在鑄軋復(fù)合設(shè)備中制造微合金管坯鋼的方法和微合金管坯鋼的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種用于在鑄軋復(fù)合設(shè)備中制造微合金的管坯鋼的方法以及一種微合金的管坯鋼，所述微合金的管坯鋼可通過使用根據(jù)本發(fā)明的方法來制造。本發(fā)明的任務(wù)是，建議一種用于成本低廉地制造微合金的管坯鋼的方法，利用所述方法能夠成本低廉地、運行可靠地并且高品質(zhì)地制造所述微合金的管坯鋼。該任務(wù)通過按照權(quán)利要求1所述的方法解決。
【專利說明】在鑄軋復(fù)合設(shè)備中制造微合金管坯鋼的方法和微合金管坯
鋼
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及用于在鑄軋復(fù)合設(shè)備中制造微合金的管坯鋼的方法以及微合金的管坯鋼，所述微合金的管坯鋼可通過使用根據(jù)本發(fā)明的方法來制造。
【背景技術(shù)】
[0002]作為微合金指的是如下的鋼，其添加了 0.01至0.1的質(zhì)量百分比的鈮、釩或鈦而成為合金(或者說更高含量的上述元素的組合)，用以例如經(jīng)由碳化物和氮化物以及晶粒細化物的形成而實現(xiàn)高的強度。所述合金元素在加熱到變形溫度的情況下部分地溶解。它們在奧氏體中溶解并且引起再結(jié)晶溫度的升高。在將變形后的奧氏體晶粒轉(zhuǎn)變成鐵素體和珠光體、貝氏體或馬氏體的情況下，根據(jù)變形程度的不同，形成細化的轉(zhuǎn)變結(jié)構(gòu)。額外地，在冷卻的情況下，它們與碳形成碳化物并且與氮形成氮化物。如此地引起的晶粒細化提高了強度，基本上不會降低韌性。
[0003]屈服極限是一種材料特征值并且表示的是如下的應(yīng)力，直到該應(yīng)力為止，材料在單軸的以及無力矩的拉應(yīng)力的情況下不顯示出可見的塑性變形。在超過了所述屈服極限的情況下，所述材料在卸載后不再返回到原始的形狀中，而是保留了試樣延長。所述屈服極限一般在拉力試驗中求出并且以單位N/mm2 = MPa來給出。
[0004]具有至少485N/mm2的最小屈服極限的鋼品質(zhì)是未美國石油協(xié)會(縮寫API)的標(biāo)準(zhǔn)API 5L-X70, API 5L-X80所需的或者更高的標(biāo)準(zhǔn)所需。因此按照標(biāo)準(zhǔn)API 5L-X70的鋼具有至少485N/mm2的屈服極限和至少570N/mm2的抗拉強度。
[0005]利用該標(biāo)準(zhǔn)表示如下的鋼產(chǎn)品，其可通過焊接來制造用于管道建造中的管，且因此必須具有一定的強度，但同時具有在低溫下的高的延展性。這種鋼產(chǎn)品的生產(chǎn)需要一定的工藝方法。
[0006]在迄今為止的用于此類鋼的制造方法中通常必須存在下列前提條件:
針對鋼組分僅考慮具有很小的硫含量和磷含量的純鐵,微合金元素,如銀Nb、鈦T1、鑰；V的慘入對于實現(xiàn)細晶粒是必需的。
[0007]在制造板坯的情況下，必須通過合適的溫度控制來防止熔融物的偏析、即離析的出現(xiàn)。該現(xiàn)象在所述熔融物過渡到固體狀態(tài)的情況下會出現(xiàn)并且得出了板坯內(nèi)部的不同的材料特性。此外，可以利用合適的溫度控制來防止在第二延展性最小值中形成裂縫。
[0008]板坯的軋制通過所謂的熱機械軋制來進行:
在粗軋時，均勻地?zé)嵬傅陌迮鲝募訜釥t中以比較粗晶粒的結(jié)構(gòu)到達粗軋機組(Roughing Mill)中，為了實現(xiàn)再結(jié)晶，大多以可逆的運行方式將鋼的厚度減小至少40%，其中，在再結(jié)晶的情況下板坯的比較粗晶粒的結(jié)構(gòu)變得越來越細的晶粒。在軋材在精軋機組中進一步變形之前，需要細的奧氏體晶粒。
