專利名稱：一種電鍍污泥中重金屬的分級(jí)純化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及電鍍污泥資源化的化工技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種電鍍污泥中重金屬的分級(jí)純化方法。
背景技術(shù)：
電鍍污泥主要源于工業(yè)電鍍廠各種電鍍廢液和電解槽液通過化學(xué)處理后所產(chǎn)生的固體廢料，其主要成分為鉻、銅、鋅、鎳、鐵、鋁、鎂、鈣、硅、硫、氰等，因含有大量有毒有害的重金屬，屬受控有毒工業(yè)廢物。隨著現(xiàn)代化工業(yè)的發(fā)展，電鍍污泥的排放量呈現(xiàn)逐年快速增長(zhǎng)的態(tài)勢(shì)，產(chǎn)生大規(guī)模電鍍污泥。若不妥善處理，消除有害物質(zhì)，將對(duì)人體和環(huán)境產(chǎn)生極·大地危害。電鍍污泥中的金屬元素通常以銅、鋅、鉻和鎳的含量為最高，是一種二次可再生資源，其中某些金屬的含量己經(jīng)遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過在金屬礦中的品位，如銅、鎳、鉻等電鍍工業(yè)中常見的金屬元素的含量都在10%以上，完全可以看作是一種寶貴的資源加以回收再利用。對(duì)電鍍污泥的資源化、無害化一直是環(huán)?？蒲械闹攸c(diǎn)，如果能實(shí)現(xiàn)其回收利用，不但解決了環(huán)境問題，又帶來了經(jīng)濟(jì)效益。近年來，人們?cè)陔婂兾勰嘀兄亟饘俚馁Y源化利用方面做了很多的研究，也能見到不少關(guān)于電鍍污泥中重金屬的資源化方法，但是各種重金屬的單獨(dú)分離純化很少有報(bào)道，而且對(duì)電鍍污泥中的重金屬提純步驟繁瑣，經(jīng)常需要二次分離，無形之中增加了成本，例如中國專利(申請(qǐng)?zhí)?00910184773. 9 )涉及電鍍污泥中回收銅、鎳、鉻、鋅、鐵的方法，在硫化分離富集階段得到的是銅、鎳、鋅的硫化物，得到的硫化渣還需進(jìn)一步處理，如熱壓浸出，將銅浸出，得到鐵渣，后續(xù)再對(duì)銅進(jìn)行萃取，此時(shí)萃取又會(huì)得到幾種金屬混合的萃取液，仍需進(jìn)行處理分離?，F(xiàn)有技術(shù)存在如下問題
1、操作成本較高，能源消耗多；
2、幾種金屬的混合渣仍然需要繼續(xù)分離，處理成本隨之會(huì)上升；
3、處理過程中廢渣較多，解毒不徹底，環(huán)保性不夠良好；

發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，本發(fā)明公開了一種電鍍污泥中重金屬的分級(jí)純化方法，這種分級(jí)純化方法流程簡(jiǎn)單易行，操作成本較低，能源消耗少，能從電鍍污泥中分級(jí)純化出重金屬；且實(shí)現(xiàn)了重金屬的資源化，處理過程中廢渣少，解毒徹底等優(yōu)點(diǎn)，不會(huì)對(duì)環(huán)境造成污染，環(huán)保性好且能帶來經(jīng)濟(jì)效益。本發(fā)明公開了以下技術(shù)方案
一種電鍍污泥中重金屬的分級(jí)純化方法，包括如下步驟
Si:電鍍污泥的酸浸處理；52:硫化沉銅；
53:萃取分離鋅；
54:富集鉻；
55:回收鎳。較佳地，所述的分級(jí)純化方法，步驟SI進(jìn)一步包括將含銅、鋅、鉻、鎳的電鍍污泥放置在反應(yīng)器中，以硫酸作為反應(yīng)介質(zhì)，添加雙氧水，反應(yīng)完畢后，板框壓濾，得到濾渣和酸浸出液。較佳地，所述的分級(jí)純化方法，其雙氧水的添加量為5-25Kg/t。較佳地，所述的分級(jí)純化方法，其反應(yīng)體系的PH值為I. 0-5. O。
