專利名稱：鎢冶煉交換后液中鎢的回收方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于鎢濕法冶金，具體是涉及一種鎢冶煉交換后液中鎢的回收方法。
背景技術(shù)：
我國是鎢資源豐產(chǎn)國家，也是鎢冶煉產(chǎn)能最大的國家。鎢資源主要以黑鎢礦和白鎢礦形態(tài)存在，隨著黑鎢礦資源量的遞減，開采白鎢礦資源已成為鎢資源開采的主要礦品種，因此白鎢礦的冶煉技術(shù)也已經(jīng)得到大力提升，技術(shù)工藝也進一步完善和成熟。白鎢精礦高堿壓浸煮一離子交換工藝已經(jīng)成為我國主要鎢冶煉的主流程工藝。隨著資源稀缺的意識已得到廣泛地認可，開展對資源綜合回收利用也成為一種共識，因此，絕大多數(shù)鎢冶煉加工企業(yè)都已經(jīng)重視了對資源的綜合回收利用，并逐步實施循環(huán)經(jīng)濟工業(yè)模式。對于鎢冶煉加工企業(yè)來說，控制外排廢水的污染處理，以及提高鎢總回收率是冶煉企業(yè)的重點工作。在 鎢冶煉離子交換工藝中，由于交換樹脂固有的性質(zhì)和交換工藝的特性，樹脂對溶液鎢酸根的吸附限度是一定的，且當樹脂吸附達到飽和臨界時，樹脂很容易穿漏，這樣交換后液中必然殘留有鎢酸根離子，具體殘留濃度的高低則決定于崗位操作的情況，如果樹脂穿漏程度大，則后液中鎢濃度必會很高。通常交換后液中殘留的三氧化鎢濃度在5(T500mg/L范圍，但由于交換后液的體積比較大，這部分鎢的絕對數(shù)值也不小，如果不加以回收，則大大影響總回收率。因此，關(guān)于交換后液中鎢的回收已得到廣大生產(chǎn)企業(yè)的重視。通常對于溶液中低鎢的回收方法主要有如下方法
I、沉淀法，氯化鈣人造白鎢沉淀法；此工藝通常使用氯化鈣做沉淀劑，并輔加氫氧化鈉調(diào)節(jié)PH值，這種方法在仲鎢酸銨結(jié)晶母液回收鎢中常用，這種方法在實際應用中普遍反映鎢沉淀不徹底，沉淀后液中鎢含量還在100 200mg/L范圍，原因是在沉淀過程中鈣離子濃度較小，由于考慮成本因素沒有加入過量的沉淀劑，導致鎢沉淀不完全。2、離子交換法，這種工藝通常是先用酸調(diào)低pH值，然后通過大孔徑樹脂對鎢進行吸附，解吸液采用強堿溶液，鎢酸鈉再返回到主流程中，此工藝回收率較高，已在大力推廣應用，缺點是流程相對偏長。除了此兩種工藝外，還有余堿分解法、特殊試劑選擇沉淀法，這些方法同樣在實際生產(chǎn)應用中使用效果都不理想。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種實現(xiàn)資源的再利用，又減少鹽類的排放，簡單的工藝流程，鎢沉淀率高，且經(jīng)濟效益好的鎢冶煉交換后液中鎢的回收方法。本發(fā)明是基于中國專利申請?zhí)?01210307349. O公開的《從鎢冶煉的仲鎢酸銨結(jié)晶母液中一步回收鎢與氨的方法》，該發(fā)明提出用氧化鈣或氫氧化鈣實施鎢和氨的回收，達到一步直接回收鎢與氨，當氨和鎢回收后殘液中的主要成分是氯化鈣，而且這部分氯化鈣濃度很高，本發(fā)明就是結(jié)合《從鎢冶煉的仲鎢酸銨結(jié)晶母液中一步回收鎢與氨的方法》，將這部分含氯化鈣的溶液作為交換后液鎢回收的沉淀劑物料，這樣既可以實現(xiàn)資源的再利用，又減少鹽類的排放，從經(jīng)濟效益上來說，減少購買氯化鈣物料的成本，實現(xiàn)內(nèi)部循環(huán)，本發(fā)明回收的白鎢返回到前面的浸出壓煮工序。