專利名稱：一種高爐爐渣干法?；臒崃厥障到y(tǒng)及其回收工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及ー種金屬冶煉領(lǐng)域中的熱カ回收系統(tǒng)，更具體的說，本發(fā)明主要涉及ー種高爐爐渣干法?；臒幞厥障到y(tǒng)及其回收エ藝。
背景技術(shù)：
高爐爐渣是高爐煉鐵產(chǎn)生的一種副產(chǎn)品，是ー種性能良好的硅酸鹽材料，經(jīng)加工處理，主要用于制作建筑材料和化肥的原料。同時，高爐生產(chǎn)過程中，入爐的各種原、燃料經(jīng)冶煉后，除獲得鐵水(煉鋼生鐵或鑄造生鐵)和副廣品聞爐煤氣以外，鐵礦石中的脈石，燃料中的灰分與熔劑融合就形成液態(tài)爐渣，其一般溫度為1450 1650°C，定時從渣ロ、鐵ロ排出。通常將從渣ロ排出的熔渣稱為“上渣”，從鐵ロ隨同鐵水排 出的稱為“下渣”，下渣中往往混有少量鐵水。高爐爐渣的化學(xué)成分取決于原料成分、冶煉鐵種、操作方法和冶煉過程中的爐況變化。高爐渣中主要成分為Ca0、Mg0、Si02和Al2O3,占總量的95%以上，這四種成分基本可以決定高爐渣的冶金性能。攀枝花釩鈦磁鐵礦含有較多的TiO2，包頭白云鄂博礦含有較多的CaF2，用這些特殊鐵礦石冶煉，爐渣中相應(yīng)的Ti02、CaF2較多。除此之外，渣中還含有少量Fe0、Mn0和CaS以及ー些微量化合物，其堿度一般為O. 9 I. 25。高爐冶煉正常進行時，爐渣成分變化不大，但在生產(chǎn)過程中有時需要調(diào)整爐料配比，此時爐渣成分相應(yīng)變化，爐況變化爐渣成分也會改變，爐冷時渣中Feo、SiO2含量會稍有增多。每生產(chǎn)I噸生鐵要副產(chǎn)300 400Kg爐渣，排出溫度在1450 1650°C，It高爐渣約含1800MJ的熱量，折合64Kg標準煤。2011年我國的高爐生鐵產(chǎn)量為6. 3億t，高爐渣的產(chǎn)生量約為2. 14億t，所含熱量折合1370萬t標準煤。目前，我國液態(tài)高爐爐渣90 %以上采用水淬法制取水渣，水冷后的高爐爐渣可用于制造水泥等建筑材料，常用的水處理法有因巴法、圖拉法、拉薩法等。該方法存在的主要問題有水消耗嚴重，處理每噸爐渣耗水I噸，且產(chǎn)生的大量H2S和SOx氣體隨水蒸汽排入大氣，造成環(huán)境污染。處理It爐渣產(chǎn)生800m3水蒸汽，其中H2S含量19mg/m3，SO2含量4. 319mg/m3 ;爐渣的余熱沒有得到有效的回收利用；同時水渣含水率高，作為水泥原料仍需干燥處理，需消耗一定的能源；系統(tǒng)的投資和運行成本高，一座日產(chǎn)2500t的高爐要建造兩套水沖渣設(shè)備，建設(shè)投資一般在4000萬元左右，在水沖渣過程中，含鐵較高的爐渣易引起爆炸；并且水渣用途較單一。產(chǎn)生的H2S和SOx等有害氣體隨蒸汽排入大氣，促進酸雨的形成，水淬渣的堆積占用了大量土地面積，甚至?xí)霈F(xiàn)揚沙，惡化工作環(huán)境，造成嚴重的環(huán)境污染。國內(nèi)高爐渣余熱回收利用僅限于沖渣水余熱供暖，首鋼、濟鋼、宣鋼、鞍鋼、本鋼、萊鋼、安鋼等企業(yè)都有過采用沖渣水余熱解決廠區(qū)部分采暖或浴室供熱水的報道。但這種利用僅占高爐渣全部顯熱的很少部分，余熱回收率低，僅為10%左右，且受時間和地域限制，在夏季和無取暖設(shè)施的南方地區(qū)，這部分能量只能浪費，因此推廣應(yīng)用受到了限制。可見，熔融高爐渣干式粒化處理及余熱回收已成為了鋼鐵企業(yè)環(huán)境保護及節(jié)能降耗的重要途徑。在保證成品渣粒經(jīng)濟效益的前提下，常規(guī)干式?；幚砀邷卦Ｓ酂峄厥占夹g(shù)無法解決需兼顧?；睦鋮s速率和余熱回收效果的技術(shù)難題，在工程實踐當(dāng)中無法同時滿足實用性和經(jīng)濟性。