·
較佳地，所述的分級(jí)純化方法，步驟S2進(jìn)一步包括將浸出液加熱至20-100°C，然后再向浸出液中緩慢加入硫化鈉，反應(yīng)1-2小時(shí)，過濾，可得到硫化銅渣和鋅、鉻、鎳溶液。較佳地，所述的分級(jí)純化方法，其硫化銅渣進(jìn)一步純化得到硫化銅精礦。較佳地，所述的分級(jí)純化方法，其硫化鈉的加入量為化學(xué)摩爾比的1-1. 5倍。較佳地，所述的分級(jí)純化方法，步驟S3進(jìn)一步包括用萃取劑萃取鋅，經(jīng)過萃取的鋅留在有機(jī)相中。較佳地，所述的分級(jí)純化方法，用硫酸對(duì)負(fù)載有機(jī)相進(jìn)行反萃取，得到純度高的鋅，所述硫酸濃度為120-150g/L，相比0/Α=1:1-5:1 ;振混時(shí)間為3_5分鐘。較佳地，所述的分級(jí)純化方法，其萃取劑選自DPTA、EDTA、磷酸四丁酯或二(2-乙基己基)磷酸酯中的一種或幾種。較佳地，所述的分級(jí)純化方法，其萃取劑濃度為20-50%，相比0/Α=1:1_5:1，萃取時(shí)間為3-5分鐘。較佳地,所述的分級(jí)純化方法,步驟S4進(jìn)一步包括
加入碳酸鈣對(duì)硫化沉銅和萃取除鋅后的溶液進(jìn)行一段除鉻，鉻轉(zhuǎn)化成沉淀，部分鎳轉(zhuǎn)化成堿式碳酸鹽沉淀，過濾，得除鉻渣和第一溶液，采用酸性水洗滌除鉻渣得第二溶液。較佳地，所述的分級(jí)純化方法，在第一溶液和第二溶液的混合液中加入碳酸鈣，過濾，得除鉻渣和第三溶液，采用酸性水洗滌除鉻渣得第四溶液。較佳地，所述的分級(jí)純化方法，步驟S5進(jìn)一步包括
用純堿為沉淀劑對(duì)除鉻后的第三溶液和第四溶的混合液進(jìn)行鎳富集，得到碳酸鎳沉淀，過濾分離，對(duì)鎳渣用硫酸溶液進(jìn)行溶解，通過電積工藝對(duì)金屬鎳回收。較佳地，所述的分級(jí)純化方法，沉淀溫度為85_90°C，反應(yīng)時(shí)間為2-4小時(shí)，終點(diǎn)pH 值為 7. 8-8. O。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果如下
1、本發(fā)明的電鍍污泥中重金屬的分級(jí)純化方法流程分級(jí)純化方法流程簡(jiǎn)單易行，操作成本較低，能源消耗少，能夠?qū)崿F(xiàn)大規(guī)模的工業(yè)化生產(chǎn)；
2、本發(fā)明的電鍍污泥中重金屬的分級(jí)純化方法改變電鍍污泥進(jìn)浸出液的理化性質(zhì)，為每種金屬的最優(yōu)化分離提供最適宜的條件，將銅、鋅、鉻、鎳依次分離出來，從而使得這些金屬的回收率較高；相比一次同時(shí)分離幾種重金屬混合渣的方法更具有實(shí)際價(jià)值，幾種金屬的混合渣仍然需要繼續(xù)分離，處理成本隨之會(huì)上升；
3、本發(fā)明的電鍍污泥中重金屬的分級(jí)純化方法實(shí)現(xiàn)了重金屬的資源化，處理過程中廢渣少，解毒徹底等優(yōu)點(diǎn)，不會(huì)對(duì)環(huán)境造成污染，環(huán)保性好且能帶來經(jīng)濟(jì)效益；
4、本發(fā)明的電鍍污泥中鉻鎳的富集過程中采用兩段除鉻的方案，克服了水解沉淀法從鉻鎳溶液中選擇性的沉淀三價(jià)鉻的缺點(diǎn)，因?yàn)槿齼r(jià)鉻的氫氧化物完全沉淀的PH值低于鎳的氫氧化物初始沉淀PH值，在三價(jià)鉻的沉淀過程中鎳的以堿式鹽(3NiS04 *4Ni (OH)2)同時(shí)被析出(其形成的PH值為5. 10)，低于三價(jià)鉻的完全沉淀pH值(5. 62)。該方案有效的避免和減少了水解沉淀鉻時(shí)鎳的損失。


