高強(qiáng)度熱浸鍍鋅鋼板的制作方法
【專利摘要】一種高強(qiáng)度熱浸鍍鋅鋼板，該鋼板含有主要成分，該鋼板以體積分?jǐn)?shù)計將貝氏體和馬氏體的合計量設(shè)為40%以上，含有8%以上60%以下的殘余奧氏體，并且含有低于40%的鐵素體，其余量包含不可避免的組織。該熱浸鍍鋅鋼板，在熱浸鍍鋅層與基底鋼板的界面具有平均厚度為0.1μm以上2μm以下的包含F(xiàn)e、Al和Zn以及不可避免的雜質(zhì)的金屬間化合物，并且，該金屬間化合物的晶體粒徑為0.01μm以上1μm以下。除去所述熱浸鍍鋅層之后的基底鋼板表面的算術(shù)平均粗糙度Ra為0.1μm以上、2.0μm以下，并且，粗糙度曲線中的輪廓曲線要素的平均長度RSm為5μm以上、300μm以下?？商峁┮愿邚?qiáng)度鋼板為基材，能夠抑制裂紋和斷裂的成形性優(yōu)異的高強(qiáng)度熱浸鍍鋅鋼板。
【專利說明】高強(qiáng)度熱浸鍍鋅鋼板
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及熱浸鍍鋅鋼板。更詳細(xì)地講，本發(fā)明涉及能夠容易地實現(xiàn)高強(qiáng)度(例如，抗拉強(qiáng)度為980MPa以上)、成形性優(yōu)異、能夠很合適地用作為汽車領(lǐng)域、以及家電領(lǐng)域、建材領(lǐng)域等的構(gòu)件的高強(qiáng)度熱浸鍍鋅鋼板。
【背景技術(shù)】[0002]一直以來，熱浸鍍鋅鋼板以汽車領(lǐng)域為中心被使用，但在基材使用高強(qiáng)度(例如，抗拉強(qiáng)度為980MPa以上)的高強(qiáng)度鋼板的熱浸鍍鋅鋼板中，在進(jìn)行彎曲加工等的強(qiáng)加工的情況下，特別是基底鋼板容易發(fā)生裂紋，而且，較多地確認(rèn)到由于向該部分的應(yīng)力集中以至于斷裂的情況。
[0003]從這樣的觀點(diǎn)出發(fā)，例如專利文獻(xiàn)I中提示了通過退火氣氛控制而使鍍浴浸潰前的鋼板表面的Si濃化量為某個值以下。但是，這樣的退火氣氛控制自身較困難。
[0004]另外，專利文獻(xiàn)2中記載了一種高強(qiáng)度鋼板，其中，Si+Al滿足0.7%以上，作為鋼板組織，下貝氏體和全部馬氏體的合計量相對于鋼板組織整體的面積率為10%以上90%以下、殘余奧氏體量為5%以上50%以下、上貝氏體中的貝氏體鐵素體(bainitic ferrite)相對于鋼板組織整體的面積率為5%以上。專利文獻(xiàn)3中記載了一種合金化熱浸鍍鋅鋼板，其中，顯微組織以面積率計含有20~75%的鐵素體、5~25%的殘余奧氏體，上述鐵素體的平均晶體粒徑為ΙΟμπι以下。專利文獻(xiàn)4中記載了一種合金化熱浸鍍鋅鋼板，其是在鋼板表面從鋼板側(cè)起依次形成有g(shù)amma相、gamma I相與δ I相的混在層、δ I相或δ I相和ζ相的合金化熱浸鍍鋅鋼板，gamma相的平均厚度為1.5 μ m以下、gamma I相與δ I相的混在層的平均厚度不到gamma相的平均厚度的2倍，gamma I晶體的平均縱橫尺寸比(通過截面觀察得到的長邊與短邊的比)為2以上。
[0005]此外，專利文獻(xiàn)5中記載了一種合金化熱浸鍍鋅鋼板，其中，合金化熱浸鍍鋅層具有下述化學(xué)組成，即，以質(zhì)量％計，含有Fe: 10~15%以及Al:0.20~0.45%，其余量由Zn以及雜質(zhì)組成，鋼板與合金化熱浸鍍鋅層的界面密著(附著)強(qiáng)度為20MPa以上。專利文獻(xiàn)6中記載了一種耐沖擊密著性優(yōu)異的合金化熱浸鍍鋅鋼板，其特征在于，在一面或兩面具有20~100g/m2的鍍層附著量，鍍層的平均Fe含有率為8~16%，鍍層中的gamma相的厚度為0.2~1.5 μ m。專利文獻(xiàn)7中記載了一種熱浸鍍鋅鋼板，其中，在鍍鋅皮膜中，從基底鋼板側(cè)起依次存在Fe-Al系合金層、Fe-Zn系合金層以及鍍鋅層，F(xiàn)e-Al系合金層中的Al含量為10mg/m2以上300mg/m2以下，上述Fe-Zn系合金層的厚度為鍍鋅皮膜厚度的1/2以下。專利文獻(xiàn)8中記載了一種合金化熱浸鍍鋅鋼板，其中，與鍍覆皮膜/鋼基界面接觸的鐵-鋅合金晶體為每I μ m界面5.5個以上。
[0006]但是，對于高強(qiáng)度(例如，抗拉強(qiáng)度為980MPa以上)的高強(qiáng)度鋼板，尚不知道其效果充分的熱浸鍍鋅鋼板。
[0007]在先技術(shù)文獻(xiàn)
[0008]專利文獻(xiàn)[0009]專利文獻(xiàn)1:日本專利申請平4-211887號公報
[0010]專利文獻(xiàn)2:日本特開2010-65273號公報
[0011]專利文獻(xiàn)3:日本特開2011-17046號公報
[0012]專利文獻(xiàn)4:日本特開平10-306360號公報
[0013]專利文獻(xiàn)5:日本特開2006-97102號公報
[0014]專利文獻(xiàn)6:日本特開平6-93402號公報
[0015]專利文獻(xiàn)7:日本特開2006-307302號公報
[0016]專利文獻(xiàn)8:日本特開2000-144362號公報

【發(fā)明內(nèi)容】

[0017]本發(fā)明的目的在于，提供一種成形性優(yōu)異的高強(qiáng)度熱浸鍍鋅鋼板，其是以高強(qiáng)度(例如，抗拉強(qiáng)度為980MPa以上)的高強(qiáng)度鋼板為基材的熱浸鍍鋅鋼板，能夠有效地抑制開裂和斷裂。
[0018]本發(fā)明人刻苦研究的結(jié)果，發(fā)現(xiàn):通過在熱浸鍍鋅層與基底鋼板界面以規(guī)定范圍的厚度析出主要包含F(xiàn)e和Al以及Zn的金屬間化合物，而且將除去上述熱浸鍍鋅層之后的鋼板表面的Ra和RSm控制在規(guī)定的范圍，能夠抑制強(qiáng)加工時的鋼板的開裂和斷裂，提高成形性。