[0009]在精軋機中精軋時，在一溫度范圍中，典型地在800-900°C的溫度范圍中進行最終變形，其中，所述材料不再進行`再結(jié)晶。在此情況下，為了實現(xiàn)所希望的材料特性，鋼帶經(jīng)歷以至少系數(shù)2.5、大多高于3的延伸。鋼帶進入精軋機組的典型的入口溫度位于800和900°C之間。鋼帶在從精軋機中出來時的出口溫度典型地位于830°C的范圍中。
[0010]鋼帶在從精軋機中出來之后的加速冷卻導(dǎo)致了特別細的鐵素體晶粒的形成，或許甚至?xí)?dǎo)致針狀的鐵素體的形成。由此實現(xiàn)了具有高強度以及特別好的延展性的極其細晶粒的轉(zhuǎn)變結(jié)構(gòu)。
[0011]從EPl 978 121A1中公開了一種相應(yīng)的用于制造具有至少350MPa的屈服極限(yield stress)和至少570MPa的抗拉強度(tensile strength)的可較好地焊接的鋼板，其中，鋼在精軋機中被熱機械地軋制。
[0012]從出版物C.Klein 等人的 Von CSP zu CSP flex - das neue Konzept fiir dieDiinnbrammentechno1gie, stahl und eisen 131 (2011),第 11 號公開了，在稱為 “CSPflex”的鑄軋復(fù)合設(shè)備中制造管坯鋼API X70。所建議的制造方法的缺點在于，鋼水必須具有比較高的合金成分，特別是鈮，以便限制加熱爐(大多為隧道式爐)中的切割的連鑄薄板坯。通過高的合金成分，每噸精軋帶鋼的制造成本也升高。
[0013]迄今為止的方法的缺點在于，通過在粗軋機組和/或精軋機組之前，鋼在加熱爐中的長時間停留，會導(dǎo)致不希望的晶粒增長。這應(yīng)通過本發(fā)明來防止。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0014]本發(fā)明的任務(wù)是，克服現(xiàn)有技術(shù)的缺點，并且建議一種用于成本低廉地制造微合金的管坯鋼的方法，利用該方法能夠?qū)⑺鑫⒑辖鸬墓芘麂?br> -成本低廉地、也就是說以針對鋼水的很小的運行成本以及針對制造的很低的能量成
本，
-運行可靠地，運行可靠也就是說所`述管坯鋼即使在制造過程中不可避免的波動的情況下也能夠以近似不變的品質(zhì)得以制造，并且-高品質(zhì)地制造出來。
[0015]該任務(wù)通過按照權(quán)利要求1所述的方法解決。有利的實施方式是從屬權(quán)利要求的主題。
[0016]另一個任務(wù)在于，提出一種鋼品質(zhì)為X70的高質(zhì)量的管坯鋼，其與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有較低的合金元素成分，但具有可比性的好的機械特性。
[0017]該任務(wù)通過按照權(quán)利要求14所述的微合金的管坯鋼解決。
[0018]具體地說，第一任務(wù)通過一種用于在鑄軋復(fù)合設(shè)備中制造微合金的管坯鋼的方法解決，其中，所述鑄軋復(fù)合設(shè)備包括一具有結(jié)晶器和連鑄坯導(dǎo)向裝置的連鑄機、單機架或多機架的粗軋機組、感應(yīng)爐、除鱗裝置、多機架的精軋機組、冷卻段和存儲裝置，所述方法具有下列步驟:
-將鋼水澆注到結(jié)晶器中形成部分凝固的連鑄薄板坯，其中，所述鋼水以重量百分比為單位由 0.04-0.05% 的 C、1.3-1.5% 的 Mn,0.035-0.05% 的 Nb,0.035-0.06% 的 V,0.2-0.4%的Cr,0.2-0.3%的Si,0.015-0.05%的Α1、〈0.008%的N、其余的Fe以及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，
-將部分凝固的連鑄薄板坯朝弧形的連鑄坯導(dǎo)向裝置轉(zhuǎn)向；
-將所述連鑄薄板坯在弧形的連鑄坯導(dǎo)向裝置中支撐、引導(dǎo)和冷卻；-將所述連鑄薄板坯朝一水平的連鑄坯導(dǎo)向裝置轉(zhuǎn)向，其中，所述連鑄薄板坯在弧形的或水平的連鑄坯導(dǎo)向裝置中完全凝固；
