各向同性且高強(qiáng)高韌顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及各向同性且高強(qiáng)高韌顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料及其制法。本發(fā)明的復(fù)合材料中增強(qiáng)體顆粒粒度為1~25μm，體積百分?jǐn)?shù)為5%~30%，增強(qiáng)體顆?？臻g上彌散分布于基體中，并與基體形成高強(qiáng)度的界面結(jié)合。其制法為將增強(qiáng)體顆粒與鋁合金粉末加入到混料筒中進(jìn)行機(jī)械混合，所得復(fù)合材料經(jīng)真空熱壓成形為坯錠，坯錠依次經(jīng)過擠壓、鍛造或軋制變形，可應(yīng)用于航空航天領(lǐng)域受力復(fù)雜的承載結(jié)構(gòu)件。本產(chǎn)品具有各向同性和高強(qiáng)高韌等優(yōu)異性能、質(zhì)量穩(wěn)定、成本低、易進(jìn)行規(guī)模生產(chǎn)等特點(diǎn)。
【專利說明】各向同性且高強(qiáng)高韌顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料及其制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料【技術(shù)領(lǐng)域】；特別涉及各向同性且高強(qiáng)高韌顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]與基體合金相比，顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料具有高比強(qiáng)度、高比剛度、熱膨脹系數(shù)小、導(dǎo)熱性能好等優(yōu)異的綜合性能，已經(jīng)開始并逐步廣泛應(yīng)用于航空航天領(lǐng)域。從上世紀(jì)八十年代開始，我國(guó)相繼投入了大量的人力和物力進(jìn)行該類復(fù)合材料的研究和應(yīng)用開發(fā)，試圖在航空航天等重要應(yīng)用場(chǎng)合，采用輕質(zhì)的顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料作為結(jié)構(gòu)材料來代替?zhèn)鹘y(tǒng)的鋁合金和鈦合金，以便于實(shí)現(xiàn)零部件的輕量化。因此，顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料必須具備低密度、高模量和良好的韌塑性。
[0003]目前，顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的制備方法主要有四種:粉末冶金法、攪拌鑄造法、噴射沉積法和壓力鑄造法。其中粉末冶金法最為成熟，不僅能準(zhǔn)確調(diào)節(jié)和控制增強(qiáng)體顆粒的有效含量，而且可以實(shí)現(xiàn)材料微觀組織可控，獲得具有高強(qiáng)高韌且性能穩(wěn)定的材料。
[0004]由于陶瓷增強(qiáng)體的加入，顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的塑性較差，必須通過塑性變形使增強(qiáng)體顆粒均勻分布于鋁基體中，并改善增強(qiáng)體-基體的界面結(jié)合，以大幅度提高材料的塑性，實(shí)現(xiàn)高強(qiáng)高韌的目的，達(dá)到航天航空結(jié)構(gòu)件的基本應(yīng)用指標(biāo)(延伸率>5%)。盡管經(jīng)傳統(tǒng)的塑性變形手段，如擠壓、鍛造和軋制等，可以顯著提高顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的強(qiáng)度和塑性，但同時(shí)也會(huì)加大材料內(nèi)部的各向異性，比如:沿著擠壓方向的力學(xué)性能要明顯高于垂直于擠壓方向的，兩個(gè)方向的`物理性能也會(huì)有一定的差異；沿鍛造徑向或軋制方向的力學(xué)性能都比較高，這些差異都與材料在塑性變形過程中的流動(dòng)有關(guān)。