[0019]即，本發(fā)明為成形性優(yōu)異的高強(qiáng)度熱浸鍍鋅鋼板。本發(fā)明可包含例如以下的方案。
[0020]〔 I〕一種高強(qiáng)度熱浸鍍鋅鋼板，其特征在于，
[0021]是在鋼板的表面施加了熱浸鍍鋅層的熱浸鍍鋅鋼板，
[0022]所述鋼板是以質(zhì)量％計含有
[0023]C:0.10% 以上、0.4% 以下、
[0024]Si:0.01% 以上、0.5% 以下、
[0025]Mn:1.0% 以上、3.0% 以下、
[0026]O:0.006% 以下、
[0027]P:0.04% 以下、
[0028]S:0.01% 以下、
[0029]Al:0.1 以上、3.0% 以下、
[0030]N:0.01% 以下，
[0031]其余量包含F(xiàn)e以及不可避免的雜質(zhì)的鋼板，
[0032]而且，該鋼板的組織，以體積分?jǐn)?shù)計，將貝氏體和馬氏體的合計量設(shè)為40%以上，含有8%以上60%以下的殘余奧氏體，并且含有低于40%的鐵素體，包含其余量的不可避免的組織，
[0033]該熱浸鍍鋅鋼板，在上述熱浸鍍鋅層與基底鋼板的界面具有包含F(xiàn)e、Al和Zn以及不可避免的雜質(zhì)的金屬間化合物的層，金屬間化合物的層的平均厚度為0.ΙμL?以上2μL?以下，并且，該金屬間化合物的晶體粒徑為0.01 μ m以上I μ m以下，并且，
[0034]除去上述熱浸鍍鋅層之后的基底鋼板表面的算術(shù)平均粗糙度Ra為0.1 μ m以上、
2.0 μ m以下，并且，粗糙度曲 線中的輪廓曲線要素的平均長度RSm為5 μ m以上、300 μ m以下。[0035]〔 2〕根據(jù)〔I〕所述的高強(qiáng)度熱浸鍍鋅鋼板，其特征在于，以質(zhì)量％計，在鋼中進(jìn)一步含有
[0036]Cr:0.05% 以上、1.0% 以下、
[0037]Ni:0.05% 以上、1.0% 以下、
[0038]Cu:0.05% 以上、1.0% 以下、
[0039]Nb:0.005% 以上、0.3% 以下、
[0040]Ti:0.005% 以上、0.3% 以下、
[0041]V:0.005% 以上、0.5% 以下、
[0042]B:0.0001% 以上、0.01% 以下、
[0043]Ca:0.0005% 以上、0.04% 以下、
[0044]Mg:0.0005% 以上、0.04% 以下、
[0045]La:0.0005% 以上、0.04% 以下、
[0046]Ce:0.0005% 以上、0.04% 以下、
[0047]Y:0.0005% 以上、0.04% 以下
[0048]中的I種或2種以上。
[0049]〔3〕一種高強(qiáng)度熱浸鍍鋅鋼板的制造方法，其特征在于，
[0050]將鋼材加熱至1100~1300°C，在精軋溫度為Ar3溫度以上的條件下實施熱軋?zhí)幚?，所述鋼材以質(zhì)量％計含有
[0051]C:0.10% 以上、0.4% 以下、
[0052]Si:0.01% 以上、0.5% 以下、
[0053]Mn:1.0% 以上、3.0% 以下、
[0054]O:0.006% 以下、
[0055]P:0.04% 以下、
[0056]S:0.01% 以下、
[0057]Al:0.1 以上、3.0% 以下、
[0058]N:0.01% 以下，
[0059]其余量包含F(xiàn)e以及不可避免的雜質(zhì)；
[0060]將上述熱軋后的鋼板在700°C以下的卷取溫度卷取，并進(jìn)行冷軋；
[0061]將上述冷軋后的鋼板在最高加熱溫度為750V~900°C的條件下退火；
[0062]將上述退火后的鋼板以在500~750°C的范圍中的冷卻速度為3~200°C /秒的條件冷卻到鍍浴浸潰溫度，其后在350~500°C保持10~1000秒；
[0063]在鍍浴浸潰時的鋼板溫度為從比熱浸鍍鋅浴溫度低40°C的溫度到比熱浸鍍鋅浴溫度高50°C的溫度的溫度范圍的條件下，將上述鋼板在氫分壓Ph2、水蒸氣分壓P.的比的對數(shù)log (PH20/PH2)的值為-5以上、-2以下、氮含量為95質(zhì)量％以上的氮?dú)夥罩性贏l濃度WA1、Fe濃度WFe以質(zhì)量％計滿足下述關(guān)系式(1)、(2)的熱浸鍍鋅浴中浸潰處理，
[0064]0.01 ≤ ffFe ≤ 0.05...(I),
[0065]0.07 ≤(WA1_WFe)≤ 0.30...(2),
[0066]上述冷軋時的最終機(jī)架的輥表面中，其算術(shù)平均粗糙度Ra為0.1ym以上、8.0ym以下，并且，粗糙度曲線中的輪廓曲線要素的平均長度RSm為5μπι以上、1200μπι以下，[0067]在此，Ar3= 901-325XC+33XS1-92X (Mn+Ni/2+Cr/2+Cu/2+Mo/2)，C、S1、Mn、N1、Cr、Cu、Mo表不各自的成分的含量(質(zhì)量％),在不含有的情況下為O。
[0068]〔4〕根據(jù)〔3〕所述的高強(qiáng)度熱浸鍍鋅鋼板的制造方法，上述冷軋時的最終機(jī)架的I個前段的輥表面中，其算術(shù)平均粗糙度Ra為0.1 μ m以上、8.0 μ m以下，并且，粗糙度曲線中的輪廓曲線要素的平均長度RSm為5μπι以上、1200μπι以下。
[0069]根據(jù)本發(fā)明，能提供一種成形性優(yōu)異的高強(qiáng)度熱浸鍍鋅鋼板。本發(fā)明的高強(qiáng)度熱浸鍍鋅鋼板，其制造也能夠比較容易地穩(wěn)定地實施。因此，特別是作為以近年的輕量化為目標(biāo)的汽車用的鋼板最合適地使用，產(chǎn)業(yè)上的價值極大。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0070]圖1是表示金屬間化合物的厚度、粒徑與成形性的關(guān)系的圖。圖中的〇、口、Λ、Χ的標(biāo)繪(Plot)意指關(guān)于后述的成形性的評價結(jié)果，〇、口、Λ都是成形性合格的實施例，X是成形性不合格的比較例。
