專利名稱：一種剝殼輪的制造工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及涉及機械制造領域，特別是一種剝殼輪的制造工藝。
背景技術：
剝殼輪廣泛應用于鋼絲、鋼繩等線材行業(yè)，主要用于去除鋼表面的氧化鐵。目前，剝殼輪的制造廣泛采用①、市場購進購高速工具鋼、將圓鋼鋸成Φ130Χ36的坯料，；③、將坯料送到專業(yè)廠家退火處理、退火后的坯料加工成半成品、將半成品送到專業(yè)廠家進淬火處理、將淬火后的半成品在精加工成品尺寸、將成品進行發(fā)蘭處理，包裝成成品。此工藝成本造價高，且生產周期長。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是要提供一種剝殼輪的制造工藝。本發(fā)明是按照以下技術方案實施的一種剝殼輪的制造工藝，所述該工藝包括以下步驟I)按成品尺寸做成相應的蠟模，靜置3-6小時；2)檢測蠟膜的尺寸，必要時對其尺寸進行整修；3)用薄片狀的烙鐵，將蠟膜的連接部位熔化，使熔模焊在一起成模組；4)將模組浸涂耐火涂料后，撒上料狀耐火材料、粘結劑，再經干燥、硬化，如此反復多次，使型殼達到需要的厚度為止，停放一段時間，使其充分硬化；5)型殼完全硬化后，從型殼中熔去模組；6)將型殼裝爐焙燒，加熱溫度為800-1000°C ；7)取出焙燒后的型殼即可進行澆注；8)澆注后保溫一段時間，清除型殼即得鑄件，并將鑄件進行淬火處理；9)檢查鑄件尺寸并精加工達到產品規(guī)格；10)合格后的鑄件進行發(fā)藍熱處理包裝成成品。進一步,所述步驟2)臘膜內孔留O. 3mm的精加工余量。進一步，所述步驟4)耐火涂料為石英和剛玉；粘接劑為硅酸乙酯水解液。進一步，所述步驟4)型殼停放時間為I 3天。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明采用了熔模鑄造工藝制造剝殼輪，保證了剝殼輪機械性能，節(jié)約了生產成本，減少了生產工序，縮短了生產周期。
具體實施例方式下面結合具體實施例對本發(fā)明作進一步描述，在此發(fā)明的示意性實施例以及說明用來解釋本發(fā)明，但并不作為對本發(fā)明的限定。本發(fā)明中發(fā)藍處理是將鋼在空氣中加熱或直接浸于濃氧化性溶液中，使其表面產生極薄的氧化物膜的材料保護技術。
實施例1一種剝殼輪的制造工藝包括以下步驟I)按成品尺寸做成相應的蠟模，靜置3小時；2)檢測蠟膜的尺寸，必要時對其尺寸進行整修，蠟膜內孔留O. 3mm的精加工余量；3)用薄片狀的烙鐵，將蠟膜的連接部位熔化，使熔模焊在一起成模組；4)將模組浸涂耐火涂料后，撒上料狀耐火材料、粘結劑，耐火涂料為石英和剛玉；粘接劑為硅酸乙酯水解液，再經干燥、硬化，如此反復多次，使型殼達到需要的厚度為止，停放停放時間為I天，使其充分硬化；5)型殼完全硬化后，從型殼中熔去模組；6)將型殼裝爐焙燒，加熱溫度為800°C ；7)取出焙燒后的型殼即可進行澆注；8)澆注后保溫一段時間，清除型殼即得鑄件，并將鑄件進行淬火處理；9)檢查鑄件尺寸并精加工達到產品規(guī)格；10)合格后的鑄件進行發(fā)藍熱處理包裝成成品。實施例2一種剝殼輪的制造工藝包括以下步驟I)按成品尺寸做成相應的蠟模，靜置5小時；2)檢測蠟膜的尺寸，必要時對其尺寸進行整修，蠟膜內孔留O. 3mm的精加工余量；3)用薄片狀的烙鐵，將蠟膜的連接部位熔化，使熔模焊在一起成模組；4)將模組浸涂耐火涂料后，撒上料狀耐火材料、粘結劑，耐火涂料為石英和剛玉；粘接劑為硅酸乙酯水解液，再經干燥、硬化，如此反復多次，使型殼達到需要的厚度為止，停放停放時間為2天，使其充分硬化；5)型殼完全硬化后，從型殼中熔去模組；6)將型殼裝爐焙燒，加熱溫度為900°C ；7)取出焙燒后的型殼即可進行澆注；8)澆注后保溫一段時間，清除型殼即得鑄件，并將鑄件進行淬火處理；9)檢查鑄件尺寸并精加工達到產品規(guī)格；10)合格后的鑄件進行發(fā)藍熱處理包裝成成品。