-將未切割的連鑄薄板坯在粗軋機組中粗軋成粗軋條帶，其中，所述連鑄薄板坯在進入到所述粗軋機組中時具有一核心溫度，其比所述連鑄薄板坯的表面溫度至少高出50°C、優(yōu)選至少100°C，并且所述連鑄薄板坯在所述粗軋機組中以至少40%、優(yōu)選至少50%的總減小率進行粗軋，并且在粗軋時發(fā)生所述結(jié)構(gòu)的完全的靜態(tài)的再結(jié)晶；
-將所述粗軋條帶在感應(yīng)爐中再加熱到平均〉1000°c的粗軋條帶溫度；
-在除鱗裝置中對所述再加熱的粗軋條帶進行除鱗；
-將除鱗過的粗軋條帶在所述精軋機組的第一組軋機架中精軋成部分地精軋過的粗軋條帶，其中，在所述精軋機的第一組軋機架中的一個軋制道次之后，所述粗軋條帶的結(jié)構(gòu)至少部分地、優(yōu)選完全地靜態(tài)地再結(jié)晶；緊隨其后
-將部分地精軋過的粗軋條帶在所述精軋機的第二組軋機架中精軋成精軋條帶，其中，所述部分地精軋過的粗軋條帶的結(jié)構(gòu)不進行再結(jié)晶；
-在所述冷卻段中冷卻所述精軋條帶；
-切割所述精軋條帶，并且存儲在存儲裝置中。
[0019]“動態(tài)的再結(jié)晶”表示變形后的結(jié)構(gòu)仍在輥隙中再結(jié)晶。所述動態(tài)的再結(jié)晶在所述材料從所述軋隙中出來時結(jié)束。此外，與所述靜態(tài)的再結(jié)晶相反，所述動態(tài)的再結(jié)晶通過高的變形速度來激勵。與此相反，“靜態(tài)的再結(jié)晶”理解為變形過的結(jié)構(gòu)在所述輥隙之外的再結(jié)晶。所述靜態(tài)的再結(jié)晶首要地通過高的變形程度來激勵。
[0020]通過根據(jù)本發(fā)明的方法能夠?qū)崿F(xiàn)在連鑄機中澆注出低得多的合金的鋼水(在CSPflex制造方法中需要0.06%的Nb ;相反`，在根據(jù)本發(fā)明的方法中還可以以0.035%的Nb實現(xiàn)好的結(jié)果)，由此基于更小的合金成分而減小了制造成本并且能夠改進所述管坯鋼的可焊接性。典型地，所述連鑄薄板坯沿著豎直方向(在筆直的結(jié)晶器的情況下)或者說基本上沿著豎直方向(在弧形的結(jié)晶器的情況下)從所述結(jié)晶器中出來且隨后彎曲到一弧形的連鑄坯導(dǎo)向裝置中。
[0021 ] 為了將盡可能多的連鑄過程的澆注熱帶入到粗軋過程或者說精軋過程中，有利的是，所述連鑄薄板坯在所述連鑄坯導(dǎo)向裝置中首先在所述粗軋機組中粗軋之前一點(典型地幾米)完全凝固。
[0022]在粗軋時將未切割的連鑄薄板坯的澆注結(jié)構(gòu)在比較低的質(zhì)量流的情況下完全地靜態(tài)地再結(jié)晶，其中，所述連鑄薄板坯的逆溫度曲線(也就是說所述連鑄薄板坯的核心溫度比其表面溫度高出至少50°C )允許所述連鑄薄板坯的所有橫截面在所述粗軋機組中幾乎均勻地減小并且均勻地再結(jié)晶。由此確保了所述粗軋條帶的核心區(qū)也具有細晶粒的結(jié)構(gòu)。通過所述完全的靜態(tài)的再結(jié)晶將所述粗晶粒的鑄件結(jié)構(gòu)完全轉(zhuǎn)變成細晶粒的軋制結(jié)構(gòu)。
[0023]由于所述粗軋條帶仍具有來自所述連鑄過程的特別多的澆注熱，尤其是所述粗軋條帶以很小的能量輸入進行再加熱就足夠。為此根據(jù)本發(fā)明采用一感應(yīng)爐。所述感應(yīng)爐允許迅速地反應(yīng)到改變的條件上(例如由于所述連鑄機中的鋼包更換所引起的改變的澆注速度)，且進入所述精軋機組中的入口溫度或者說在所述精軋機組中的最后的軋制道次的情況下的終軋溫度保持恒定。此外所述感應(yīng)爐允許在感應(yīng)器的比較低的供電頻率的情況下將所述粗軋條帶的橫截面比在隧道式爐的情況下那樣均勻得多地進行加熱。此外，通過所述感應(yīng)爐中的迅速的再加熱，將晶粒增長保持得較低并且減小或者說盡可能地防止在所述奧氏體的晶粒邊界處的脆化。