圖I為本發(fā)明具體實(shí)施例分級(jí)純化方法的流程示意 圖2為本發(fā)明具體實(shí)施例分級(jí)純化方法應(yīng)用實(shí)例流程的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式 如圖I和圖2，本發(fā)明的操作步驟有S1 :電鍍污泥的酸浸處理；S2 :硫化沉銅；S3 :萃取分離鋅；S4 :富集鉻；S5 :回收鎳。實(shí)施例I
I、電鍍污泥的酸浸處理將電鍍污泥泵入反應(yīng)器內(nèi)，加入硫酸，攪拌反應(yīng)體系的PH為
I.O,按照5Kg/t污泥加入雙氧水，反應(yīng)完全后漿液送壓濾分離，得到金屬酸性浸出液和泥渣。2、硫化沉銅將浸出液加熱至20°C，保持pH為I. 0，直接向攪拌反應(yīng)器中緩慢加入硫化鈉，硫化鈉的加入量為化學(xué)摩爾量的I. I倍，反應(yīng)Ih,此時(shí)的銅已與鋅、鉻、鎳分離出來了，經(jīng)過過濾可得到硫化銅渣和鋅、鉻、鎳溶液，進(jìn)一步純化得到硫化銅精礦，銅的硫化沉淀率達(dá)到80%。3、萃取分離鋅向含鋅、鉻、鎳浸出液中加入鋅萃取劑，所述鋅萃取劑采用DPTA、EDTA、磷酸四丁酯、二(2-乙基己基)磷酸酯的一種或幾種萃取劑按一定比例配制成濃度為20%萃取鋅，相比0/A確定為1:1，萃取時(shí)間為4min，經(jīng)過一級(jí)萃取，鋅的萃取率達(dá)到91. 5%。經(jīng)過一級(jí)萃取的鋅留在有機(jī)相中，用硫酸對(duì)負(fù)載有機(jī)相進(jìn)行反萃取，加入的硫酸濃度為120g/L，相比0/Α=1:1，振混時(shí)間為4min，則得到純度高的鋅，實(shí)現(xiàn)鋅的分離。4、富集鉻向硫化沉銅和萃取除鋅后的溶液進(jìn)行一段除鉻加入碳酸鈣，碳酸鈣的加入量為化學(xué)摩爾比的O. 4倍，Cr沉淀達(dá)到70%，鎳的沉淀率為10%，過濾，得到除鉻渣和第一溶液。再用酸性水洗滌除鉻渣，渣中60%以上的鎳被洗出，同時(shí)98%以上的鉻被留在渣中，浸出渣中的鎳大部分為被吸附的硫酸鹽，得到第二溶液。在一段初步除鉻的基礎(chǔ)上進(jìn)行二段深度除鉻，在第一溶液和第二溶液的混合液中加入碳酸鈣，過濾，得除鉻渣和第三溶液，采用酸性水洗滌除鉻渣得第四溶液，二段除鉻渣返回浸出工序，除鉻率可以達(dá)到90%以上，Ni回收率可以達(dá)到92%以上。5、鎳的回收向除鉻后液中加入工業(yè)純堿(Na2CO3)進(jìn)行鎳的富集，控制沉淀溫度為85°C,反應(yīng)時(shí)間為2 h,終點(diǎn)pH值為7. 8得到碳酸鎳沉淀,通過電積工藝對(duì)鎳回收,鎳的綜合回收率達(dá)到94%以上。實(shí)施例2I、電鍍污泥的酸浸處理將電鍍污泥泵入反應(yīng)器內(nèi)，加入硫酸，攪拌反應(yīng)體系的pH為
2.O，按照10Kg/t污泥加入雙氧水，反應(yīng)完全后漿液送壓濾分離，得到金屬酸性浸出液和泥渣。2、硫化沉銅將浸出液加熱至40°C，保持pH為2. 0，直接向攪拌反應(yīng)器中緩慢加入硫化鈉，硫化鈉的加入量為化學(xué)摩爾比的I. 2倍，反應(yīng)lh，此時(shí)的銅已與鋅、鉻、鎳分離出來了，經(jīng)過過濾可得到硫化銅渣和鋅、鉻、鎳溶液，進(jìn)一步純化得到硫化銅精礦，銅的硫化沉淀率達(dá)到82. 1%。