在航空航天領(lǐng)域中，對(duì)于現(xiàn)實(shí)服役狀態(tài)下受力復(fù)雜的結(jié)構(gòu)件而言，這種材料的各向異性會(huì)極大縮短其疲勞壽命，嚴(yán)重阻礙了顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料在該類結(jié)構(gòu)件上的開發(fā)和應(yīng)用。因此，如何獲得內(nèi)部組織和性能各向同性、高強(qiáng)高韌的顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料顯得尤為重要。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明的目的就在于實(shí)現(xiàn)一種各向同性且高強(qiáng)高韌顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料。
[0006]本發(fā)明的另一個(gè)目的是實(shí)現(xiàn)適合于上述各向同性且高強(qiáng)高韌顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的一種工藝穩(wěn)定且低成本的制備方法，通過兩種不同的塑性變形方式，使增強(qiáng)體顆粒在鋁基體中的分布到達(dá)空間均勻分布，同時(shí)增強(qiáng)體與基體之間形成良好的界面結(jié)合，以制備各向同性且高強(qiáng)高韌顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料。
[0007]為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取以下技術(shù)方案:
[0008]本發(fā)明的各向同性且高強(qiáng)高韌顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料由增強(qiáng)體顆粒和鋁合金基體組成。
[0009]增強(qiáng)體顆粒在空間上彌散均勻分布于鋁合金基體中，并與基體形成高強(qiáng)度的界面結(jié)合；[0010]增強(qiáng)體顆粒的粒度范圍為f 25 μ m ；
[0011]且在復(fù)合材料中的體積百分比為5%~30% ；
[0012]鋁合金粉末的粒度范圍為5飛O μ m。
[0013]所述的增強(qiáng)體顆粒為具有高硬度、高彈性模量、高強(qiáng)度和低密度等特點(diǎn)的A1203 (氧化鋁)、SiC(碳化硅)和AlN(氮化鋁)中的任意一種；鋁合金基體是硬鋁(2XXX)中的任意一種合金。
[0014]該各向同性且高強(qiáng)高韌顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料是采用增強(qiáng)體顆粒和鋁合金粉末混料、真空熱壓成形為坯錠、熱擠壓成棒料和高溫鍛造或熱軋的處理方式制造而成的。
[0015]本發(fā)明的一種制造顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的制備方法，該方法包括下述步驟:
[0016](I)按復(fù)合材料中增強(qiáng)體顆粒中的體積百分含量為5~30%的增強(qiáng)體顆粒和體積百分含量70、5%的基體合金，計(jì)算出二者各自所需重量；
[0017](2)將所需的增強(qiáng)體顆粒、鋁合金粉末和鋼球加入到普通機(jī)械混料機(jī)的混料筒內(nèi)，進(jìn)行機(jī)械混料；
[0018](3)將制得的復(fù)合粉末裝入45號(hào)鋼模具中，然后真空熱壓成形為坯錠，熱壓溫度為60(T650°C，真空度為I~8Xl(T3Pa，壓強(qiáng)為50~100MPa ；
[0019](4)將復(fù)合材料熱壓坯錠進(jìn)行熱擠壓，擠壓溫度為40(T45(TC，擠壓比為10-20:1，擠壓速度為0.1^mm/S ；
