專利名稱：一種彈簧件用鈦合金及其制備方法
一種彈簧件用鈦合金及其制備方法技術領域
本發(fā)明屬于鈦合金材料技術領域，具體涉及一種彈簧件用鈦合金及其制備方法。
技術背景
鈦及鈦合金因比強度高、耐蝕等特性而適宜用作彈簧，鈦制彈簧尺寸比鋼彈簧小 20%、減重40%以上。鈦合金彈簧的使用溫度范圍為_250°C 600°C,是目前耐高、低溫幅度最大的一種彈簧；其疲勞強度和屈強比都比較高，對抗裂紋擴展性和抗疲勞性都比不銹鋼彈簧要好。
早在70 年代，美國麥·道(Mcdonnell Douglas)公司就開始將 Ti_13V-llCr_3Al (Ti-13-11-3)合金彈簧件用于民用飛機中。與鋼彈簧相比，鈦彈簧具有彈性模量低和密度小的優(yōu)點。到了 80年代中期，美國洛克希德(Rockheed)公司也開始在L-1011飛機上使用 Ti-13-11-3 合金彈簧，同時 β -C 鈦合金(Ti-3Al-8V-6Cr-4Mo-4Zr，Ti-38-6-44)也開始成為候選的彈簧材料。β -C合金的性能與Ti-13-11-3的相當，但是成本卻大大地降低了。 β -C鈦合金主要用作艙門平衡彈簧、飛行控制彈簧、飛機操縱桿彈簧、踏板復位彈簧和液壓系統(tǒng)復位彈簧等。
麥·道公司在MD-80和MD-Il飛機上使用了大約300件Ti-13_ll_3合金彈簧和150件β-C合金彈簧。歐洲空中客車Α-330和Α-340飛機上使用了拉伸強度為 1240MPa-1450MPa的β -C合金彈簧，美國波音777飛機上也裝有β -C合金彈簧。
美國在80年代初開始注意鈦在汽車制造業(yè)上的用途，當時福特汽車公司對鈦質懸簧、氣門彈簧等做了大量評估工作，但是由于成本原因，鈦零件始終未能進入大批量生產的車型之中。
為降低成本，美國Timet公司通過在熔煉過程中采用低成本的Mo-Fe中間合金， 開發(fā)出一種低成本的β鈦合金Timetal LCB，其名義成分為Ti_6. 8Mo_4. 5Fe_l. 5Α1。 TimetalLCB具有極好的強度、延性、抗疲勞等性能。這種合金經時效硬化后的拉伸強度接近 1500MPa。Timetal LCB合金已用作高性能賽車閥門彈簧、雪地汽車的扭力彈簧和Lupo FSI 型汽車懸吊彈簧以及法拉利360蒙迪納(Modena)改良賽車的托簧、雅馬哈YZ型摩托車的減震黃等。
Timet公司生產的鈦彈簧可使汽車減重82Kg，鈦的強度相當于鋼，但比重僅為鋼的一半，韌性為鋼的2倍，鈦彈簧與鋼彈簧相比，可減重60% 70%、體積縮小25%，彈簧高度可降低40%。采用商用生產鋼彈簧的設備同樣可以生產出鈦彈簧。
國內研發(fā)或仿制的彈簧件用鈦合金包括 4、ΤΒ9(β -C)、TB3、Ti26、Ti-B20等，其中TB3和Ti26合金制備的彈簧已有少量民用應用。歐美等發(fā)達國家的鈦制彈簧已在航空航天、艦船等部門獲得大量應用，國內暫無在這些方面批量使用的先例。目前為止，國內外商用彈簧件用鈦合金的拉伸強度不高于1500MPa。發(fā)明內容
本發(fā)明所要解決的技術問題在于針對上述現(xiàn)有技術的不足，提供一種具有優(yōu)良機械性能的彈簧件用鈦合金。該彈簧件用鈦合金在室溫23°C ±2°C條件下的拉伸強度 Rm≥1500MPa,屈服強度Rpa2≥1400MPa,延伸率A5≥8. 0%，斷面收縮率Z≥20%,動態(tài)彈性模量EdS llOGPa。采用該彈簧件用鈦合金制備的彈簧件的疲勞壽命≥5X IO5次，性能穩(wěn)定，易于實現(xiàn)工業(yè)化生產，能夠滿足航空航天、船舶、汽車等領域的技術要求。