本發(fā)明的技術(shù)方案是先對交換后液的pH用硫酸調(diào)節(jié)到8-10左右；利用氧化鈣或氫氧化鈣回收了鎢和氨后的鎢酸銨(APT)結(jié)晶母液后液中的鈣作為沉鎢的沉淀劑，反應過程加熱至70 80°C ;充分攪拌，形成白鎢沉淀；過濾后，濾渣返回到壓煮浸出工序，廢液送廢水處理工序處理。采用本發(fā)明的方法，由于在交換后液中三氧化鎢濃度為50 300mg/L，而結(jié)晶母液處理后液與交后液混合后，鈣離子濃度保持在l_2g/L范圍，相比鎢酸根離子濃度，鈣離子濃度能夠形成10倍以上的過量系數(shù)，對鎢的沉淀率可以達到較好地保證。本發(fā)明就是結(jié)合申請?zhí)?01210307349. O《從鎢冶煉的仲鎢酸銨結(jié)晶母液中一步回收鎢與氨的方法》，將含氯化鈣的溶液作為交換后液鎢回收的沉淀劑物料，節(jié)省了外購氯化鈣原料的開支，另外相比采用其他鈣源物料的方法如投加氧化鈣或氫氧化鈣，雖然物料成本也比較低，但由于氧化鈣和氫氧化鈣在堿性條件下的溶解度較低，這樣會使得反應中提 這種充分溶解好的鈣離子體系，能夠使低濃度的鎢以白鎢的形態(tài)沉淀，鎢沉淀率高，鎢殘留量低于10mg/L ;沉鎢過濾了沉淀后的溶液則進入廢水處理系統(tǒng)，形成的沉淀白鎢渣不需經(jīng)過酸分解等復雜工序處理，直接返回到白鎢礦壓浸煮工序即可，相對于其它的回收鎢工藝，有如下一些優(yōu)勢
①通過使用鎢冶煉工序內(nèi)部循環(huán)使用的物料，節(jié)省了外購新物料成本，同時該物料中的鈣離子濃度相比于鎢的理論比，過量系數(shù)高，保證了鎢的沉淀率。沉淀劑不計入成本，整個回收工藝成本大大較低，白鎢冶煉技術(shù)成熟，白鎢渣返回主流程工藝，回收率高；
②該法相比離子交換法，本方法大大簡化了流程，避免了離子交換的各工序如調(diào)酸、吸附、解析等工序，無需投資建設(shè)新的離子交換柱，占地少、投資省。③相比投加另外的鈣源物料如用氧化鈣或氫氧化鈣作為沉淀劑，則需要首先溶解該部分物料，不然直接投加到處理液中，游離鈣離子少，影響鎢的沉淀率。


圖I為本發(fā)明的具體工藝流程圖。圖中虛線部分為申請?zhí)?01210307349. O《從鎢冶煉的仲鎢酸銨結(jié)晶母液中一步回收鎢與氨的方法》的工藝過程。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖對本發(fā)明做進一步說明。本發(fā)明適用的濕法鎢冶煉工藝如下精礦磨礦一壓浸煮一濾液一稀釋一離子交換吸附一解吸一脫鑰一結(jié)晶，本發(fā)明處在離子交換吸附工序。以下五個實施例的工藝過程如圖I所示，先對交換后液的pH用硫酸調(diào)節(jié)到8-10左右；利用氧化鈣或氫氧化鈣回收了鎢和氨后的鎢酸銨(APT)結(jié)晶母液后液中的鈣作為沉鎢的沉淀劑，反應過程加熱至70 80°C ;充分攪拌，形成白鎢沉淀；過濾后，濾渣返回到壓煮浸出工序，廢液送廢水處理工序處理。
圖I中的含鈣后液指的就是申請?zhí)?01210307349. O《從鎢冶煉的仲鎢酸銨結(jié)晶母液中一步回收鎢與氨的方法》的處理后液。實施例一
交換后液含三氧化鎢150mg/L，溶液體積為500mL，溶液初始pH為13-14，通過硫酸調(diào)節(jié)到pH值8時，加入含鈣離子40g/L的結(jié)晶母液處理后液10mL，反應溫度為70°C — 80°C，充分攪拌一個小時以上，反應終止鎢濃度5mg/L，白鎢沉淀三氧化鎢含量為66. 56%。實施例二