[0071]圖2是表示基底鋼板的粗糙度與成形性的關(guān)系的圖。圖中的〇、口、Λ、Χ的標(biāo)繪意指關(guān)于后述的成形性的評價結(jié)果，〇、口、Λ都是成形性合格的實施例，X是成形性不合格的比較例。
【具體實施方式】
[0072]以下依次說明本發(fā)明。
[0073]首先，對成分的限定理由進(jìn)行說明。再者，％意指質(zhì)量％。
[0074]C:C是使鋼板的強(qiáng)度上升的元素。但是，當(dāng)?shù)陀?.1%時，難以同時實現(xiàn)980MPa以上的抗拉強(qiáng)度和可加工性。另一方面，當(dāng)超過0.40%時，點(diǎn)焊接性的確保變得困難。因此，將其范圍設(shè)為0.1~0.40%O C含量優(yōu)選為`0.12~0.3%，進(jìn)一步優(yōu)選為0.13~0.28%。
[0075]Si =Si是強(qiáng)化元素，在使鋼板的強(qiáng)度上升方面有效。另外，從抑制滲碳體的析出，有助于殘余奧氏體的穩(wěn)定化來看，必須添加。當(dāng)?shù)陀?.01%時，高強(qiáng)度化的效果小，另外，當(dāng)超過0.5%時，可加工性降低。因此，Si含量設(shè)為0.01~0.5%的范圍。Si含量優(yōu)選為0.05~0.45%，進(jìn)一步優(yōu)選為0.15~0.42%。
[0076]Mn =Mn是強(qiáng)化元素，在使鋼板的強(qiáng)度上升方面有效。但是，當(dāng)?shù)陀?.0%時，難以得到980MPa以上的抗拉強(qiáng)度。相反地，當(dāng)較多時，助長與P、S的共偏析，招致可加工性的顯著的劣化，因此將3.0%作為上限。因此，Mn含量設(shè)為1.0~3.0%的范圍。Mn含量優(yōu)選為
2.0~2.7%,進(jìn)一步優(yōu)選為2.03~2.6%。
[0077]O:0形成氧化物，使伸長率、彎曲性和擴(kuò)孔性劣化，因此需要抑制添加量。特別是氧化物作為夾雜物存在的情況較多，當(dāng)存在于沖裁端面、或者切斷面時，在端面形成缺口狀的傷或粗大的凹坑，因此在擴(kuò)孔時或強(qiáng)加工時招致應(yīng)力集中，成為裂紋形成的起點(diǎn)，造成大幅度的擴(kuò)孔性或者彎曲性的劣化。這在O超過0.006%時其傾向變得顯著，因此將O含量的上限設(shè)為0.006%。即，O作為雜質(zhì)限制在0.006%以下。O含量優(yōu)選為0.004%以下，進(jìn)一步優(yōu)選為0.003%以下。當(dāng)O含量低于0.0001%時，會招致過度的成本增高，在經(jīng)濟(jì)上不理想，因此0.0001%為實質(zhì)的下限。
[0078]P:P具有在鋼板的板厚中央部偏析的傾向，使焊接區(qū)脆化。當(dāng)超過0.04%時，焊接區(qū)的脆化變得顯著，并且成形性也劣化，因此將其合適范圍設(shè)為0.04%以下。即，P作為雜質(zhì)限制在0.04%以下。P含量優(yōu)選為0.03%以下，進(jìn)一步優(yōu)選為0.025%以下。P的下限值不作特別規(guī)定，但低于0.0001%時在經(jīng)濟(jì)上不利，因此優(yōu)選將0.0001%這一值作為下限值。
[0079]S:S對焊接性、鑄造時以及熱軋時的制造性造成不良影響。由此來看，將其上限值設(shè)為0.01%以下。即，S作為雜質(zhì)限制在0.01%以下。S含量優(yōu)選為0.006%以下，進(jìn)一步優(yōu)選為0.005%以下。S的下限值不作特別規(guī)定，但低于0.0001%時在經(jīng)濟(jì)上不利，因此優(yōu)選將0.0001%這一值作為下限值。另外，S與Mn結(jié)合形成粗大的MnS，使彎曲性和擴(kuò)孔性等的成形性劣化，因此需要盡量減少。
[0080]Al:A1促進(jìn)鐵素體形成，使延展性提高，因此可以添加。另外，作為脫氧材也能夠有效使用。若低于0.1%則其效果不充分。而過量的添加會使Al系的粗大夾雜物的個數(shù)增大，成為擴(kuò)孔性劣化和表面?zhèn)脑?。由此來看，將Al添加的上限設(shè)為3.0%。Al含量優(yōu)選為0.2~1.5%，進(jìn)一步優(yōu)選為0.3~1.0%。
[0081]N:N形成粗大的氮化物，使彎曲性、擴(kuò)孔性劣化，因此需要抑制添加量。這在N超過0.01%時此傾向變得顯著，因此將N含量的范圍設(shè)為0.01%以下。N含量優(yōu)選為0.007%以下，進(jìn)一步優(yōu)選為0.005%以下。而且，由于成為焊接時的氣孔發(fā)生的原因，因此N含量少為好。下限不作特別規(guī)定，雖能發(fā)揮本發(fā)明的效果，但N含量設(shè)為低于0.0005%時，招致制造成本的大幅度的增加，因此0.0005%為實質(zhì)的下限。
[0082]Cr:Cr是強(qiáng)化元素，并且在淬火性的提高方面很重要。但是，當(dāng)?shù)陀?.05%時，得不到這些效果，因此將下限值設(shè)為0.05%。相反地，當(dāng)含量超過1.0%時，對制造時以及熱軋時的制造性造成不良影響，因此將上限值設(shè)為1.0%。Cr含量優(yōu)選為0.6%以下，進(jìn)一步優(yōu)選為0.5%以下。
[0083]Ni =Ni是強(qiáng)化元素，并且在淬火性的提高方面很重要。而且，帶來熱浸鍍的潤濕性的提高和反應(yīng)的促進(jìn)，因此可以添加Ni。但是，當(dāng)?shù)陀?.05%時，得不到這些效果，因此將下限值設(shè)為0.05%。相反地，當(dāng)含量超過1.0%時，`對制造時以及熱軋時的制造性造成不良影響，因此將上限值設(shè)為1.0%。Ni含量優(yōu)選為0.7%以下，進(jìn)一步優(yōu)選為0.6%以下。