為解決上述技術問題，本發(fā)明采用的技術方案是一種彈簧件用鈦合金，其特征在于，由以下質量百分比的成分組成鋁2. 0% 4. 0%，鑰2. 0% 4. 0%，釩2. 0% 4. 0%，鉻2.0% 4. 0%，鐵2. 5% 4. 0%，余量為鈦和不可避免的雜質。
上述的一種彈簧件用鈦合金，其特征在于，由以下質量百分比的成分組成鋁2.9%，鑰3. 1%，釩3. 5%，鉻2. 5%，鐵2. 5%，余量為鈦和不可避免的雜質。
上述的一種彈簧件用鈦合金，其特征在于，由以下質量百分比的成分組成鋁3.8%，鑰3. 5%，釩3. 1%，鉻2. 2%，鐵3. 2%，余量為鈦和不可避免的雜質。
上述的一種彈簧件用鈦合金，其特征在于，由以下質量百分比的成分組成鋁3.9%，鑰3. 8%，釩3. 3%，鉻3. 1%，鐵3. 6%，余量為鈦和不可避免的雜質。
另外，本發(fā)明還提供了一種制備上述彈簧件用鈦合金的方法，其特征在于，該方法包括以下步驟
步驟一、分別稱取A1-85V中間合金、A1-60MO中間合金、純鋁、純鉻、純鐵和海綿鈦，混合后壓制成自耗電極，然后將所述自耗電極置于真空自耗電弧熔煉爐中進行三次真空自耗電弧熔煉，得到鈦合金鑄錠；
步驟二、將步驟一中所述鈦合金鑄錠在溫度為1050°C 1150°C的條件下進行2 6火次的開坯鍛造，每火次開坯鍛造的變形量均為50% 85%，然后將開坯鍛造后的鈦合金鑄錠在溫度為730°C 880°C的條件下進行成形鍛造或成形軋制，得到鈦合金棒坯；所述成形鍛造和成形軋制的累計變形量均為75% 95% ；
步驟三、將步驟二中所述鈦合金棒坯進行固溶處理，然后將固溶處理后的鈦合金棒坯進行時效處理，空冷后得到彈簧件用鈦合金。
上述的方法，其特征在于，步驟二中所述開坯鍛造和成形鍛造采用的設備均為額定壓力為1250噸 3150噸的水壓機。
上述的方法，其特征在于，步驟二中所述成形軋制采用的設備為四輥可逆式熱軋機。
上述的方法，其特征在于，步驟三中所述固溶處理的溫度為730°C 830°C，所述固溶處理的時間為15min 60min。
上述的方法，其特征在于，步驟三中所述時效處理的溫度為480°C 540°C，所述時效處理的時間為4h 12h。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比具有以下優(yōu)點
I、本發(fā)明提供了一種彈簧件用鈦合金，該彈簧件用鈦合金在室溫23°C ±2°C條件下的拉伸強度RmS 1500MPa，屈服強度Rpa2彡1400MPa，延伸率A5彡8. 0%，斷面收縮率Z ^ 20%，動態(tài)彈性模量Ed ^ llOGPa，說明本發(fā)明的彈簧件用鈦合金具有優(yōu)良的機械性能。
2、本發(fā)明提供了一種彈簧件用鈦合金的制備方法，該方法簡單易行，成本低廉，適于大規(guī)模工業(yè)化生產。
3、采用本發(fā)明的彈簧件用鈦合金制備的彈簧件的疲勞壽命> 5X105次，性能穩(wěn)定，易于實現(xiàn)工業(yè)化生產，能夠滿足航空航天、船舶、汽車等領域的技術要求。
下面結合實施例對本發(fā)明作進一步詳細說明。
具體實施方式
實施例I
本實施例的彈簧件用鈦合金，由以下質量百分比的成分組成招2. 9%，鑰3. 1%，釩3.5%，鉻2. 5%，鐵2. 5%，余量為鈦和不可避免的雜質。
本實施例的彈簧件用鈦合金的制備方法包括以下步驟