[0024]在所述再加熱之后對所述粗軋條帶進行除鱗。當(dāng)所述感應(yīng)爐在一惰性的或減少的大氣中運行時，當(dāng)然可以取消所述除鱗。
[0025]所述粗軋條帶在所述精軋機中的精軋在兩個步驟中進行。在所述精軋機組的第一組軋制機架中，將所述粗軋帶至少部分地靜態(tài)地再結(jié)晶地精軋成部分地精軋過的粗軋條帶。由此形成了一種特別細晶粒的結(jié)構(gòu)。緊隨其后，將所述部分地精軋過的粗軋條帶在所述精軋機的第二組軋制機架中不進行再結(jié)晶地，也就是說，熱機械地精軋到精軋條帶厚度。
[0026]在所述精軋之后，將所述精軋條帶迅速地冷卻到存儲溫度上(也就是說，在卷取機的情況下的卷繞溫度或在輸出板材的情況下的存放溫度)，從而所述精軋條帶具有特別細晶粒的鐵素體和貝氏體晶粒。
[0027]隨后將冷卻過的精軋條帶切割成卷重或者說板長，并且存儲在一存儲裝置中，例如至少一個用于所謂的卷材的卷取裝置或一用于板材的存放裝置。
[0028]根據(jù)本發(fā)明，所述精軋條帶可達到的強度的減小，如在傳統(tǒng)的過程控制的情況下由于在鋼水中會不可避免地出現(xiàn)很低的合金元素成分(特別是鈮和/或鈦)而引起的強度的減小，通過精軋條帶的沉淀硬化(英語:preeipitation hardening)得以平衡。所述沉淀硬化一方面通過在精軋機的情況下的更陡的溫度梯度所促進，另一方面所述沉淀物具有較少的時間來增長，因此整體上調(diào)節(jié)出更細的結(jié)構(gòu)。通過所述更細的結(jié)構(gòu)，對于強度升高的貢獻由于切割(英語:cutting)和包圍(英語:circumventing)被最大化,從而所述強度升高(英語:preeipitation strengthening)由于所述沉淀硬化被最大化。
[0029]通過根據(jù)本發(fā)明的制造方法，在所述精軋條帶中的沉淀物(例如碳化鈮、氮化鈮、碳化釩，在某些情況下還有氮化鈦)的晶粒大小D典型地位于2nm≤D≤12 nm。
[0030]有利的是，從澆注鋼水直至包括部分地精軋過的粗軋條帶的精軋、在某些情況下還有所述精軋條帶的冷卻的全部的方法步驟都在無頭操作(Endlosbetrieb)中進行。
[0031]有利的是，部分凝固的連鑄薄板坯在所述連鑄機的弧形的連鑄坯導(dǎo)向裝置和/或水平的連鑄還導(dǎo)向裝置中經(jīng)受一 LCR (英語:Liquid Core Reduction,也就是說,沒有完全凝固的或者說部分凝固的連鑄薄板坯的厚度減小)。在LCR的情況下，所述連鑄薄板坯的厚度被典型地減小到I和30mm之間(在結(jié)晶器的出口和完全凝固點之間測量)。
[0032]當(dāng)所述完全凝固的連鑄薄板還以80-160mm、優(yōu)選90_125mm、特別優(yōu)選95_115mm的厚度離開所述連鑄機時，可銷售的精軋條帶的制造變得容易或者說在所述粗軋機組和所述精軋機組中的軋制機架的數(shù)量被保持得很低。特別是一具有厚度為4-26mm的精軋條帶滿足所述的對于可銷售的精軋條帶的要求。
[0033]總的來說適宜的是，所述連鑄薄板坯在所述粗軋機組中通過一至三個軋制道次進行粗軋。
[0034]此外有利的是，在粗軋時每個軋制道次具有12-60%的減小率(Reduktionsgrad)，其中，特別是在第一軋制道次時發(fā)生30-60%的減小，在第二軋制道次時發(fā)生20-60%的減小，以及在第三軋制道次時發(fā)生12-40%的減小。
[0035]為了阻止所述奧氏體晶粒的脆化或者說使得所述晶粒不會過大地增長，有利的是，在所述粗軋機組和所述精軋機組之間發(fā)生一個或多個最大120s、優(yōu)選〈90s、特別優(yōu)選<75s的總持續(xù)時間的再加熱階段。
[0036]當(dāng)所述除鱗通過高壓除鱗機、特別是高壓旋轉(zhuǎn)除鱗機進行時，通過所述除鱗引起的溫度下降被保持得很低。