[0020](5)將復(fù)合材料擠壓棒材分割成長(zhǎng)度為50(Tl200mm的棒料，分割工具可采用電火花線切割、帶鋸或圓盤鋸；
[0021](6)將長(zhǎng)度為50(Tl200mm的復(fù)合材料棒料進(jìn)行高溫鍛造或熱軋，鍛造或軋制溫度為40(T450°C，總變形量>60%，單道次變形量應(yīng)為〈45%，每道次間需進(jìn)行高溫退火處理，退火工藝為:40(T450°C保溫2~4h。
[0022]增強(qiáng)體顆粒在鋁基體中的分布均勻性是影響復(fù)合材料強(qiáng)度和塑性的重要因素之一，增強(qiáng)體顆粒在鋁基體中團(tuán)聚會(huì)導(dǎo)致材料強(qiáng)度和塑性的下降，因此，改善和提高增強(qiáng)體顆粒分布均勻性是制備高強(qiáng)高韌復(fù)合材料亟待解決的扼要問題之一。大量研究表明，增強(qiáng)體顆粒和基體鋁合金粉末粒度配比，會(huì)直接影響增強(qiáng)體顆粒分布均勻性。因此，選用增強(qiáng)體顆粒的粒度范圍為廣25 μ m，鋁合金粉末的粒度范圍為5飛Ομπι。
[0023]在上述步驟(2)中，所用的鋼球以高碳鋼球?yàn)榧眩撉蛑睆綖棣?0-?5πιπι。
[0024]在制造顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料時(shí)，首先按復(fù)合材料中增強(qiáng)體顆粒和基體合金的體積百分含量，計(jì)算出二者各自所需重量。然后將增強(qiáng)體顆粒、鋁合金粉末和鋼球加入到混料筒內(nèi)，進(jìn)行機(jī)械混料2(T30h，球料重量比為1: 1，混料機(jī)轉(zhuǎn)速為25~30rpm。將制得的復(fù)合粉末真空熱壓成形為坯錠，熱壓溫度為60(T650°C，真空度為I~8X10_3Pa，壓強(qiáng)為5(T100MPa。
[0025]將上述制得的復(fù)合材料熱壓坯錠進(jìn)行熱擠壓，擠壓溫度為40(T45(TC，擠壓比為10-20: 1，擠壓速度為0.f5mm/s。熱壓制備的復(fù)合材料坯錠塑性較低，經(jīng)過大變形量的擠壓變形不僅可以顯著提高復(fù)合材料的強(qiáng)度和塑性，而且可以改善和提高增強(qiáng)體顆粒與基體的界面結(jié)合強(qiáng)度。此外，選擇合理的擠壓溫度和較低的擠壓速度則可以有效地避免擠壓開裂，保證較高的成品率。
[0026]使用電火花線切割、帶鋸或圓盤鋸將上述制得的復(fù)合材料擠壓棒材分割成長(zhǎng)度為50(Tl200mm的棒料，然后進(jìn)行高溫鍛造或熱軋，鍛造或軋制溫度為40(T450°C，總變形量>60%,單道次變形量應(yīng)〈45%，每道次間需進(jìn)行高溫退火處理，退火工藝為:40(T45(TC保溫2h。為了保證材料在鍛造或軋制過程中不開裂，單道次變形量不應(yīng)超過45%，退火處理可以有效地消除材料變形產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，可以提高材料塑性且避免變形開裂。而總變形量要大于60%，則是為了縮小甚至消除棒料在沿?cái)D壓方向和垂直于擠壓方向上組織和性能的差異，實(shí)現(xiàn)材料在空間上的組織均勻分布、性能各向同性。
[0027]本發(fā)明的顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的優(yōu)點(diǎn)為:
[0028]1、本發(fā)明的顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料中增強(qiáng)體顆粒均勻分布于基體中，達(dá)到空間均勻分布的特點(diǎn)，同時(shí)增強(qiáng)體與基體之間形成高強(qiáng)度的界面結(jié)合，保證了復(fù)合材料具有各向同性、高強(qiáng)高韌等優(yōu)異的性能。