[0084]Cu =Cu是強(qiáng)化元素，并且在淬火性的提高方面很重要。而且，帶來熱浸鍍的潤濕性的提高和反應(yīng)的促進(jìn)，因此可以添加Cu。但是，若低于0.05%則得不到這些效果，因此將下限值設(shè)為0.05%。相反地，當(dāng)含量超過1%時，對制造時以及熱軋時的制造性造成不良影響，因此將上限值設(shè)為1.0%。Cu含量優(yōu)選為0.6%以下，進(jìn)一步優(yōu)選為0.5%%以下。
[0085]Nb =Nb是強(qiáng)化元素。利用析出物強(qiáng)化、抑制鐵素體晶粒的生長所帶來的細(xì)粒強(qiáng)化以及通過抑制再結(jié)晶的位錯強(qiáng)化，有助于鋼板的強(qiáng)度上升。當(dāng)添加量低于0.005%時，得不到這些效果，因此將下限值設(shè)為0.005%。當(dāng)含量超過0.3%時，碳氮化物的析出變多，成形性劣化，因此將上限值設(shè)為0.3%。Nb含量優(yōu)選為0.25%以下，進(jìn)一步優(yōu)選為0.20%以下。
[0086]Ti =Ti是強(qiáng)化元素。利用析出物強(qiáng)化、抑制鐵素體晶粒的生長所帶來的細(xì)粒強(qiáng)化以及通過抑制再結(jié)晶的位錯強(qiáng)化，有助于鋼板的強(qiáng)度上升。當(dāng)添加量低于0.005%時，得不到這些效果，因此將下限值設(shè)為0.005%。當(dāng)含量超過0.3%時，碳氮化物的析出變多，成形性劣化，因此將上限值設(shè)為0.3%。Ti含量優(yōu)選為0.25%以下，進(jìn)一步優(yōu)選為0.20%以下。
[0087]V:V是強(qiáng)化元素。利用析出物強(qiáng)化、抑制鐵素體晶粒的生長所帶來的細(xì)粒強(qiáng)化以及通過抑制再結(jié)晶的位錯強(qiáng)化，有助于鋼板的強(qiáng)度上升。當(dāng)添加量低于0.005%時，得不到這些效果，因此將下限值設(shè)為0.005%。當(dāng)含量超過0.5%時，碳氮化物的析出變多，成形性劣化，因此將上限值設(shè)為0.5%。V含量優(yōu)選為0.45%以下，進(jìn)一步優(yōu)選為0.3%以下。
[0088]B通過添加0.0001%以上對晶界的強(qiáng)化和鋼材的高強(qiáng)度化有效，但其添加量超過0.01%時，不僅其效果飽和，而且使熱軋時的制造性降低，因此將其上限設(shè)為0.01%。
[0089]能夠添加合計為0.0005~0.04%的選自Ca、Mg、REM中的I種或2種以上。Ca、Mg以及REM是用于脫氧的元素，優(yōu)選含有合計為0.0005%以上的其中的I種或2種以上。REM是稀土金屬(Rare Earth Metal)。但是，當(dāng)Ca、Mg以及REM的含量按合計量計超過0.04%時，會成為成形加工性惡化的原因。因此，將含量設(shè)為合計為0.0005~0.04%。再者，在本發(fā)明中，REM以混合稀土(Misch metal)的形式來添加的情況較多,有除了 La和/或Ce之外還復(fù)合地含有鑭系的元素的情況。即使作為不可避免的雜質(zhì)而含有這些La和Ce以外的鑭系的元素，也能發(fā)揮本發(fā)明的效果。但是，即使添加了金屬La和/或Ce，也能發(fā)揮本發(fā)明的效果。
[0090]下面說明鋼材的組織。
[0091]本鋼板，需要含有合計為40%以上的貝氏體和馬氏體。貝氏體和馬氏體對確保伸長率和強(qiáng)度是必要的。以體積分?jǐn)?shù)計，如果低于40%，則其效果缺乏，因此將下限值設(shè)為40%。
[0092]另外，需要含有體積分?jǐn)?shù)為8%以上60%以下的殘余奧氏體。通過含有殘余奧氏體，能夠同時實現(xiàn)高強(qiáng)度化和進(jìn)一步的延展性的提高。當(dāng)體積分?jǐn)?shù)低于8%時，其效果難以得到，因此將其下限設(shè)為低于8%。將上限設(shè)為60%以下是由于，當(dāng)超過60%時，貝氏體或馬氏體的體積分?jǐn)?shù)變得低于40%，不能確保充分的伸長率和強(qiáng)度。殘余奧氏體的體積分?jǐn)?shù)優(yōu)選為9~40%，進(jìn)一步優(yōu)選為10~30%。
[0093]另外，鐵素體需要設(shè)`為低于40%。鐵素體使延展性提高，但若為40%以上，則不能確保強(qiáng)度。作為鐵素體的形態(tài)，除了多邊形鐵素體之外，也可以含有針狀鐵素體。
[0094]另外，所謂本發(fā)明中的「其余量的不可避免的組織」指珠光體組織。
[0095]再者，上述顯微組織的各相、鐵素體、馬氏體、貝氏體、奧氏體、珠光體以及其余組織的鑒定、存在位置的觀察以及面積率的測定，利用硝酸乙醇腐蝕液試劑以及日本特開59-219473號公報中公開的試劑，腐蝕鋼板軋制方向截面或與軋制方向垂直的方向的截面，可通過1000倍的光學(xué)顯微鏡觀察以及1000~100000倍的掃描型以及透射型電子顯微鏡來定量化。進(jìn)行各20個視場以上的觀察，通過點(diǎn)計數(shù)法、圖像分析，能夠求出各組織的面積率。
[0096]下面說明熱浸鍍鋅層的結(jié)構(gòu)。
[0097]本發(fā)明的熱浸鍍鋅鋼板，在熱浸鍍鋅層與基底鋼板的界面具有平均厚度為0.1 μ m以上2μηι以下的包含F(xiàn)e、Al和Zn以及不可避免的雜質(zhì)的金屬間化合物。而且，該金屬間化合物的晶體粒徑為0.01 μ m以上I μ m以下，并且，除去上述熱浸鍍鋅層之后的基底鋼板表面的算術(shù)平均粗糙度Ra為0.1 μ m以上、2.0 μ m以下，并且，粗糙度曲線中的輪廓曲線要素的平均長度RSm為5 μ m以上、300 μ m以下。