步驟一、分別稱取A1-85V中間合金、A1-60MO中間合金、純鋁、純鉻、純鐵和海綿鈦，混合后壓制成自耗電極，然后將所述自耗電極置于真空自耗電弧熔煉爐中進行三次真空自耗電弧熔煉，得到直徑為360mm的鈦合金鑄錠；
步驟二、采用額定壓力為3150噸的水壓機將步驟一中所述鈦合金鑄錠在始鍛溫度為1150°C的條件下進行3火次的開坯鍛造，開坯鍛造采用單向拔長的鍛造方式，每火次開坯鍛造的變形量均為75%，每火次開坯鍛造的終鍛溫度均為1050°C，得到直徑為45mm的鍛坯；然后采用四輥可逆式熱軋機將所述鍛坯在始軋溫度為880°C的條件下進行成形軋制，所述成形軋制為孔型軋制，成形軋制的終軋溫度為750°C，成形軋制的累計變形量為 94. 6%，得到直徑為10. 5mm的鈦合金棒坯；
步驟三、將步驟二中所述鈦合金棒坯首先經過固溶處理，固溶處理的溫度為 790°C，固溶處理的時間為60min，固溶處理的冷卻方式為空冷，然后將固溶處理后的鈦合金棒坯進行時效處理，時效處理的溫度為500°C，時效處理的時間為4h，空冷后得到彈簧件用鈦合金。
本實施例的彈簧件用鈦合金在室溫23°C ±2°C條件下的機械性能見表I。將本實施例的彈簧件用鈦合金冷繞成形能夠得到圓柱螺旋壓縮彈簧件。本實施例先將固溶處理后的彈簧件用鈦合金預先進行冷繞加工，然后再進行時效處理，最終得到絲徑為9mm的圓柱螺旋壓縮彈簧件；所述圓柱螺旋壓縮彈簧件的性能測試數(shù)據(jù)見表2。
實施例2
本實施例的彈簧件用鈦合金，由以下質量百分比的成分組成鋁3. 9%，鑰2. 6%，釩2.5%，鉻3. 5%，鐵2. 8%，余量為鈦和不可避免的雜質。
本實施例的彈簧件用鈦合金的制備方法包括以下步驟
步驟一、分別稱取A1-85V中間合金、Al_60Mo中間合金、純鋁、純鉻、純鐵和海綿鈦，混合后壓制成自耗電極，然后將所述自耗電極置于真空自耗電弧熔煉爐中進行三次真空自耗電弧熔煉，得到直徑為280mm的鈦合金鑄錠；
步驟二、采用額定壓力為2000噸的水壓機將步驟一中所述鈦合金鑄錠在始鍛溫度為iioo°c的條件下進行3火次的開坯鍛造，開坯鍛造采用單向拔長的鍛造方式，各火次開坯鍛造的變形量分別為75%，75%，56. 8%，每火次開坯鍛造的終鍛溫度均為1050°C，得到直徑為46mm的鍛坯；然后采用四輥可逆式熱軋機將所述鍛坯在始軋溫度為850°C的條件下進行成形軋制，所述成形軋制為孔型軋制，成形軋制的終軋溫度為730°C，成形軋制的累計變形量為75%，得到直徑為23mm的鈦合金棒坯；5
步驟三、將步驟二中所述鈦合金棒坯首先經過固溶處理，固溶處理的溫度為 780°C，固溶處理的時間為60min，固溶處理的冷卻方式為空冷，然后將固溶處理后的鈦合金棒坯進行時效處理，時效處理的溫度為500°C，時效處理的時間為4h，空冷后得到彈簧件用鈦合金。
本實施例的彈簧件用鈦合金在室溫23°C ±2°C條件下的機械性能見表I。將本實施例的彈簧件用鈦合金冷繞成形能夠得到圓柱螺旋壓縮彈簧件。本實施例先將固溶處理后的彈簧件用鈦合金預先進行冷繞加工，然后再進行時效處理，最終得到絲徑為20mm的圓柱螺旋壓縮彈簧件；所述圓柱螺旋壓縮彈簧件的性能測試數(shù)據(jù)見表2。
實施例3
本實施例的彈簧件用鈦合金，由以下質量百分比的成分組成鋁3. 8%，鑰3. 5%，釩3.1%，鉻2. 2%，鐵3. 2%，余量為鈦和不可避免的雜質。
本實施例的彈簧件用鈦合金的制備方法包括以下步驟