[0037]為了在精軋時形成細晶粒，有利的是，在在所述精軋機的第一組軋制機架中的第一或所述第二軋制道次之后，進行所述部分地精軋過的粗軋條帶的部分的、優(yōu)選全部的靜態(tài)的再結(jié)晶。
[0038]為了所述精軋條帶的較好的表面品質(zhì)或者說較好的幾何形狀，有利的是，所述部分地精軋過的粗軋條帶在所述精軋機的第二組軋制機架中不被再結(jié)晶地精軋，其中，典型地發(fā)生> 50%的總減小。在所述精軋機中的最后的軋制道次時，最低的減小應(yīng)該經(jīng)過所述精軋機的所有軋制機架。
[0039]為了實現(xiàn)或者說維持準(zhǔn)確的精軋溫度，有利的是，所述部分地精軋過的精軋條帶的實際溫度直接在所述精軋機的最后的機架之前借助于一溫度測量裝置進行探測并且向一調(diào)節(jié)器輸送，并且所述調(diào)節(jié)器在考慮到一額定溫度的情況下求出一調(diào)節(jié)值，并且將所述感應(yīng)爐的至少一個感應(yīng)器如此地進行操控，使得所述實際溫度與所述額定溫度盡可能一致。通常調(diào)節(jié)出在780和850°C之間的額定溫度，也就是說精軋溫度。
[0040]為了所述精軋條帶的最大強度，有利的是，所述精軋條帶的表面在冷卻段中以≤10° K/s的冷卻溫度進行冷卻。
[0041]為了通過形成氮化鈦或者說碳化鈦來進一步提高所述精軋條帶的強度，鋼水具有〈1000ppm的Ti就足夠。
[0042]具體地說，第二任務(wù)通過如下方式解決，即通過按照權(quán)利要求1至13中任一項所述的方法可獲得的微合金的管坯鋼具有如下的以百分比為單位的化學(xué)組成，即0.04-0.05%的 CU.3-1.5% 的 Mn,0.035-0.05% 的 Nb,0.035-0.06% 的 V,0.2-0.4% 的 Cr,0.2-0.3% 的S1、>0.015%的Al、〈0.008%的N、其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)，其中，所述管坯鋼的沉淀物的至少75%在室溫下具有2nm≤D≤12nm的大小，并且所述管坯鋼滿足對于根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)API5L/IS03183:2007的鋼品質(zhì)X70的機械要求。典型地，所述管坯鋼的晶粒大小為4和8 μ m之間。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0043]本發(fā)明的其它優(yōu)點和特征從下面的不起限定作用的實施例的描述中給出，其中，參照下列附圖，其中:
圖1在側(cè)視圖中示出了用于連續(xù)地制造微合金的管坯鋼的根據(jù)本發(fā)明的鑄軋復(fù)合設(shè)備的不意圖；
圖2在豎直的截面圖中示出了圖1的設(shè)備的連鑄坯導(dǎo)向裝置的詳細示圖；
圖3示出了通過沉淀硬化引起的根據(jù)本發(fā)明的方法的強度升高的示意圖；
圖4示出了在室溫下具有6mm的最終厚度的精軋條帶3’ ’的結(jié)構(gòu)圖；
圖5示出了用于展示終軋溫度調(diào)節(jié)的圖1的鑄軋復(fù)合設(shè)備的變型方案。
【具體實施方式】
[0044]圖1示出了鑄軋復(fù)合設(shè)備I的示意圖，在所述鑄軋復(fù)合設(shè)備上可實施根據(jù)本發(fā)明的用于無頭軋制熱鋼帶的方法。
[0045]圖中可見具有一結(jié)晶器2的連鑄機，在所述結(jié)晶器中澆注出連鑄坯3。在所述結(jié)晶器2上聯(lián)接一連鑄坯導(dǎo)向裝置6。之后在一粗軋機組4中進行粗軋，所述粗軋機組在這里由三個軋制機架4p42、43組成并且在其中將所述連鑄坯3軋制成一粗軋條帶3’。在粗軋時發(fā)生從澆注結(jié)構(gòu)到更細晶粒的軋制結(jié)構(gòu)的轉(zhuǎn)變。所述粗軋條帶3’的傳送方向通過箭頭15示出。