[0098]上述的包含F(xiàn)e、Al和Zn以及不可避免的雜質(zhì)的金屬間化合物，對抑制基底鋼板的斷裂而言是必要的。其理由不一定明確，但根據(jù)本發(fā)明人的見解被推定為:在彎曲加工時該金屬間化合物微細(xì)地分散而開裂，由此具有防止基底鋼板的裂紋部的應(yīng)力集中的效果。[0099]如圖1所示，當(dāng)該金屬間化合物的厚度低于0.1 μπι時，其效果缺乏，當(dāng)超過2 μπι時，該金屬間化合物自身的開裂未微細(xì)地產(chǎn)生，而是局部地產(chǎn)生裂紋，因此變得不能緩和應(yīng)力集中。因此，該金屬間化合物的厚度設(shè)為0.Ιμπι以上、2μπι以下。該厚度的優(yōu)選的范圍為0.2 μ m以上1.5 μ m以下,更優(yōu)選為0.4 μ m以上I μ m以下。
[0100]另外，同樣地，從圖1來看，該金屬間化合物的平均晶體粒徑需為0.01 μ m以上
Iμ m以下。在平均晶體粒徑超過I μ m的情況下，在金屬間化合物中沒有微細(xì)地產(chǎn)生裂紋，而是局部地產(chǎn)生裂紋，在該部分中容易產(chǎn)生應(yīng)力集中。粒徑越小越優(yōu)選，當(dāng)?shù)陀?.01 μ m時，不僅其效果已經(jīng)飽和，而且用于確保0.1 μ m以上的厚度的制造負(fù)荷變大。因此，該金屬間化合物的平均晶體粒徑設(shè)為0.01 μ m以上I μ m以下。平均晶體粒徑的優(yōu)選的范圍為0.01ym以上、0.8 μ m以下，更優(yōu)選的范圍為0.01 μ m以上、0.5 μ m以下。
[0101]關(guān)于該金屬間化合物的厚度的測定方法，有各種方法，例如可舉出顯微鏡截面試驗法(JIS H8501)。這是將試樣的截面埋入研磨之后，根據(jù)需要用腐蝕液腐蝕，將研磨面用光學(xué)顯微鏡、掃描型電子顯微鏡(SEM)、電子探針顯微分析儀(EPMA)等分析來求出厚度的方法。
[0102]在本發(fā)明中，埋入到f7 卜4002 (株式會社V ^卜一公司制)中，用# 240、# 320、# 400、# 600、# 800、# 1000的研磨紙(JIS R6001)依次研磨后，對于研磨面，利用ΕΡΜΑ，與鍍層和基底鋼板的界面垂直地線分析從鍍層到基底鋼板的深度5 μ m處的區(qū)域，求出厚度。
[0103]但是，這里所說的厚度，意指:分別求出相互距離Imm以上的任意的10處位置的金屬間化合物的厚度，并將求得的厚度平均后的值。另外，關(guān)于金屬間化合物，由于Fe、Zn、以及 Fe-Zn 合金相的 ζ 相(FeZn13)、相(FeZn7)、 ι 相(Fe5Zn21)、 相(Fe3Znltl)的組成、結(jié)構(gòu)不同，因此用ΕΡΜΑ、X射線衍射法(XRD)、透射型電子顯微鏡(TEM)等分析，能夠鑒定金屬間化合物。
[0104]本發(fā)明中，通過用TEM分析，鑒定了各合金相的種類(例如，是與Hong, Μ.N., and Saka, H.;1998,Proc.4th Intern.Conf.0n Zn and Zn Alloy Coated SteelSheet, GalvatechJ 98, p.248、Kato, T., Hong, M.H., Nunome, K., Sasaki, K., Kuroda, K., andSaka, H.; 1998, Thin Solid Films, 319，132中記載的分析同樣的分析)。因此，關(guān)于該TEM分析方法的詳細(xì)情況，可根據(jù)需要參照這些文獻(xiàn)。
[0105]另外，該金屬間化合物的晶體粒徑能夠用各種方法測定，但在本發(fā)明中采用以下的方法測定。首先，將本發(fā)明的鋼板浸潰于發(fā)煙硝酸中，制作溶解除去了熱浸鍍鋅層的樣品。浸潰的時間，根據(jù)鍍層的厚度而不同，但在溶解中，由于鍍層的腐蝕反應(yīng)而產(chǎn)生氣泡，隨著溶解的結(jié)束，氣泡不再產(chǎn)生。因此，在氣泡消失了的時間停止浸潰。由于金屬間化合物難以被發(fā)煙硝酸溶解，因此通過采用SEM以50000倍觀察溶解除去了鍍層的樣品的表面，來測定殘存的金屬間化合物的晶體粒徑。但是，這里所說的金屬間化合物的晶體粒徑，是對于SEM的觀察視場中的任意的金屬間化合物的晶粒10個，分別求出晶粒的直徑(晶粒為多角形的情況下，是假定了包含晶粒的最小的圓的情況下的圓的直徑)，意指其直徑的平均值。
[0106]另外，除去熱浸鍍鋅層之后的基底鋼板表面，需要具有某種程度的粗糙度。其理由是因為:在基底鋼板表面接近于平滑的情況下，金屬間化合物向基底鋼板表面錨固的效果不充分，加工時金屬間化合物容易剝離，對基底鋼板的斷裂抑制不具有任何效果。為發(fā)揮其效果，如圖2所不，基底鋼板表面的算術(shù)平均粗糖度Ra為0.1 μ m以上。另一方面，在Ra超過2μπι的情況下，相反地，由于其凹凸而產(chǎn)生應(yīng)力集中部位，因此變得容易斷裂。因此，Ra設(shè)為0.1 μ m以上、2.0 μ m以下。優(yōu)選Ra為0.2 μ m以上LOym以下。
[0107]在本發(fā)明中，粗糙度曲線中的輪廓曲線要素的平均長度RSm也需要在某個范圍內(nèi)。如圖2所示，RSm超過300μπι時，變得接近于平滑，錨固效果變得不充分。RSm越小越優(yōu)選，但當(dāng)?shù)陀? μ m時,其效果已經(jīng)飽和,只是徒增制造成本，因此RSm的范圍設(shè)為5 μ m以上300 μ m以下。RSm的優(yōu)選的范圍為10 μ m以上200 μ m以下。
[0108]再者，這是所說的Ra、RSm，是分別在JIS B0601中定義的算術(shù)平均粗糙度、粗糙度曲線要素的平均長度的意思。