步驟一、分別稱取A1-85V中間合金、Al_60Mo中間合金、純鋁、純鉻、純鐵和海綿鈦，混合后壓制成自耗電極，然后將所述自耗電極置于真空自耗電弧熔煉爐中進行三次真空自耗電弧熔煉，得到直徑為480mm的鈦合金鑄錠；
步驟二、采用額定壓力為3150噸的水壓機將步驟一中所述鈦合金鑄錠在始鍛溫度為iioo°c的條件下進行6火次的開坯鍛造，開坯鍛造采用單向拔長的鍛造方式，各火次開坯鍛造的變形量分別為75%，60%，55%，55%，55%，50%,每火次開坯鍛造的終鍛溫度均為 1050°C，得到直徑為32. 4mm的鍛坯；然后采用額定壓力為1250噸的水壓機將所述鍛坯在始鍛溫度為880°C的條件下進行成形鍛造，成形鍛造采用拔長和滾圓的鍛造方式，終鍛溫度為 730°C，成形鍛造的累計變形量為93. 9%，得到直徑為8mm的鈦合金棒坯；
步驟三、將步驟二中所述鈦合金棒坯首先經過固溶處理，固溶處理的溫度為 800°C，固溶處理的時間為30min，固溶處理的冷卻方式為空冷，然后將固溶處理后的鈦合金棒坯進行時效處理，時效處理的溫度為500°C，時效處理的時間為4h，空冷后得到彈簧件用鈦合金。
本實施例的彈簧件用鈦合金在室溫23°C ±2°C條件下的機械性能見表I。將本實施例的彈簧件用鈦合金拉絲后冷繞成形能夠得到圓柱螺旋壓縮彈簧件。本實施例先將未經固溶時效處理的彈簧件用鈦合金(即鈦合金棒坯)預先進行拉絲，然后依次進行固溶處理、 冷繞加工和時效處理，最終得到絲徑為3. 5mm的圓柱螺旋壓縮彈簧件；所述圓柱螺旋壓縮彈簧件的性能測試數(shù)據(jù)見表2。
實施例4
本實施例的彈簧件用鈦合金，由以下質量百分比的成分組成鋁3. 9%，鑰3. 8%，釩3.3%，鉻3. 1%，鐵3. 6%，余量為鈦和不可避免的雜質。
本實施例的彈簧件用鈦合金的制備方法包括以下步驟
步驟一、分別稱取A1-85V中間合金、A1-60MO中間合金、純鋁、純鉻、純鐵和海綿鈦，混合后壓制成自耗電極，然后將所述自耗電極置于真空自耗電弧熔煉爐中進行三次真空自耗電弧熔煉，得到直徑為360mm的鈦合金鑄錠；
步驟二、采用額定壓力為3150噸的水壓機將步驟一中所述鈦合金鑄錠在始鍛溫度為iioo°c的條件下進行5火次的開坯鍛造，其中第I火次開坯鍛造采用兩鐓兩拔的鍛造方式，變形量為59. 9%，第2至5火次開坯鍛造采用單向拔長的鍛造方式，變形量均為75%， 每火次開坯鍛造的終鍛溫度均為1050°C，得到直徑為28. 5mm的鍛坯；然后采用額定壓力為 3150噸的水壓機將所述鍛坯在始鍛溫度為880°C的條件下進行成形鍛造，成形鍛造采用拔長和滾圓的鍛造方式，終鍛溫度為730°C，成形鍛造的累計變形量為90%，得到直徑為9mm的鈦合金棒還;
步驟三、將步驟二中所述鈦合金棒坯首先經過固溶處理，固溶處理的溫度為 780°C，固溶處理的時間為30min，固溶處理的冷卻方式為空冷，然后將固溶處理后的鈦合金棒坯進行時效處理，時效處理的溫度為540°C，時效處理的時間為8h，空冷后得到彈簧件用鈦合金。
本實施例的彈簧件用鈦合金在室溫23°C ±2°C條件下的機械性能見表I。將本實施例的彈簧件用鈦合金拉絲后冷繞成形能夠得到圓柱螺旋壓縮彈簧件。本實施例先將未經固溶時效處理的彈簧件鈦合金(即鈦合金棒坯)預先進行拉絲，然后依次進行固溶處理、冷繞成形和時效處理，最終得到絲徑為O. 55mm的圓柱螺旋壓縮彈簧件；所述圓柱螺旋壓縮彈簧件的性能測試數(shù)據(jù)見表2。
實施例5
本實施例的彈簧件用鈦合金，由以下質量百分比的成分組成鋁4. 0%，鑰2. 0%，釩4.0%，鉻2. 0%，鐵2. 5%，余量為鈦和不可避免的雜質。