[0029]2、本發(fā)明的制備方法工藝簡(jiǎn)單，混料時(shí)間短，球料比低，因此不僅縮短了生產(chǎn)周期，而且可以在短時(shí)間內(nèi)得到大量的復(fù)合粉末，為大規(guī)模生產(chǎn)提供了有利條件?；炝线^程中不需要添加任何表面活性劑，從而避免外來雜質(zhì)引入復(fù)合粉末中，保證了復(fù)合材料的純度。
[0030]3、本發(fā)明的顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料經(jīng)過大變形量的熱擠壓后，可以顯著提高復(fù)合材料的強(qiáng)度和塑性；再經(jīng)過高溫鍛造或熱軋后，在保持材料強(qiáng)度(擠壓狀態(tài)下沿?cái)D壓方向)基本不變的情況下，可以實(shí)現(xiàn)材料在各個(gè)方向上的力學(xué)性能達(dá)到同一水平，且增強(qiáng)體顆粒在空間上彌散均勻分布于基體中。
[0031 ] 下面通過【具體實(shí)施方式】和附圖對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步說明，但不意味著對(duì)本發(fā)明保護(hù)范圍的限制。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0032]圖1 (a)是15vol.%SiCp/2009Al復(fù)合材料熱壓坯錠1#沿?zé)釅狠S向上的金相顯微組織照片(ZEISS-Axiovert 200MAT光學(xué)顯微鏡`，放大200倍)。
[0033]圖1 (b)是15vol.%SiCp/2009Al復(fù)合材料熱壓坯錠1#垂直于熱壓軸向上的金相顯微組織照片(ZEISS-Axiovert 200MAT光學(xué)顯微鏡，放大200倍)。
[0034]圖1 (C)是15vol.%SiCp/2009Al復(fù)合材料擠壓棒材2#沿?cái)D壓方向上的金相顯微組織照片(ZEISS-Axiovert 200MAT光學(xué)顯微鏡，放大200倍)。
[0035]圖1 (d)是15vol.%SiCp/2009Al復(fù)合材料擠壓棒材2#垂直于擠壓方向上的金相顯微組織照片(ZEISS-Axiovert 200MAT光學(xué)顯微鏡，放大200倍)。
[0036]圖1 (e)是15vol.%SiCp/2009Al復(fù)合材料鍛造餅材3#沿鍛壓方向上的金相顯微組織照片(ZEISS-Axiovert 200MAT光學(xué)顯微鏡，放大200倍)。
[0037]圖1 (f)是15vol.%SiCp/2009Al復(fù)合材料鍛造餅材3#垂直于鍛壓方向上的金相顯微組織照片(ZEISS-Axiovert 200MAT光學(xué)顯微鏡，放大200倍)。
【具體實(shí)施方式】
[0038]實(shí)施例1:
[0039]本實(shí)施例的實(shí)驗(yàn)材料為粉末冶金法制備的15vol.%SiCp/2009Al復(fù)合材料，SiC顆粒平均粒度為10 μ m,體積百分?jǐn)?shù)為15%，2009A1合金粉末平均粒度為40 μ m。
[0040]其制法為按照所設(shè)計(jì)的復(fù)合材料中增強(qiáng)體顆粒的體積分?jǐn)?shù)含量15%和球料比1:1，稱取SiC粉末13.18kg、2009Al合金粉末56.82kg以及ΦΙΟι?πι的鋼球70kg，加入機(jī)械混料機(jī)內(nèi)，混合24h，混料機(jī)轉(zhuǎn)速為30rpm。將上述所得復(fù)合粉末真空熱壓成型為Φ300πιπι的圓柱形坯錠Α1#，熱壓溫度為620°C，真空度為2 X 10?,壓強(qiáng)為80MPa。將上述制得的復(fù)合材料熱壓坯錠熱擠壓成型為Φ80πιπι的棒材Α2#，擠壓溫度為420°C，擠壓比為14:1，擠壓速度為lmm/s。采用電火花線切割將復(fù)合材料擠壓棒材分割成長(zhǎng)度為800mm的棒料。將上述棒料進(jìn)行高溫鍛造得到鍛餅A3#，鍛造溫度為420°C，第一道次壓下量為32_(道次變形量為40%),第二道次壓下量為20mm (道次變形量為41.7%),總變形量為65%,每道次間需進(jìn)行高溫退火處理，退火工藝為:420°C保溫2h。
[0041]實(shí)施例2:
[0042]本實(shí)施例的實(shí)驗(yàn)材料為粉末冶金法制備的25vol.%SiCp/2009Al復(fù)合材料，SiC顆粒平均粒度為6 μ m，體積百分?jǐn)?shù)為25%，2009A1合金粉末平均粒度為30 μ m。
[0043]其制法為按照所設(shè)計(jì)的復(fù)合材料中增強(qiáng)體顆粒的體積分?jǐn)?shù)含量25%和球料比1:1，稱取SiC粉末19.51kg、2009Al合金粉末50.49kg以及ΦΙΟπιπι的鋼球70kg，加入機(jī)械混料機(jī)內(nèi)，混合24h，混料機(jī)轉(zhuǎn)速為30rpm。將上述所得復(fù)合粉末真空熱壓成型為Φ 300mm的圓柱形坯錠B1#，熱壓溫度為620°C，真空度為2 X 10_3Pa，壓強(qiáng)為80MPa。將上述制得的復(fù)合材料熱壓坯錠熱擠壓成型為Φ80πιπι的棒材Β2#，擠壓溫度為450°C，擠壓比為14:1，擠壓速度為0.5mm/s。采用電火花線切割將復(fù)合材料擠壓棒材分割成長(zhǎng)度為800mm的棒料。將上述棒料進(jìn)行熱軋得到板材B3#，軋制溫度為450°C，第一道次軋制后板材厚度為55mm(道次變形量為31.3%)，第二道次軋制后板材厚度為35mm(道次變形量為36.4%)，第三道次軋制后板材厚度為26mm (道次變形量為25.7%)，總變形量為67.5%，每道次間需進(jìn)行高溫退火處理，退火工藝為:450°C保溫2h。
[0044]鑒于考核各個(gè)塑性變形階段復(fù)合材料在不同取樣方向上力學(xué)性能的變化規(guī)律，依據(jù)國(guó)標(biāo)GB/T 228.1-2010，將上述實(shí)施例1和2中的熱壓坯錠、棒材和餅材(板材)進(jìn)行室溫拉伸力學(xué)性能測(cè)試。具體實(shí)施方法如下:將上述實(shí)施例1和2中的熱壓坯錠沿?zé)釅悍较蚝痛怪庇跓釅悍较蛉?，擠壓棒材沿?cái)D壓方向和垂直于擠壓方向取樣，鍛造餅材沿鍛壓方向和垂直于鍛壓方向取樣(B3#板材沿軋制方向和垂直于軋制方向取樣)，待試樣熱處理(固溶溫度500°C，保溫1小時(shí)，淬水，自然時(shí)效96小時(shí))后，進(jìn)行室溫拉伸力學(xué)性能測(cè)試。其力學(xué)性能測(cè)試結(jié)果見表1和表2
[0045]15vol.%SiCp/2009Al復(fù)合材料的力學(xué)性能如表1所示。從表中可以看出，復(fù)合材料熱壓坯錠的塑性較差，低于航天航空結(jié)構(gòu)件的基本延伸率指標(biāo)5%，但在沿?zé)釅狠S向和垂直于熱壓軸向上的力性差異很小。經(jīng)過擠壓變形后，沿?cái)D壓方向上的強(qiáng)度和塑性顯著提高，延伸率超過5%，但垂直于擠壓方向上的強(qiáng)度和塑性提升幅度較小，兩個(gè)方向上的力學(xué)性能差距較大。最后經(jīng)鍛造變形，盡管與棒材沿?cái)D壓方向上的性能相比，強(qiáng)度和塑性略有下降，但材料各個(gè)方向的強(qiáng)度和塑性處于同一水平，到達(dá)了材料內(nèi)部勻質(zhì)、各向同性的目標(biāo)。
[0046]圖1給出了 15vol.%SiCp/2009Al復(fù)合材料的金相顯微組織。圖1 (a)和(b)為復(fù)合材料熱壓坯錠沿?zé)釅悍较蚝痛怪庇跓釅悍较虻慕鹣囡@微組織，兩個(gè)方向上的微觀組織基本一致。圖中白色區(qū)域?yàn)殇X粉末，灰色區(qū)域?yàn)镾iC顆粒，復(fù)合材料中無孔洞、疏松等缺陷。鋁粉末均呈球形，SiC顆粒團(tuán)聚于鋁粉末之間的間隙，分布不均勻。經(jīng)擠壓變形后，鋁粉末已經(jīng)發(fā)生了很大程度的變形，被擠壓成條帶狀，如圖1(C)所示，尺寸較小的SiC顆粒逐漸進(jìn)入變形后的鋁基體中，也呈現(xiàn)明顯的帶狀分布。由于鋁粉末被拉長(zhǎng)、直徑變小，在垂直于擠壓方向上的SiC顆粒分布變得均勻，如圖1(d)所示，但與沿?cái)D壓方向上的組織有明顯的差異。最后經(jīng)過鍛造變形，原棒材內(nèi)帶狀組織和分布局面被破壞，在沿著鍛造方向和垂直于鍛造方向上的微觀組織趨于一致，如圖1(e)和(f)所示，SiC顆粒都彌散均勻分布在鋁基體中，且兩個(gè)方向的力學(xué)性能處于同一水平，最終獲得了各向同性且高強(qiáng)高韌顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料。