[0109]在這些測定中，首先將熱浸鍍鋅鋼板用加有抑制劑(inhibitor)的鹽酸除去鍍層，使基底鋼板表面露出后，測定鋼板表面的粗糙度。例如在本發(fā)明中，將熱浸鍍鋅鋼板浸潰在下述溶液中，使基底鋼板表面露出，所述溶液是在5%鹽酸水溶液中添加了 0.02%的作為抑制劑的4 ^ '7卜700A (朝日化學(xué)工業(yè)株式會社制)的溶液。
[0110]浸潰的時間根據(jù)鍍層的厚度而不同，在溶解中因鍍層的腐蝕反應(yīng)而產(chǎn)生氣泡，但隨著溶解的結(jié)束，氣泡不再發(fā)生。因此，在氣泡消失了的時間停止浸潰?；卒摪灞砻嬉蛞种苿┑淖饔枚y以被溶解，因此通過上述的方法能夠得到基底鋼板表面露出的樣品。接著，將其表面用7、寸一 7 E-40A (株式會社東京精密制)在評價長度4mm、截止值0.8mm的條件下測定Ra、RSm。
[0111]接著，對本發(fā)明的成形性優(yōu)異的高強(qiáng)度熱浸鍍鋅鋼板的制造方法進(jìn)行說明。在本發(fā)明中，熱軋之前的制造方法并不特別限定。即，與利用高爐、電爐等進(jìn)行的熔煉接續(xù)，進(jìn)行各種的二次精煉，接著，除了通常的連續(xù)鑄造、鑄錠法的鑄造之外，也可以采用薄板坯鑄造等的方法鑄造。在連續(xù)鑄造的情況下，可以一次地冷卻到低溫后，再度加熱后進(jìn)行熱軋，也可以連續(xù)地?zé)彳堣T造板坯。原·料中也可以使用廢料。
[0112]熱軋板坯加熱溫度不作特別規(guī)定而能發(fā)揮本發(fā)明的效果。當(dāng)使加熱溫度為過度高的溫度時，在經(jīng)濟(jì)上不理想，因此加熱溫度的上限優(yōu)選為低于1300°C。另外，當(dāng)在過度低的溫度加熱時，難以使精軋溫度為Ar3溫度以上，因此優(yōu)選下限溫度設(shè)為1100°C。
[0113]精軋溫度，當(dāng)成為奧氏體+鐵素體的雙相區(qū)時，鋼板內(nèi)的組織不均勻性變大，退火后的成形性劣化，因此優(yōu)選為Ar3溫度以上。再者，Ar3溫度通過下面的式子計算。
[0114]Ar3 = 901-325XC+33X S1-92 X (Mn+Ni/2+Cr/2+Cu/2+Mo/2)
[0115]關(guān)于軋制后的冷卻，不作特別規(guī)定，即使采取用于進(jìn)行符合各自的目的的組織控制的冷卻模式，也能夠得到本發(fā)明的效果。
[0116]本發(fā)明中，卷取溫度需設(shè)為700°C以下。當(dāng)超過700°C時，在熱軋組織中存在粗大的鐵素體和/或珠光體組織，因此退火后的組織不均勻性變大，最終制品的材質(zhì)各向異性變大。使退火后的組織為微細(xì)，從而提高強(qiáng)度延展性平衡。另外，在超過700°C的溫度卷取時，會使形成于鋼板表面的氧化物的厚度過度增大，因此酸洗性差，因此不優(yōu)選。關(guān)于下限，不作特別規(guī)定而能發(fā)揮本發(fā)明的效果，但在技術(shù)上難以在室溫以下的溫度卷取，因此室溫成為實質(zhì)的下限。再者，在熱軋時，也可以將粗軋板彼此接合，連續(xù)地進(jìn)行精軋。另外，也可以暫且卷取粗軋板。
[0117]熱軋后的鋼板，通常通過酸洗處理來除去表面的氧化皮?？梢允且淮蔚乃嵯矗部梢苑殖啥啻蝸磉M(jìn)行酸洗。
[0118]已酸洗的熱軋鋼板，通常進(jìn)行冷軋。壓下率優(yōu)選為40%以上、80%以下。壓下率低于40%時，難以平坦地保持形狀，另外，最終制品的延展性變差。另一方面，當(dāng)為超過80%的冷軋時，冷軋載荷過于變大，冷軋變得困難。
[0119]關(guān)于軋制道次的次數(shù)、各道次的壓下率，不作特別規(guī)定而能發(fā)揮本發(fā)明的效果。但是，冷軋后的鋼板表面，需要算術(shù)平均粗糙度Ra為0.1 μ m以上、2.0 μ m以下，并且，粗糙度曲線中的輪廓曲線要素的平均長度RSm為5 μ m以上、300 μ m以下。為此，優(yōu)選預(yù)先對冷軋的最終機(jī)架的輥表面進(jìn)行使得算術(shù)平均粗糙度Ra成為0.1 μ m以上、8.0 μ m以下，并且，粗糙度曲線中的輪廓曲線要素的平均長度RSm成為5μπι以上、1200μπι以下那樣的加工。再者，如果最終機(jī)架的I個前段的輥也設(shè)為相同范圍的Ra、RSm則更優(yōu)選。
[0120]本發(fā)明中，冷軋了的鋼板，通常在連續(xù)退火鍍敷生產(chǎn)線上進(jìn)行退火以及鍍敷。通板(板通過)時的加熱速度，不作特別規(guī)定而能發(fā)揮本發(fā)明的效果。但是，低于0.5°C /秒的加熱速度，使生產(chǎn)率大大受損，因此不優(yōu)選，另一方面，當(dāng)設(shè)為超過100°C時，會招致過度的設(shè)備投資，在經(jīng)濟(jì)上不理想。
[0121]本發(fā)明中，最高加熱溫度(退火溫度)需設(shè)為750°C以上、900°C以下。當(dāng)最高加熱溫度低于750°C時，熱軋時形成的碳化物再固溶過于花費(fèi)時間，碳化物或者其一部分殘存，因此難以確保980MPa以上的強(qiáng)度。由此來看，750°C為最高加熱溫度的下限。另一方面，過度的高溫加熱會招致成本的上升，因此不僅在經(jīng)濟(jì)上不理想，而且高溫通板時的板形狀變差，或使輥的壽命降低，誘發(fā)故障，因此將最高加熱溫度的上限設(shè)為900°C。
[0122]該溫度區(qū)域中的熱處理時間不特別限定，但為了碳化物的溶解，優(yōu)選10秒以上的熱處理。另一方面，當(dāng)熱處理時間超過600秒時，會招致成本的上升，因此在經(jīng)濟(jì)上不理想。對于熱處理，也可以在最高加熱溫度進(jìn)行等溫保持，即使進(jìn)行傾斜加熱且到達(dá)最高加熱溫度后立即開始冷 卻，也能發(fā)揮本發(fā)明的效果。