3、萃取分離鋅向含鋅、鉻、鎳浸出液中加入鋅萃取劑，所述鋅萃取劑采用DPTA、EDTA、磷酸四丁酯、二(2-乙基己基)磷酸酯的一種或幾種萃取劑按一定比例配制成濃度為30%萃取鋅，相比0/A確定為2:1，萃取時(shí)間為4min，經(jīng)過一級(jí)萃取，鋅的萃取率達(dá)到94. 5%。經(jīng)過一級(jí)萃取的鋅留在有機(jī)相中，用硫酸對(duì)負(fù)載有機(jī)相進(jìn)行反萃取，加入的硫酸濃度為130g/L，相比0/Α=2:1，振混時(shí)間為4min，則得到純度高的鋅，實(shí)現(xiàn)鋅的分離。4、富集鉻向硫化沉銅和萃取除鋅后的溶液進(jìn)行一段除鉻加入碳酸鈣，碳酸鈣的加入量為化學(xué)摩爾比的O. 5倍，Cr沉淀達(dá)到98%，鎳的沉淀率為12%，過濾，得到除鉻渣和第一溶液。再用酸性水洗滌除鉻渣，渣中60%以上的鎳被洗出，同時(shí)98%以上的鉻被留在渣中，浸出渣中的鎳大部分為被吸附的硫酸鹽，得到第二溶液。在一段初步除鉻的基礎(chǔ)上進(jìn)行二段深度除鉻，在第一溶液和第二溶液的混合液中加入碳酸鈣，過濾，得除鉻渣和第三溶液，采用酸性水洗滌除鉻渣得第四溶液，二段除鉻渣返回浸出工序，除鉻率可以達(dá)到93%以上，Ni回收率可以達(dá)到95%以上。5、鎳的回收向除鉻后液中加入工業(yè)純堿(Na2CO3)進(jìn)行鎳的富集，控制沉淀溫度為90°C，反應(yīng)時(shí)間為2. 5 h，終點(diǎn)pH值為8. O得到碳酸鎳沉淀，通過電積工藝對(duì)鎳回收，鎳的綜合回收率達(dá)到94%以上。實(shí)施例3
I、電鍍污泥的酸浸處理將電鍍污泥泵入反應(yīng)器內(nèi)，加入硫酸，攪拌反應(yīng)體系的PH為
3.0，按照10Kg/t污泥加入雙氧水，反應(yīng)完全后漿液送壓濾分離，得到金屬酸性浸出液和泥渣。2、硫化沉銅將浸出液加熱至60°C，保持pH為3.0，直接向攪拌反應(yīng)器中緩慢加入硫化鈉，硫化鈉的加入量為化學(xué)摩爾比的I. 3倍，反應(yīng)lh，此時(shí)的銅已與鋅、鉻、鎳分離出來了，經(jīng)過過濾可得到硫化銅渣和鋅、鉻、鎳溶液，進(jìn)一步純化得到硫化銅精礦，銅的硫化沉淀率達(dá)到92. 1%。3、萃取分離鋅向含鋅、鉻、鎳浸出液中加入鋅萃取劑，所述鋅萃取劑采用DPTA、EDTA、磷酸四丁酯、二(2-乙基己基)磷酸酯的一種或幾種萃取劑按一定比例配制成濃度為40%萃取鋅，相比0/A確定為3:1，萃取時(shí)間為4min，經(jīng)過一級(jí)萃取，鋅的萃取率達(dá)到97. 1%。經(jīng)過一級(jí)萃取的鋅留在有機(jī)相中，用硫酸對(duì)負(fù)載有機(jī)相進(jìn)行反萃取，加入的硫酸濃度為140g/L，相比0/Α=3:1，振混時(shí)間為4min，則得到純度高的鋅，實(shí)現(xiàn)鋅的分離。4、富集鉻向硫化沉銅和萃取除鋅后的溶液進(jìn)行一段除鉻加入碳酸鈣，碳酸鈣的加入量為化學(xué)摩爾比的O. 6倍，Cr沉淀達(dá)到95%，鎳的沉淀率為30%，過濾，得到除鉻渣和第一溶液。再用酸性水洗滌除鉻渣，渣中60%以上的鎳被洗出，同時(shí)98%以上的鉻被留在渣中，浸出渣中的鎳大部分為被吸附的硫酸鹽，得到第二溶液。在一段初步除鉻的基礎(chǔ)上進(jìn)行二段深度除鉻，在第一溶液和第二溶液的混合液中加入碳酸鈣，過濾，得除鉻渣和第三溶液，采用酸性水洗滌除鉻渣得第四溶液，二段除鉻渣返回浸出工序，除鉻率可以達(dá)到91%以上，Ni回收率可以達(dá)到94%以上。5、鎳的回收向除鉻后液中加入工業(yè)純堿(Na2CO3)進(jìn)行鎳的富集，控制沉淀溫度為85°C,反應(yīng)時(shí)間為3 h,終點(diǎn)pH值為8. O得到碳酸鎳沉淀,通過電積工藝對(duì)鎳回收,鎳的綜合回收率達(dá)到94%以上。實(shí)施例4