交換后液含三氧化鎢150mg/L，溶液體積為500mL，溶液初始pH為13-14，通過硫酸調(diào)節(jié)到pH值9時，加入含鈣離子40g/L的結(jié)晶母液處理后液10mL，反應溫度為70°C — 80°C，充分攪拌一個小時以上，反應終止鎢濃度8mg/L，白鎢沉淀三氧化鎢含量為65. 32%。 實施例三
交換后液含三氧化鎢150mg/L，溶液體積為500mL，溶液初始pH為13-14，通過硫酸調(diào)節(jié)到pH值10時，加入含鈣離子40g/L的結(jié)晶母液處理后液10mL，反應溫度為70°C—80°C，充分攪拌一個小時以上，反應終止鎢濃度10mg/L，白鎢沉淀三氧化鎢含量為64. 81%。實施例四
交換后液含三氧化鎢250mg/L，溶液體積為500mL，溶液初始pH為13-14，通過硫酸調(diào)節(jié)到pH值8-10時，加入含鈣離子40g/L的結(jié)晶母液處理后液10mL，反應溫度為70°C—80°C，充分攪拌一個小時以上，反應終止鎢濃度5mg/L，白鎢沉淀三氧化鎢含量為65. 26%。實施例五
交換后液含三氧化鎢80mg/L，溶液體積為500mL，溶液初始pH為13-14，通過硫酸調(diào)節(jié)到pH值8-10時，加入含鈣離子40g/L的結(jié)晶母液處理后液10mL，反應溫度為70°C—80°C，充分攪拌一個小時以上，反應終止鎢濃度3mg/L，白鎢沉淀三氧化鎢含量為62. 65%。
權(quán)利要求
1. 一種鎢冶煉交換后液中 鎢的回收方法，其特征在于先對交換后液的PH用硫酸調(diào)節(jié)到8-10左右；利用氧化鈣或氫氧化鈣回收了鎢和氨后的鎢酸銨(APT)結(jié)晶母液后液中的鈣作為沉鎢的沉淀劑，反應過程加熱至70 80°C ;充分攪拌，形成白鎢沉淀；過濾后，濾渣返回到壓煮浸出工序，廢液送廢水處理工序處理。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種鎢冶煉交換后液中鎢的回收方法，該方法是先對交換后液的pH用硫酸調(diào)節(jié)到8-10左右；利用氧化鈣或氫氧化鈣回收了鎢和氨后的鎢酸銨(APT)結(jié)晶母液后液中的鈣作為沉鎢的沉淀劑，反應過程加熱至70～80℃；充分攪拌，形成白鎢沉淀；過濾后，濾渣返回到壓煮浸出工序，廢液送廢水處理工序處理。本發(fā)明就是結(jié)合申請?zhí)?01210307349.0《從鎢冶煉的仲鎢酸銨結(jié)晶母液中一步回收鎢與氨的方法》，將這部分含氯化鈣的溶液作為交換后液鎢回收的沉淀劑物料，這樣既可以實現(xiàn)資源的再利用，又減少鹽類的排放，從經(jīng)濟效益上來說，減少購買氯化鈣物料的成本，實現(xiàn)內(nèi)部循環(huán)。本發(fā)明簡單的工藝流程，鎢沉淀率高，且經(jīng)濟效益好。
文檔編號C22B3/42GK102912129SQ20121045581
公開日2013年2月6日 申請日期2012年11月14日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月14日
發(fā)明者李義兵, 王小軍, 鄧波, 王戰(zhàn)斌, 劉開忠 申請人:中湘鎢業(yè)股份有限公司