.8%，Si：4.5%，Sr：0.25%，Mn：1.5%，Cr：0.15%，Ti：0.15%，余量為Al。1.將上述各元素（除Mg外），與鋁制成硅劑、鍶劑、錳劑、鉻劑和鈦劑，將硅劑、鍶劑、錳劑、鉻劑、鈦劑及模具烘干除去水分；硅劑中硅的質(zhì)量含量為85%，鍶劑中鍶的質(zhì)量含量為15%，錳劑中錳的質(zhì)量含量為85%，鉻劑中鉻的質(zhì)量含量為85%，鈦劑中鈦的質(zhì)量含量為85%，余量均為鋁；2.將熔爐預熱至400℃后將鋁錠放入熔爐加熱至760℃恒溫，完全熔化后，加入Mn劑中間合金，充分熔化；3.加入Mg錠及Si劑，充分熔化；4.將其它中間合金加入，充分熔化后，采用電磁攪拌攪拌均勻。5.加入精煉劑，恒溫至740℃，保持15min，后靜置10min。6.除渣后即可澆鑄成合適尺寸的可裝飾壓鑄鋁錠。7.將上述壓鑄鋁錠，通過真空壓鑄方式得到鑄件，將鑄件進行機械表面處理（可選擇拋光，拉絲或噴砂），得到壓鑄鋁合金X2。2、對鋁合金進行陽極氧化將鋁合金X2進行陽極氧化得到陽極氧化的鋁合金Y2，流程如下：化學除油——堿蝕——堿蝕中和——化拋——陽極氧化——染色——封孔。具體方法如實施例1。實施例31、制備壓鑄鋁合金制備的壓鑄鋁合金的成分及重量百分比如下：Mg：1.0%，Si：5%，Sr：0.7%，Mn：0.3%，Cr：0.2%，Ti：0.25%，余量為Al。1.將上述各元素（除Mg外），與鋁制成硅劑、鍶劑、錳劑、鉻劑和鈦劑，將硅劑、鍶劑、錳劑、鉻劑、鈦劑及模具烘干除去水分；硅劑中硅的質(zhì)量含量為95%，鍶劑中鍶的質(zhì)量含量為8%，錳劑中錳的質(zhì)量含量為75%，鉻劑中鉻的質(zhì)量含量為75%，鈦劑中鈦的質(zhì)量含量為70%，余量均為鋁；2.將熔爐預熱至420℃后將鋁錠放入熔爐加熱至680℃恒溫，完全熔化后，加入Mn劑，充分熔化；3.加入Mg錠及Si劑，充分熔化；4.將其它中間合金加入，充分熔化后，采用電磁攪拌攪拌均勻。5.加入精煉劑，恒溫至700℃，保持20min，后靜置10min。6.除渣后即可澆鑄成合適尺寸的可裝飾壓鑄鋁錠。7.將上述壓鑄鋁錠，通過真空壓鑄方式得到鑄件，將鑄件進行機械表面處理（可選擇拋光，拉絲或噴砂），得到壓鑄鋁合金X3。2、對鋁合金進行陽極氧化將鋁合金X3進行陽極氧化得到陽極氧化的鋁合金Y3，流程如下：化學除油——堿蝕——堿蝕中和——化拋——陽極氧化——染色——封孔。具體方法如實施例1。實施例41、制備壓鑄鋁合金制備的壓鑄鋁合金的成分及重量百分比如下：Mg：0.3%，Si：0.1%，Sr：0.03%，Mn：0.35%，余量為Al。1.將上述各元素（除Mg外），與鋁制成硅劑、鍶劑和錳劑，將硅劑、鍶劑、錳劑及模具烘干除去水分；硅劑中硅的質(zhì)量含量為90%，鍶劑中鍶的質(zhì)量含量為10%，錳劑中錳的質(zhì)量含量為80%，余量均為鋁；2.將熔爐預熱至380℃后將鋁錠放入熔爐加熱至700℃恒溫，完全熔化后，加入Mn劑，充分熔化；3.加入Mg錠及Si劑，充分熔化；4.將其它中間合金加入，充分熔化后，采用電磁攪拌攪拌均勻。5.加入精煉劑，恒溫至720℃，保持25min，后靜置10min。6.除渣后即可澆鑄成合適尺寸的可裝飾壓鑄鋁錠。7.將上述壓鑄鋁錠，通過真空壓鑄方式得到鑄件，將鑄件進行機械表面處理（可選擇拋光，拉絲或噴砂），得到壓鑄鋁合金X4。2、對鋁合金進行陽極氧化將鋁合金X4進行陽極氧化得到陽極氧化的鋁合金Y4，流程如下：化學除油——堿蝕——堿蝕中和——化拋——陽極氧化——染色——封孔。