I、電鍍污泥的酸浸處理將電鍍污泥泵入反應(yīng)器內(nèi)，加入硫酸，攪拌反應(yīng)體系的PH為
4.0，按照20Kg/t污泥加入雙氧水，反應(yīng)完全后漿液送壓濾分離，得到金屬酸性浸出液和泥渣。2、硫化沉銅將浸出液加熱至80°C，保持pH為4. 0，直接向攪拌反應(yīng)器中緩慢加入·硫化鈉，硫化鈉的加入量為化學(xué)摩爾比的I. 4倍，反應(yīng)lh，此時(shí)的銅已與鋅、鉻、鎳分離出來了，經(jīng)過過濾可得到硫化銅渣和鋅、鉻、鎳溶液，進(jìn)一步純化得到硫化銅精礦，銅的硫化沉淀率達(dá)到97. 4%。3、萃取分離鋅向含鋅、鉻、鎳浸出液中加入鋅萃取劑，所述鋅萃取劑采用DPTA、EDTA、磷酸四丁酯、二(2-乙基己基)磷酸酯的一種或幾種萃取劑按一定比例配制成濃度為40%萃取鋅，相比0/A確定為4:1，萃取時(shí)間為4min，經(jīng)過一級(jí)萃取，鋅的萃取率達(dá)到96. 5%。經(jīng)過一級(jí)萃取的鋅留在有機(jī)相中，用硫酸對(duì)負(fù)載有機(jī)相進(jìn)行反萃取，加入的硫酸濃度為150g/L，相比0/Α=4:1，振混時(shí)間為4min，則得到純度高的鋅，實(shí)現(xiàn)鋅的分離。4、富集鉻向硫化沉銅和萃取除鋅后的溶液進(jìn)行一段除鉻加入碳酸鈣，碳酸鈣的加入量為化學(xué)摩爾比的O. 8倍，Cr沉淀達(dá)到97%，鎳的沉淀率為60%，過濾，得到除鉻渣和第一溶液。再用酸性水洗滌除鉻渣，渣中60%以上的鎳被洗出，同時(shí)98%以上的鉻被留在渣中，浸出渣中的鎳大部分為被吸附的硫酸鹽，得到第二溶液。在一段初步除鉻的基礎(chǔ)上進(jìn)行二段深度除鉻，在第一溶液和第二溶液的混合液中加入碳酸鈣，過濾，得除鉻渣和第三溶液，采用酸性水洗滌除鉻渣得第四溶液，二段除鉻渣返回浸出工序，除鉻率可以達(dá)到93%以上，Ni回收率可以達(dá)到95%以上。5、鎳的回收向除鉻后液中加入工業(yè)純堿(Na2CO3)進(jìn)行鎳的富集，控制沉淀溫度為90°C，反應(yīng)時(shí)間為3. 5 h，終點(diǎn)pH值為7. 8得到碳酸鎳沉淀，通過電積工藝對(duì)鎳回收，鎳的綜合回收率達(dá)到94%以上。實(shí)施例5
I、電鍍污泥的酸浸處理將電鍍污泥泵入反應(yīng)器內(nèi)，加入硫酸，攪拌反應(yīng)體系的PH為
5.0，按照25Kg/t污泥加入雙氧水，反應(yīng)完全后漿液送壓濾分離，得到金屬酸性浸出液和泥渣。2、硫化沉銅將浸出液加熱至100°C，保持pH為5. 0，直接向攪拌反應(yīng)器中緩慢加入硫化鈉，硫化鈉的加入量為化學(xué)摩爾比的I. 5倍，反應(yīng)lh，此時(shí)的銅已與鋅、鉻、鎳分離出來了，經(jīng)過過濾可得到硫化銅渣和鋅、鉻、鎳溶液，進(jìn)一步純化得到硫化銅精礦，銅的硫化沉淀率達(dá)到98. 1%。3、萃取分離鋅向含鋅、鉻、鎳浸出液中加入鋅萃取劑，所述鋅萃取劑采用DPTA、EDTA、磷酸四丁酯、二(2-乙基己基)磷酸酯的一種或幾種萃取劑按一定比例配制成濃度為50%萃取鋅，相比Ο/A確定為5:1，萃取時(shí)間為4min，經(jīng)過一級(jí)萃取，鋅的萃取率達(dá)到97. 5%。