[0046]所述鑄軋復(fù)合設(shè)備I還包括一排部件，例如除鱗裝置42以及在圖1中未示出的分離裝置，它們基本上與現(xiàn)有技術(shù)相應(yīng)且因此在這一點上不對它們進行詳細描述。例如以飛剪的形式實施的分離裝置無論如何都布置在所述精軋機組5之后并且用于將精軋過的鋼帶從跟隨著的帶上分離成板或卷。所述剪切機可以在0.3至5m/s的帶速的情況下剪斷直至26_的厚度，要么通過整個剪切機要么通過至少一個卷筒對與帶速同步地一起運動，其中，依據(jù)所述無頭鑄軋過程，在所述鋼帶的厚度d和寬度b和所述帶速V與寬度特性(breitenspezifischen)的產(chǎn)量之間的相關(guān)性適用下面的關(guān)系式:
【權(quán)利要求】
1.用于在鑄軋復(fù)合設(shè)備(I)中制造微合金的管坯鋼的方法，其中，所述鑄軋復(fù)合設(shè)備(I)包括連鑄機、單機架或多機架的粗軋機組(4)、感應(yīng)爐(7)、除鱗裝置(42)、多機架的精軋機組(5)、冷卻段(18)和存儲裝置(19)，所述連鑄機具有結(jié)晶器(2)和連鑄坯導(dǎo)向裝置(6)，所述方法具有下列方法步驟: -將鋼水澆注到結(jié)晶器(2)中形成部分凝固的連鑄薄板坯(3)，其中，所述鋼水以重量百分比為單元由 0.04-0.05% 的 CU.3-1.5% 的 Mn,0.035-0.05% 的 Nb,0.035-0.06% 的 V、0.2-0.4% 的 Cr,0.2-0.3% 的 Si,0.015-0.05% 的 Α1、〈0.008% 的 N、其余的 Fe 以及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成； -將所述部分凝固的連鑄薄板坯(3)朝一弧形的連鑄坯導(dǎo)向裝置(6)轉(zhuǎn)向； -將所述連鑄薄板坯(3)在弧形的連鑄坯導(dǎo)向裝置(6)中進行支撐、引導(dǎo)和冷卻； -將所述連鑄薄板坯(3 )朝一水平的連鑄坯導(dǎo)向裝置(6 )轉(zhuǎn)向，其中，所述連鑄薄板坯(3)在弧形的或水平的連鑄坯導(dǎo)向裝置(6)中完全凝固； -將未切割的連鑄薄板坯(3)在粗軋機組(4)中粗軋成粗軋條帶(3’)，其中，所述連鑄薄板坯(3)在進入到所述粗軋機組(4)中時具有一核心溫度，所述核心溫度比所述連鑄薄板坯的表面溫度至少高出50°C、優(yōu)選至少100°C，并且所述連鑄薄板坯(3)在所述粗軋機組(4)中以至少40%、優(yōu)選至 少50%的總減小率進行粗軋，并且在粗軋時發(fā)生所述結(jié)構(gòu)的完全的靜態(tài)的再結(jié)晶； -將所述粗軋條帶(3’)在所述感應(yīng)爐(7)中再加熱到平均〉1000°C的粗軋條帶溫度上； -在所述除鱗裝置(42)中對所述再加熱的粗軋條帶(3’ )進行除鱗； -將除鱗過的粗軋條帶(3’)在所述精軋機組(5)的第一組(5p52)軋機架中精軋成部分地精軋過的粗軋條帶(3’)，其中，所述粗軋條帶(3’ )的結(jié)構(gòu)在所述精軋機的第一組(5p52)軋機架中的一個軋制道次之后至少部分地、優(yōu)選完全地靜態(tài)地再結(jié)晶；緊隨其后 -將所述部分地精軋過的粗軋條帶(3’)在所述精軋機組(5)的第二組(53、54、55)軋機架中精軋成精軋條帶(3’’)，其中，所述部分地精軋過的粗軋條帶(3’ )的結(jié)構(gòu)不進行再結(jié)晶; -在所述冷卻段(18)中冷卻所述精軋條帶(3’ ’ )； -切割所述精軋條帶(3’ ’ )并且存儲在所述存儲裝置(19)中。
2.按權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于， 所述部分凝固的連鑄薄板坯(3)在所述連鑄機的弧形的連鑄坯導(dǎo)向裝置(6)和/或水平的連鑄坯導(dǎo)向裝置(6)中經(jīng)歷一 LCR。
3.按照權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，完全凝固的連鑄薄板坯(3)以80-160mm、優(yōu)選90-125mm、特別優(yōu)選95-115mm的厚度(d)離開所述連鑄機。