[0047] 表1 15vol.%SiCp/2009Al復(fù)合材料的力學(xué)性能
【權(quán)利要求】
1.一種各向同性且高強(qiáng)高韌顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料，由增強(qiáng)體顆粒和鋁合金粉末組成，其特征是， (1)增強(qiáng)體顆粒在空間上彌散均勻分布于鋁合金基體中，并與基體形成良好的界面結(jié)合； (2)增強(qiáng)體顆粒的粒度范圍為1-25μπι; (3)增強(qiáng)體顆粒的體積百分比為5~30%； (4)鋁合金粉末的粒度范圍為5飛Oμ m ； 是采用增強(qiáng)體顆粒和鋁合金粉末混料、真空熱壓成形為坯錠、熱擠壓成棒料和高溫鍛造或熱軋的處理方式制造而成的。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的各向同性且高強(qiáng)高韌顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料，其特征是，所述的增強(qiáng)體顆粒為Al2O3 (氧化鋁)、SiC (碳化硅)和AlN(氮化鋁)中的任意一種；鋁合金基體是硬鋁(2XXX)中的任意一種合金。
3.—種制造各向同性且高強(qiáng)高韌顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的方法，其特征是，該方法包括下述步驟: (1)根據(jù)所設(shè)計(jì)復(fù)合材料中體積百分含量為5~30%的增強(qiáng)體顆粒和體積百分含量70^95%的基體合金，計(jì)算出二者各自所需重量； (2)將所需的增強(qiáng)體顆粒、鋁合金粉末和鋼球加入到普通機(jī)械混料機(jī)的混料筒內(nèi)，進(jìn)行機(jī)械混料； (3)將制得的復(fù)合粉末裝入45號(hào)鋼模具中，然后真空熱壓成形為坯錠，熱壓溫度為60(T650°C，真空度為 I~8Xl(T3Pa，壓強(qiáng)為 50~100MPa ； (4)將復(fù)合材料熱壓坯錠進(jìn)行熱擠壓，擠壓溫度為40(T45(TC，擠壓比為10-20:1，擠壓速度為0.1~5mm/s ； (5)將復(fù)合材料擠壓棒材分割成長(zhǎng)度為500-1200_的棒料，分割工具可采用電火花線切割、帶鋸或圓盤鋸； (6)將長(zhǎng)度為50(Tl200mm的復(fù)合材料棒料進(jìn)行高溫鍛造或熱軋，鍛造或軋制溫度為40(T45(TC，總變形量>60%，單道次變形量應(yīng)為〈45%，每道次間需進(jìn)行高溫退火處理，退火工藝為:40(T450°C保溫2~4h。
4.根據(jù)權(quán)利要求3中所述的各向同性且高強(qiáng)高韌顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的制備方法，其特征是，在步驟⑵中的鋼球?yàn)楦咛间撉颍滗撉蛑睆綖棣?0-?5πιπι。
5.根據(jù)權(quán)利要求3中所述的各向同性且高強(qiáng)高韌顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的制備方法，其特征是，在步驟(2)中，混合時(shí)間為2(T30h，球料重量比為1:1，混料機(jī)轉(zhuǎn)速為25~30rpm。
【文檔編號(hào)】C22C1/10GK103866165SQ201210535064
【公開日】2014年6月18日 申請(qǐng)日期:2012年12月12日 優(yōu)先權(quán)日:2012年12月12日
【發(fā)明者】魏少華, 劉彥強(qiáng), 左濤, 馬自力, 樊建中 申請(qǐng)人:北京有色金屬研究總院