經(jīng)過一級(jí)萃取的鋅留在有機(jī)相中，用硫酸對(duì)負(fù)載有機(jī)相進(jìn)行反萃取，加入的硫酸濃度為130g/L，相比0/Α=5:1，振混時(shí)間為4min，則得到純度高的鋅，實(shí)現(xiàn)鋅的分離。4、富集鉻向硫化沉銅和萃取除鋅后的溶液進(jìn)行一段除鉻加入碳酸鈣，碳酸鈣的加入量為化學(xué)摩爾比的I. O倍，Cr沉淀達(dá)到98%，鎳的沉淀率為70%，過濾，得到除鉻渣和第一溶液。再用酸性水洗滌除鉻渣，渣中60%以上的鎳被洗出，同時(shí)98%以上的鉻被留在渣中，浸出渣中的鎳大部分為被吸附的硫酸鹽，得到第二溶液。在一段初步除鉻的基礎(chǔ)上進(jìn)行二段深度除鉻，在第一溶液和第二溶液的混合液中加入碳酸鈣，過濾，得除鉻渣和第三溶液，采用酸性水洗滌除鉻渣得第四溶液，二段除鉻渣返回浸出工序，除鉻率可以達(dá)到99%以上，Ni回收率可以達(dá)到97%以上。
5、鎳的回收向除鉻后液中加入工業(yè)純堿(Na2CO3)進(jìn)行鎳的富集，控制沉淀溫度為85°C,反應(yīng)時(shí)間為4 h,終點(diǎn)pH值為7. 8得到碳酸鎳沉淀,通過電積工藝對(duì)鎳回收,鎳的綜合回收率達(dá)到94%以上。本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例只是用于幫助闡述本發(fā)明。優(yōu)選實(shí)施例并沒有詳盡敘述所有的細(xì)節(jié)，也不限制該發(fā)明僅為所述的具體實(shí)施方式
。顯然，根據(jù)本說明書的內(nèi)容，可作很多的修改和變化。本說明書選取并具體描述這些實(shí)施例，是為了更好地解釋本發(fā)明的原理和實(shí)際應(yīng)用，從而使所屬技術(shù)領(lǐng)域技術(shù)人員能很好地利用本發(fā)明。本發(fā)明僅受權(quán)利要求書及其全部范圍和等效物的限制。
權(quán)利要求
1.一種電鍍污泥中重金屬的分級(jí)純化方法，其特征在于，包括如下步驟 Si:電鍍污泥的酸浸處理； 52:硫化沉銅； 53:萃取分離鋅； 54:富集鉻； 55:回收鎳。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的分級(jí)純化方法，其特征在于，步驟SI進(jìn)一步包括 將含銅、鋅、鉻、鎳的電鍍污泥放置在反應(yīng)器中，以硫酸作為反應(yīng)介質(zhì)，形成反應(yīng)體系，添加雙氧水，反應(yīng)完畢后，板框壓濾，得到濾渣和酸浸出液。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的分級(jí)純化方法，其特征在于，所述雙氧水的添加量為5-25Kg/t 。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的分級(jí)純化方法，其特征在于，所述反應(yīng)體系的PH值為I.0_5. O ο
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的分級(jí)純化方法，其特征在于，步驟S2進(jìn)一步包括 將酸浸出液加熱至20-100°C，然后再向酸浸出液中緩慢加入硫化鈉，反應(yīng)1-2小時(shí)，過濾，可得到硫化銅渣和含鋅、鉻、鎳的溶液。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的分級(jí)純化方法，其特征在于，所述硫化銅渣進(jìn)一步純化得到硫化銅精礦。