4.按照前述權(quán)利要求中任一項所述的方法，其特征在于，所述連鑄薄板坯(3)在所述粗軋機組(4)中通過一至三個軋制道次(4p42、43)進行粗軋。
5.按照權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，每個軋制道次(4p42、43)具有12-60%的減小率，其中，特別是在第一軋制道次U1)中發(fā)生30-60%的減小，在第二軋制道次(42)中發(fā)生20-60%的減小，并且在第三軋制道次(43)中發(fā)生12-40%的減小。
6.按照前述權(quán)利要求中任一項所述的方法，其特征在于，在所述粗軋機組(4)和所述精軋機組(5)之間發(fā)生一個或多個最大120s、優(yōu)選〈90s、特別優(yōu)選<75s的總持續(xù)時間的再加熱階段。
7.按照前述權(quán)利要求中任一項所述的方法，其特征在于，所述除鱗通過一高壓除鱗器(42 )、特別是一旋轉(zhuǎn)除鱗器進行。
8.按照前述權(quán)利要求中任一項所述的方法，其特征在于，所述部分地精軋過的粗軋條帶(3’)的部分的、優(yōu)選完全的靜態(tài)的再結(jié)晶在所述精軋機組(5)的第一組軋制機架(5p52)中的第一或第二軋制道次之后進行。
9.按照前述權(quán)利要求中任一項所述的方法，其特征在于，所述部分地精軋過的粗軋條帶(3’)在所述精軋機組(5)的第二組軋制機架(53、54、55)中以不發(fā)生再結(jié)晶地方式進行精車L，其中，在所述第二組軋制機架(53、54、55)中典型地發(fā)生≥50%的總減小率。
10.按照前述權(quán)利要求中任一項所述的方法，其特征在于，所述部分地精軋過的粗軋條帶(3’ )的實際溫度(Tlst)直接在所述精軋機組(5)的最后的機架(55)之前借助于一溫度測量裝置進行探測，并且向一調(diào)節(jié)器(30 )輸送，并且所述調(diào)節(jié)器(30 )在考慮一額定溫度(Tsoll)的前提下獲知一調(diào)節(jié)值(U)，并且將所述感應(yīng)爐(7)的至少一個感應(yīng)器(7’)如此地進行操控，使得所述實際溫度(Tlst)與所述額定溫度(Tstjll)盡可能一致。
11.按照前述權(quán)利要求中任一項所述的方法，其特征在于，所述精軋條帶(3’’)的表面在所述冷卻段(18)中以≥ 10° K/s的冷卻速度進行冷卻。
12.按照前述權(quán)利要求中任一項所述的方法，其特征在于，所述精軋條帶(3'’ )具有.4-26mm的厚度。
13.按照前述權(quán)利要求中任一項所述的方法，其特征在于，所述鋼水具有〈1000ppm的Ti。
14.微合金的管坯鋼，通過按照前述權(quán)利要求中任一項所述的方法獲得，具有如下的以百分比為單位的化學(xué)組成，0.04-0.05%的C、1.3-1.5%的Mn、0.035-0.05%的Nb、.0.035-0.06% 的 V,0.2-0.4% 的 Cr,0.2-0.3% 的 S1、>0.015% 的 Al、〈0.008% 的 N、其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)，其特征在于，所述管坯鋼的沉淀物的至少75%在室溫下具有2nm ≤ D ≤ 12nm的大小，并且所述管坯鋼滿足對于根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)API 5L/IS03183:2007的鋼品質(zhì)X70的機械要求。
【文檔編號】C21D8/02GK103667648SQ201310408797
【公開日】2014年3月26日 申請日期:2013年9月10日 優(yōu)先權(quán)日:2012年9月10日
【發(fā)明者】B.林澤, A.里姆納 申請人:西門子 Vai 金屬科技有限責(zé)任公司