[0123]上述退火結(jié)束后，冷卻到鍍浴浸潰溫度。從最高加熱溫度到750°C的平均冷卻速度優(yōu)選為0.1°C /秒以上、200°C /秒以下。冷卻速度低于0.1°C /秒時，生產(chǎn)率大大受損，因此不優(yōu)選。過度地提高冷卻速度會招致制造成本增高，因此優(yōu)選上限為200°C /秒。
[0124]本發(fā)明中，500°C以上、750°C以下的范圍中的冷卻速度需要設(shè)為3°C /秒以上、2000C /秒以下。冷卻速度過小時，在冷卻過程中奧氏體相變?yōu)橹楣怏w組織，難以確保8%以上的奧氏體體積率，因此將下限設(shè)為3°C /秒以上。即使使冷卻速度較大，在材質(zhì)上也沒有任何問題，但過度地提高冷卻速度會招致制造成本增高，因此優(yōu)選上限為200°C /秒。關(guān)于冷卻方法，可以是輥冷卻、空冷、水冷以及將它們并用的任何的方法。
[0125]本發(fā)明中，在上述工序之后，通過在350°C以上、500°C以下的范圍中以10秒以上、1000秒以下的范圍保持，來引起貝氏體相變，將殘余奧氏體穩(wěn)定化。將保持溫度的上限設(shè)為500°C是為了在該溫度以下引起貝氏體相變。另外，在低于350°C的溫度下的保持導(dǎo)致貝氏體相變需要長時間，因此設(shè)備變得過大，生產(chǎn)率差。因此，保持溫度需要設(shè)為350°C以上、500°C以下的范圍。將下限設(shè)為10秒是因為，在低于10秒的保持中，貝氏體相變的進(jìn)行不充分，不能夠?qū)堄鄪W氏體穩(wěn)定化，不能夠得到優(yōu)異的成形性。另一方面，超過1000秒的保持導(dǎo)致生產(chǎn)率降低，因此不優(yōu)選。再者，所謂保持，不是僅指等溫保持，也包括在該溫度區(qū)域的緩冷、加熱。[0126]鍍浴浸潰板溫度，優(yōu)選設(shè)為:從比熱浸鍍鋅浴溫度低40°C的溫度到比熱浸鍍鋅浴溫度高50°C的溫度的溫度范圍。浴浸潰板溫度低于(熱浸鍍鋅浴溫度-40) °C時，鍍浴浸潰進(jìn)入時的去熱大，熔融鋅的一部分會凝固，不僅有使鍍層外觀劣化的情況，而且難以生成作為本發(fā)明的必需要件的包含F(xiàn)e、Al、Zn的金屬間化合物，因此將下限設(shè)為(熱浸鍍鋅浴溫度-40) °C。但是，即使浸潰前的板溫度低于(熱浸鍍鋅浴溫度-40) °C，也可以在鍍浴浸潰前進(jìn)行再加熱，使板溫度為(熱浸鍍鋅浴溫度_40)°C以上而浸潰于鍍浴中。另外，當(dāng)鍍浴浸潰溫度超過(熱浸鍍鋅浴溫度+50) 1:時，會誘發(fā)與鍍浴溫度上升相伴的操作上的問題。優(yōu)選的范圍是:下限為(熱浸鍍鋅浴溫度-20) °C、上限為(熱浸鍍鋅浴溫度+30°C)，更優(yōu)選的范圍是:下限為(熱浸鍍鋅浴溫度-10) °C、上限為(熱浸鍍鋅浴溫度+20) °C。
[0127]另外，鍍浴，除了純鋅之外還需要預(yù)先添加Al。通過添加Al，能夠生成作為本發(fā)明的必需要件的包含F(xiàn)e、Al、Zn的金屬間化合物。鍍浴中也可以含有Fe、Mg、Mn、S1、Cr等。
[0128]將鋼板進(jìn)行鍍浴浸潰時的氣氛，是氫分壓Ph2、水蒸氣分壓PH2。的對數(shù)log(PH2()/PH2)的值為-5以上、-2以下、氮含量為95體積％以上的氮?dú)夥?。?dāng)log (PH2Q/PH2)的值低于-5時，在經(jīng)濟(jì)上不理想，而且鋼板表面、鍍浴表面的反應(yīng)性變高，在鍍層與鋼板的界面較厚地生成脆的Zn-Fe合金相，加工時的鍍層密著性差。另一方面，當(dāng)log (PH20/PH2)的值超過_2時，在鍍浴面形成Zn的氧化物，沒有充分生成包含F(xiàn)e、Al、Zn的金屬間化合物，因此得不到本發(fā)明的鍍層，而且鍍層未附著于鋼板，產(chǎn)生不鍍敷。當(dāng)?shù)康陀?5體積％時，氣氛中的水蒸氣、氫的比例變多，在經(jīng)濟(jì)上以及安全上不理想。當(dāng)氣氛中氫的比例變多時，鋼板脆化，延展性降低，因此不優(yōu)選。這里所說的將鋼板進(jìn)行鍍浴浸潰時的氣氛，意指以將鋼板向鍍浴浸潰的時間為基點(diǎn)，至少向鍍浴浸潰的IOs以上前的期間的爐內(nèi)的氣氛，意指最大是從連續(xù)退火鍍敷生產(chǎn)線的退火到在鍍浴中浸潰的期間的氣氛整體。
[0129]為了控制鍍層的特性，鍍浴是Al濃度WA1、Fe濃度WFe以質(zhì)量％計滿足下述關(guān)系式(I)以及(2)的熱浸鍍鋅浴。
[0130]0.01 ^ ffFe ^ 0.05...(I)
[0131]0.07 ^(ffA1-ffFe) ^ 0.30...(2)
[0132]當(dāng)WFe低于0.01%時，在鍍層與鋼板的界面較厚地生成脆的Zn-Fe合金相，加工時的鍍層密著性差。當(dāng)%e超過0.05%時，較厚地生成包含F(xiàn)e、Al、Zn的金屬間化合物，金屬間化合物自身容易產(chǎn)生裂紋，而且在鍍浴中形成Fe2Al5的頂渣，發(fā)生擠壓缺陷、不鍍敷等，使鍍后的外觀變差。
[0133]使(ffA1-ffFe)為0.07%以上、0.30%以下的理由是因為，當(dāng)(WA1_WFe)低于0.07%時，在鍍層與鋼板的界面較厚地生成脆的Zn-Fe合金相，加工時的鍍層密著性差。另一方面，當(dāng)(WA1-WFe)超過0.30%時，較厚地生成包含F(xiàn)e、Al、Zn的金屬間化合物，金屬間化合物自身容
易產(chǎn)生裂紋。
[0134]本發(fā)明的成形性優(yōu)異的高強(qiáng)度熱浸鍍鋅鋼板的原材料(坯料)，其原則是經(jīng)過作為通常的煉鐵工序的精煉、煉鋼、鑄造、熱軋、冷軋工序而制造，但即使是省略其一部分或者全部而制造的，只要滿足本發(fā)明的條件，也能夠得到本發(fā)明的效果。
[0135]實施例