本實施例的彈簧件用鈦合金的制備方法包括以下步驟
步驟一、分別稱取A1-85V中間合金、Al_60Mo中間合金、純鋁、純鉻、純鐵和海綿鈦，混合后壓制成自耗電極，然后將所述自耗電極置于真空自耗電弧熔煉爐中進行三次真空自耗電弧熔煉，得到直徑為220mm的鈦合金鑄錠；
步驟二、采用額定壓力為1250噸的水壓機將步驟一中所述鈦合金鑄錠在始鍛溫度為1150°C的條件下進行3火次的開坯鍛造，開坯鍛造采用三鐓三拔的鍛造方式，各火次開坯鍛造的變形量分別為75%，75%，64%，每火次開坯鍛造的終鍛溫度均為1050°C，得到直徑為33mm的鍛坯；然后采用四輥可逆式熱軋機將所述鍛坯在始軋溫度為880°C的條件下進行成形軋制，所述成形軋制為孔型軋制，成形軋制的終軋溫度為750°C，成形軋制的累計變形量為95%，得到直徑為7. 4mm的鈦合金棒坯；
步驟三、將步驟二中所述鈦合金棒坯首先經過固溶處理，固溶處理的溫度為 830°C，固溶處理的時間為15min，固溶處理的冷卻方式為空冷，然后將固溶處理后的鈦合金棒坯進行時效處理，時效處理的溫度為540°C，時效處理的時間為4h，空冷后得到彈簧件用鈦合金。
本實施例的彈簧件用鈦合金在室溫23°C ±2°C條件下的機械性能見表I。將本實施例的彈簧件用鈦合金拉絲后冷繞成形能夠得到圓柱螺旋壓縮彈簧件。本實施例先將未經固溶時效處理的彈簧件鈦合金(即鈦合金棒坯)預先進行拉絲加工，然后依次進行固溶處理、冷繞加工和時效處理，最終得到絲徑為5mm的圓柱螺旋壓縮彈簧件；所述圓柱螺旋壓縮彈簧件的性能測試數(shù)據(jù)見表2。
實施例6
本實施例的彈簧件用鈦合金，由以下質量百分比的成分組成鋁2. 0%，鑰4. 0%，釩2.0%，鉻4. 0%，鐵4. 0%，余量為鈦和不可避免的雜質。本實施例的彈簧件用鈦合金的制備方法包括以下步驟
步驟一、分別稱取A1-85V中間合金、Al_60Mo中間合金、純鋁、純鉻、純鐵和海綿鈦，混合后壓制成自耗電極，然后將所述自耗電極置于真空自耗電弧熔煉爐中進行三次真空自耗電弧熔煉，得到直徑為160mm的鈦合金鑄錠；
步驟二、采用額定壓力為1250噸的水壓機將步驟一中所述鈦合金鑄錠在始鍛溫度為1150°C的條件下進行2火次的開坯鍛造，開坯鍛造采用單向拔長的鍛造方式，每火次開坯鍛造的變形量均為85%，每火次開坯鍛造的終鍛溫度均為1050°C，得到直徑為24mm的鍛坯；然后采用四輥可逆式熱軋機將所述鍛坯在始軋溫度為880°C的條件下進行成形軋制，所述成形軋制為孔型軋制，成形軋制的終軋溫度為730°C，成形軋制的累計變形量為 77%，得到直徑為11. 5mm的鈦合金棒坯；
步驟三、將步驟二中所述鈦合金棒坯首先經過固溶處理，固溶處理的溫度為 730°C，固溶處理的時間為60min，固溶處理的冷卻方式為空冷，然后將固溶處理后的鈦合金棒坯進行時效處理，時效處理的溫度為480°C，時效處理的時間為12h，空冷后得到彈簧件用 鈦合金。
本實施例的彈簧件用鈦合金在室溫23°C ±2°C條件下的機械性能見表I。將本實施例的彈簧件用鈦合金冷繞成形能夠得到圓柱螺旋壓縮彈簧件。本實施例先將固溶處理后的彈簧件用鈦合金預先進行冷繞加工，然后再進行時效處理，最終得到絲徑為IOmm的圓柱螺旋壓縮彈簧件；所述圓柱螺旋壓縮彈簧件的性能測試數(shù)據(jù)見表2。
表I本發(fā)明的彈簧件用鈦合金的室溫(23±2°C)機械性能測試數(shù)據(jù)
權利要求