具體方法如實施例1。實施例51、制備壓鑄鋁合金制備的壓鑄鋁合金的成分及重量百分比如下：Mg：0.5%，Si：3%，Sr：0.4%，Mn：0.9%，Ti：0.2%，余量為Al。1.將上述各元素（除Mg外），與鋁制成硅劑、鍶劑、錳劑和鈦劑，將硅劑、鍶劑、錳劑、鈦劑及模具烘干除去水分；硅劑中硅的質(zhì)量含量為90%，鍶劑中鍶的質(zhì)量含量為10%，錳劑中錳的質(zhì)量含量為80%，鈦劑中鈦的質(zhì)量含量為80%，余量均為鋁；2.將熔爐預熱至400℃后將鋁錠放入熔爐加熱至750℃恒溫，完全熔化后，加入Mn劑，充分熔化；3.加入Mg錠及Si劑，充分熔化；4.將其它中間合金加入，充分熔化后，采用電磁攪拌攪拌均勻。5.加入精煉劑，恒溫至700℃，保持15min，后靜置10min。6.除渣后即可澆鑄成合適尺寸的可裝飾壓鑄鋁錠。7.將上述壓鑄鋁錠，通過真空壓鑄方式得到鑄件，將鑄件進行機械表面處理（可選擇拋光，拉絲或噴砂），得到壓鑄鋁合金X5。2、對鋁合金進行陽極氧化將鋁合金X5進行陽極氧化得到陽極氧化的鋁合金Y5，流程如下：化學除油——堿蝕——堿蝕中和——化拋——陽極氧化——染色——封孔。具體方法如實施例1。實施例61、制備壓鑄鋁合金制備的壓鑄鋁合金的成分及重量百分比如下：Mg：0.9%，Si：2%，Sr：0.1%，Mn：1.0%，Cr：0.15%，余量為Al。1.將上述各元素（除Mg外），與鋁制成硅劑、鍶劑、錳劑和鉻劑，將硅劑、鍶劑、錳劑、鉻劑及模具烘干除去水分；硅劑中硅的質(zhì)量含量為90%，鍶劑中鍶的質(zhì)量含量為10%，錳劑中錳的質(zhì)量含量為80%，鉻劑中鉻的質(zhì)量含量為80%，余量均為鋁；2.將熔爐預熱至380℃后將鋁錠放入熔爐加熱至700℃恒溫，完全熔化后，加入Mn劑，充分熔化；3.加入Mg錠及Si劑，充分熔化；4.將其它中間合金加入，充分熔化后，采用電磁攪拌攪拌均勻。5.加入精煉劑，恒溫至720℃，保持15min，后靜置10min。6.除渣后即可澆鑄成合適尺寸的可裝飾壓鑄鋁錠。7.將上述壓鑄鋁錠，通過真空壓鑄方式得到鑄件，將鑄件進行機械表面處理（可選擇拋光，拉絲或噴砂），得到壓鑄鋁合金X6。2、對鋁合金進行陽極氧化將鋁合金X6進行陽極氧化得到陽極氧化的鋁合金Y6，流程如下：化學除油——堿蝕——堿蝕中和——化拋——陽極氧化——染色——封孔。具體方法如實施例1。對比例1采用公開號為CN103014435A的專利的實施例1的方法制備鋁合金DX1，按照本發(fā)明的實施例1的方法制備鋁合金DY1。性能測試及結(jié)果1、表面狀況觀察鋁合金Y1-Y6的表面顏色是否均勻，結(jié)果見表1。2、力學性能測試（1）、抗拉強度按照ASTMD638在萬能試驗機測試實施例1-6的鋁合金Y1-Y6及對比例1的鋁合金DY1的拉伸性能，結(jié)果見表1。（2）屈服強度采用ISO527-2方法測定實施例1-6的鋁合金Y1-Y6及對比例1的鋁合金DY1的屈服強度，結(jié)果見表1。（3）布氏硬度采用GBT231.1-2002的方法測試實施例1-6的鋁合金Y1-Y6及對比例1的鋁合金DY1的布氏硬度，結(jié)果見表1。表1。從表1中可以看出，本發(fā)明的壓鑄鋁合金進行陽極氧化后的膜層色彩均一，膜層質(zhì)感良好；但是對比例1的鋁合金的陽極氧化膜層色彩偏暗，膜層表面有麻點。同時本發(fā)明的壓鑄鋁合金的力學性能也能達到要求。以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。