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的分級(jí)純化方法，其特征在于，步驟S3進(jìn)一步包括 用萃取劑萃取含鋅、鉻、鎳的溶液中的鋅，經(jīng)過萃取的鋅留在有機(jī)相中。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的分級(jí)純化方法，其特征在于，用硫酸對(duì)負(fù)載有機(jī)相進(jìn)行反萃取，得到純度高的鋅，所述硫酸濃度為120-150g/L，相比0/Α=1:1-5:1 ;振混時(shí)間為3_5分鐘。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的分級(jí)純化方法，其特征在于，所述萃取劑選自DPTA、EDTA、磷酸四丁酯或二(2-乙基己基)磷酸酯中的一種或幾種。
10.根據(jù)權(quán)利要求7所述的分級(jí)純化方法，其特征在于，所述萃取劑濃度為20-50%，相比0/Α=1:1-5:1，萃取時(shí)間為3-5分鐘。
11.根據(jù)權(quán)利要求7所述的分級(jí)純化方法，其特征在于，步驟S4進(jìn)一步包括 加入碳酸鈣對(duì)硫化沉銅和萃取除鋅后的溶液進(jìn)行一段除鉻，鉻轉(zhuǎn)化成沉淀，部分鎳轉(zhuǎn)化成堿式碳酸鹽沉淀，過濾，得除鉻渣和第一溶液，采用酸性水洗滌除鉻渣得第二溶液。
12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的分級(jí)純化方法，其特征在于，在第一溶液和第二溶液的混合液中加入碳酸鈣，過濾，得除鉻渣和第三溶液，采用酸性水洗滌除鉻渣得第四溶液。
13.根據(jù)權(quán)利要求12所述的分級(jí)純化方法，其特征在于，步驟S5進(jìn)一步包括 用純堿為沉淀劑對(duì)除鉻后的第三溶液和第四溶的混合液進(jìn)行鎳富集，得到碳酸鎳沉淀，過濾分離，對(duì)鎳渣用硫酸溶液進(jìn)行溶解，通過電積工藝對(duì)金屬鎳回收。
14.根據(jù)權(quán)利要求13所述的分級(jí)純化方法，其特征在于，沉淀溫度為85-90°C，反應(yīng)時(shí)間為2-4小時(shí)，終點(diǎn)pH值為7. 8-8. O。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種電鍍污泥中重金屬的分級(jí)純化方法，包括如下步驟S1電鍍污泥的酸浸處理；S2硫化沉銅；S3萃取分離鋅；S4富集鉻；S5回收鎳；這種分級(jí)純化方法流程簡(jiǎn)單易行，操作成本較低，能源消耗少，能夠?qū)崿F(xiàn)大規(guī)模的工業(yè)化生產(chǎn)；分級(jí)純化方法改變電鍍污泥進(jìn)浸出液的理化性質(zhì)，為每種金屬的最優(yōu)化分離提供最適宜的條件，將銅、鋅、鉻、鎳依次分離出來，從而使得這些金屬的回收率較高；而且分級(jí)純化方法實(shí)現(xiàn)了重金屬的資源化，處理過程中廢渣少，解毒徹底等優(yōu)點(diǎn)，不會(huì)對(duì)環(huán)境造成污染，環(huán)保性好且能帶來經(jīng)濟(jì)效益。
文檔編號(hào)C22B7/00GK102912133SQ20121034615
公開日2013年2月6日 申請(qǐng)日期2012年9月18日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月18日
發(fā)明者紀(jì)文超, 申哲民, 王文昌, 溫鈺娟, 夏前勇 申請(qǐng)人:上海交通大學(xué)