1.一種彈簧件用鈦合金，其特征在于，由以下質量百分比的成分組成鋁2. 0% 4. 0%， 鑰2. 0% 4. 0%,釩2. 0% 4. 0%,鉻2. 0% 4. 0%,鐵2. 5% 4. 0%,余量為鈦和不可避免的雜質。
2.根據(jù)權利要求I所述的一種彈簧件用鈦合金，其特征在于，由以下質量百分比的成分組成鋁2. 9%，鑰3. 1%，釩3. 5%，鉻2. 5%，鐵2. 5%，余量為鈦和不可避免的雜質。
3.根據(jù)權利要求I所述的一種彈簧件用鈦合金，其特征在于，由以下質量百分比的成分組成鋁3. 8%，鑰3. 5%，釩3. 1%，鉻2. 2%，鐵3. 2%，余量為鈦和不可避免的雜質。
4.根據(jù)權利要求I所述的一種彈簧件用鈦合金，其特征在于，由以下質量百分比的成分組成鋁3. 9%，鑰3. 8%，釩3. 3%，鉻3. 1%，鐵3. 6%，余量為鈦和不可避免的雜質。
5.一種制備如權利要求I至4中任一項權利要求所述的彈簧件用鈦合金的方法，其特征在于，該方法包括以下步驟步驟一、分別稱取A1-85V中間合金、A1-60MO中間合金、純鋁、純鉻、純鐵和海綿鈦，混合后壓制成自耗電極，然后將所述自耗電極置于真空自耗電弧熔煉爐中進行三次真空自耗電弧熔煉，得到鈦合金鑄錠；步驟二、將步驟一中所述鈦合金鑄錠在溫度為1050°C 1150°C的條件下進行2 6火次的開坯鍛造，每火次開坯鍛造的變形量均為50% 85%，然后將開坯鍛造后的鈦合金鑄錠在溫度為730°C 880°C的條件下進行成形鍛造或成形軋制，得到鈦合金棒坯；所述成形鍛造和成形軋制的累計變形量均為75% 95% ；步驟三、將步驟二中所述鈦合金棒坯進行固溶處理，然后將固溶處理后的鈦合金棒坯進行時效處理，空冷后得到彈簧件用鈦合金。
6.根據(jù)權利要求5所述的方法，其特征在于，步驟二中所述開坯鍛造和成形鍛造采用的設備均為額定壓力為1250噸 3150噸的水壓機。
7.根據(jù)權利要求5所述的方法，其特征在于，步驟二中所述成形軋制采用的設備為四輥可逆式熱軋機。
8.根據(jù)權利要求5所述的方法，其特征在于，步驟三中所述固溶處理的溫度為730°C 830°C,所述固溶處理的時間為15min 60min。
9.根據(jù)權利要求5所述的方法，其特征在于，步驟三中所述時效處理的溫度為480°C 540°C，所述時效處理的時間為4h 12h。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種彈簧件用鈦合金，由以下質量比的成分組成鋁2.0%～4.0%，鉬2.0%～4.0%，釩2.0%～4.0%，鉻2.0%～4.0%，鐵2.5%～4.0%，余量為鈦和不可避免的雜質。本發(fā)明還提供了該鈦合金的制備方法如下一、按質量比稱取原料并壓制成自耗電極，經三次真空自耗電弧熔煉后得到鑄錠；二、將鑄錠進行開坯鍛造，再經過成形鍛造或成形軋制后得到棒坯；三、將棒坯經過固溶和時效處理，得到彈簧件用鈦合金。本發(fā)明簡單易行，成本低廉，適于大規(guī)模工業(yè)化生產；本發(fā)明的彈簧件用鈦合金具有優(yōu)良的機械性能；采用本發(fā)明制備的彈簧件的疲勞壽命≥5×105次，性能穩(wěn)定，易于實現(xiàn)工業(yè)化生產。
文檔編號C22C1/02GK102936673SQ201210520510
公開日2013年2月20日 申請日期2012年12月4日 優(yōu)先權日2012年12月4日
發(fā)明者曾立英, 葛鵬, 李倩, 周偉, 趙永慶, 毛小南, 戚運蓮 申請人:西北有色金屬研究院