[0136]接著，通過實施例詳細(xì)說明本發(fā)明。
[0137]將具有表1所示 的成分的板坯加熱至1200°C，采用水冷帶水冷后，在表2所示的溫度卷取。熱軋板的厚度設(shè)為2~4.5mm的范圍。
[0138]將熱軋板酸洗后，以規(guī)定的冷軋率進(jìn)行冷軋，使得冷軋后的板厚變?yōu)?.2mm,制成為冷軋板。最終機(jī)架的輥以及該最終機(jī)架的I個前段的輥的表面的Ra、RSm示于表2。
[0139]其后，對這些冷軋板，在表2所示的條件下采用連續(xù)熱浸鍍鋅設(shè)備實施熱處理和熱浸鍍鋅處理。從退火溫度到500~750°C是以表2的冷卻速度冷卻，其后，在350°C~500°C的溫度范圍進(jìn)行5~300秒的保持后，浸潰于控制為規(guī)定的條件的鍍鋅浴中，其后冷卻到室溫，以0.4%的壓下率進(jìn)行調(diào)質(zhì)軋制。關(guān)于鍍鋅層的單位面積重量，兩面都設(shè)為每單面 45g/m2?！?br> 【權(quán)利要求】
1.一種高強(qiáng)度熱浸鍍鋅鋼板，其特征在于， 是在鋼板的表面施加了熱浸鍍鋅層的熱浸鍍鋅鋼板， 所述鋼板是以質(zhì)量％計含有 C:0.10% 以上、0.4% 以下、
S1:0.01% 以上、0.5% 以下、
Mn:1.0% 以上、3.0% 以下、
O:0.006% 以下、
P:0.04% 以下、
S:0.01% 以下、 Al:0.1以上、3.0%以下、
N:0.01% 以下， 其余量包含F(xiàn)e以及不可避免的雜質(zhì)的鋼板， 而且，該鋼板的組織，以體積分?jǐn)?shù)計，將貝氏體和馬氏體的合計量設(shè)為40%以上，含有8%以上60%以下的殘余奧氏體，并且含有低于40%的鐵素體，包含其余量的不可避免的組織， 該熱浸鍍鋅鋼板，在所述熱浸鍍鋅層與基底鋼板的界面具有包含F(xiàn)e、Al和Zn以及不可避免的雜質(zhì)的金屬間化合物的層·，金屬間化合物的層的平均厚度為0.1 μ m以上2 μ m以下，并且，該金屬間化合物的晶體粒徑為0.01 μ m以上I μ m以下，并且， 除去所述熱浸鍍鋅層之后的基底鋼板表面的算術(shù)平均粗糙度Ra為0.1 μ m以上、2.0 μ m以下，并且，粗糙度曲線中的輪廓曲線要素的平均長度RSm為5 μ m以上、300 μ m以下。
2.根據(jù)權(quán)利要求1或Ia所述的高強(qiáng)度熱浸鍍鋅鋼板，其特征在于，以質(zhì)量％計，在鋼中進(jìn)一步含有
Cr:0.05% 以上、1.0% 以下、
N1:0.05% 以上、1.0% 以下、
Cu:0.05% 以上、1.0% 以下、
Nb:0.005% 以上、0.3% 以下、
T1:0.005% 以上、0.3% 以下、
V:0.005% 以上、0.5% 以下、
B:0.0001% 以上、0.01% 以下、
Ca:0.0005% 以上、0.04% 以下、
Mg:0.0005% 以上、0.04% 以下、
La:0.0005% 以上、0.04% 以下、
Ce:0.0005% 以上、0.04% 以下、
Y:0.0005% 以上、0.04% 以下
中的I種或2種以上。
3.一種高強(qiáng)度熱浸鍍鋅鋼板的制造方法，其特征在于， 將鋼材加熱至1100~1300°C，在精軋溫度為Ar3溫度以上的條件下實施熱軋?zhí)幚?，所述鋼材以質(zhì)量％計含有C:0.10% 以上、0.4% 以下、
Si:0.01% 以上、0.5% 以下、
Mn:1.0% 以上、3.0% 以下、
O:0.006% 以下、
P:0.04% 以下、
S:0.01% 以下、 Al:0.1以上、3.0%以下、
N:0.01% 以下， 其余量包含F(xiàn)e以及不可 避免的雜質(zhì)； 將所述熱軋后的鋼板在700°C以下的卷取溫度卷取，并進(jìn)行冷軋； 將所述冷軋后的鋼板在最高加熱溫度為750V~900°C的條件下退火； 將所述退火后的鋼板以在500~750°C的范圍中的冷卻速度為3~200°C /秒的條件冷卻到鍍浴浸潰溫度，其后在350~500°C保持10~1000秒； 在鍍浴浸潰時的鋼板溫度為從比熱浸鍍鋅浴溫度低40°C的溫度到比熱浸鍍鋅浴溫度高50°C的溫度的溫度范圍的條件下，將所述鋼板在氫分壓Ph2、水蒸氣分壓P.的比的對數(shù)log (PH20/PH2)的值為-5以上、-2以下、氮含量為95質(zhì)量％以上的氮?dú)夥罩性贏l濃度WA1、Fe濃度WFe以質(zhì)量％計滿足下述關(guān)系式(1)、(2)的熱浸鍍鋅浴中浸潰處理，
，0.01 ^ ffFe ^ 0.05...(I),
，0.07 ^ (WA1-WFe)≤ 0.30...(2), 所述冷軋時的最終機(jī)架的輥表面中，其算術(shù)平均粗糙度Ra為0.1ym以上、8.0ym以下，并且，粗糙度曲線中的輪廓曲線要素的平均長度RSm為5μπι以上、1200μπι以下， 在此，Ar3 = 901-325XC+33X S1-92X (Mn+Ni/2+Cr/2+Cu/2+Mo/2)，C、S1、Mn、N1、Cr、Cu、Mo表示各自的成分的含量,單位為質(zhì)量％，在不含有的情況下為O。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的高強(qiáng)度熱浸鍍鋅鋼板的制造方法，所述冷軋時的最終機(jī)架的I個前段的輥表面中，其算術(shù)平均粗糙度Ra為0.1 μ m以上、8.0 μ m以下，并且，粗糙度曲線中的輪廓曲線要素的平均長度RSm為5μπι以上、1200μπι以下。
【文檔編號】C21D9/46GK103857821SQ201280048021
【公開日】2014年6月11日 申請日期:2012年9月28日 優(yōu)先權(quán)日:2011年9月30日
【發(fā)明者】山中晉太郎, 藤田宗士, 佐藤浩一 申請人:新日鐵住金株式會社