實施例3一種剝殼輪的制造工藝包括以下步驟I)按成品尺寸做成相應的蠟模，靜置6小時；2)檢測蠟膜的尺寸，必要時對其尺寸進行整修，蠟膜內孔留O. 3mm的精加工余量；3)用薄片狀的烙鐵，將蠟膜的連接部位熔化，使熔模焊在一起成模組；4)將模組浸涂耐火涂料后，撒上料狀耐火材料、粘結劑，耐火涂料為石英和剛玉；粘接劑為硅酸乙酯水解液，再經干燥、硬化，如此反復多次，使型殼達到需要的厚度為止，停放停放時間為3天，使其充分硬化；5)型殼完全硬化后，從型殼中熔去模組；6)將型殼裝爐焙燒，加熱溫度為800°C ；7)取出焙燒后的型殼即可進行澆注；
8)澆注后保溫一段時間，清除型殼即得鑄件，并將鑄件進行淬火處理；9)檢查鑄件尺寸并精加工達到產品規(guī)格；10)合格后的鑄件進行發(fā)藍熱處理包裝成成品。由于本工藝有著很高的尺寸精度和表面光潔度，所以可減少機械加工工作，只是在零件上要求較高的部位留少許加工余量即可，甚至某些鑄件只留打磨、拋光余量，不必機械加工即可使用。本發(fā)明的實施例中型殼的制作成本約為800元/只，一次能生產1000件計算，即800元/1000件=0. 8元/件；半成品費用為1.1kgX 120元/kg=132元；精加工費和熱處理與前相同為:10+7. 5+5=22. 5元/件；因此單價造價=132+22. 5+0. 8=155. 3元。本發(fā)明的技術方案不限于上述具體實施例的限制，凡是根據本發(fā)明的技術方案做出的技術變形，均落入本發(fā)明的保護范圍之內。
權利要求
1.一種剝殼輪的制造工藝，其特征在于所述該工藝包括以下步驟 1)按成品尺寸做成相應的蠟模，靜置3-6小時； 2)檢測蠟膜的尺寸，必要時對其尺寸進行整修； 3)用薄片狀的烙鐵，將蠟膜的連接部位熔化，使熔模焊在一起成模組； 4)將模組浸涂耐火涂料后，撒上料狀耐火材料、粘結劑，再經干燥、硬化，如此反復多次，使型殼達到需要的厚度為止，停放一段時間，使其充分硬化； 5)型殼完全硬化后，從型殼中熔去模組； 6)將型殼裝爐焙燒，加熱溫度為800-1000°C； 7)取出焙燒后的型殼即可進行澆注； 8)澆注后保溫一段時間，清除型殼即得鑄件，并將鑄件進行淬火處理； 9)檢查鑄件尺寸并精加工達到產品規(guī)格； 10)合格后的鑄件進行發(fā)藍熱處理包裝成成品。
2.根據權利要求1所述的剝殼輪的制造工藝，其特征在于所述步驟2)蠟膜內孔留O.3mm的精加工余量。
3.根據權利要求1所述的剝殼輪的制造工藝，其特征在于所述步驟4)耐火涂料為石英和剛玉；粘接劑為硅酸乙酯水解液。
4.根據權利要求1所述的剝殼輪的制造工藝，其特征在于所述步驟4)型殼停放時間為I 3天。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種剝殼輪的制造工藝，依次經過制作蠟模、蠟模整修，蠟模組焊、制作蠟模型殼、型殼脫蠟、焙燒型殼、澆注、鑄件淬火處理、產品精加工、發(fā)藍處理制得成品剝殼輪。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明采用了熔模鑄造工藝制造剝殼輪，保證了剝殼輪機械性能，節(jié)約了生產成本，減少了生產工序，縮短了生產周期。
文檔編號B22C9/28GK103008546SQ20121054974
公開日2013年4月3日 申請日期2012年12月17日 優(yōu)先權日2012年12月17日
發(fā)明者李炳福 申請人:遵義洪棣機械設備制造有限公司