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的之一在于解決上述不足，提供ー種高爐爐渣干法粒化的熱カ回收系統(tǒng)及其回收エ藝，以期望解決現(xiàn)有技術(shù)中高溫渣粒余熱回收技術(shù)在保證余熱回收效果的基礎(chǔ)上無法兼顧?；郀t爐渣渣粒的冷卻速率等技術(shù)問題。為解決上述的技術(shù)問題，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案本發(fā)明一方面提供了ー種高爐爐渣干法粒化的熱カ回收系統(tǒng)，包括爐渣干式?；O(shè)備，換熱裝置以及余熱鍋爐裝置，所述的爐渣干式粒化設(shè)備、換熱裝置均通過管道與余熱鍋爐裝置相連通，且爐渣干式?；O(shè)備與余熱鍋爐裝置相連通的管道還與換熱裝置相連通，爐渣干式?；O(shè)備用于將高爐爐渣?；^程中所產(chǎn)生的熱空氣傳輸至余熱鍋爐裝置中；爐渣干式粒化設(shè)備還通過傳送裝置與換熱裝置相連通，且爐渣干 式?；O(shè)備還用于將粒化后的高爐爐渣傳送至換熱裝置中，而換熱裝置用于將換熱冷卻后的高爐爐渣排出，并將換熱得到的熱空氣輸送至余熱鍋爐裝置中，與干式粒化設(shè)備將高爐爐渣?；^程中所產(chǎn)生的熱空氣配合產(chǎn)生水蒸汽。進ー步的技術(shù)方案是所述的爐渣干式粒化設(shè)備、換熱裝置與余熱鍋爐裝置相連通的管道上設(shè)置有除塵設(shè)備，除塵設(shè)備用于過濾爐渣干式粒化設(shè)備與換熱裝置傳輸至余熱鍋爐裝置的熱空氣中的灰塵。進ー步的技術(shù)方案是所述的余熱鍋爐裝置的蒸汽出ロ還通過管道與汽輪機相連通，且汽輪機也通過另一管道與余熱鍋爐裝置相連通，且該另一管道上還設(shè)置有冷凝器，余熱鍋爐裝置中所產(chǎn)生的蒸汽進入汽輪機做功后，由汽輪機與余熱鍋爐裝置相連通的另一管道排出，并經(jīng)過冷凝器液化，再次進入余熱鍋爐裝置中。更進一歩的技術(shù)方案是所述的汽輪機與余熱鍋爐裝置相連通的另一管道上還設(shè)置有除氧設(shè)備，且除氧設(shè)備在該管道上設(shè)置在靠近余熱鍋爐裝置的一端上，冷凝器在該管道上設(shè)置在靠近汽輪機一端上。更進一歩的技術(shù)方案是所述的余熱鍋爐裝置中從上至下依次設(shè)置有過熱器段、蒸發(fā)器段與省煤器段，且它們都通過循環(huán)管道相互連通，所述的爐渣干式?；O(shè)備通過管道與余熱鍋爐裝置的過熱器段相連通，換熱裝置通過管道與余熱鍋爐裝置的蒸發(fā)器段相連通。本發(fā)明另一方面提供了ー種高爐爐渣干法粒化的熱カ回收エ藝，所述的エ藝采用上述的熱カ回收系統(tǒng)，按照如下步驟進行步驟A、一段冷空氣進入爐渣干式粒化設(shè)備，爐渣干式?；O(shè)備在一段冷空氣進入爐渣干式?；O(shè)備內(nèi)部后受高爐爐渣粒化影響而產(chǎn)生的一段熱空氣傳輸至余熱鍋爐中；步驟B、ニ段冷空氣進入換熱裝置，粒化后的高爐爐渣進入換熱裝置后，換熱裝置將其換熱所產(chǎn)生的ニ段熱空氣傳輸至余熱鍋爐裝置中；步驟C、余熱鍋爐裝置在一段熱空氣與ニ段熱空氣一同或呈先后順序進入后，產(chǎn)生蒸汽并輸出至蒸汽動カ裝置中做功。進ー步的技術(shù)方案是所述的熱カ回收エ藝還包括步驟D、余熱鍋爐裝置輸出的蒸汽進入蒸汽動カ裝置中做功后，由蒸汽動カ裝置將蒸汽排出，排出的蒸汽經(jīng)液化后再次進入余熱鍋爐裝置，再次被蒸發(fā)為蒸汽，進入蒸汽動カ裝置中做功，以此循環(huán)。更進一歩的技術(shù)方案是所述的一段熱空氣的溫度為300至500攝氏度；所述的ニ段熱空氣的溫度為700至900攝氏度；所述的步驟C中一段熱空氣與ニ段熱空氣進入余熱鍋爐裝置產(chǎn)生蒸汽后混合從余熱鍋爐裝置中排出，排出的熱空氣溫度為100至200攝氏度。更進一歩的技術(shù)方案是一段熱空氣與ニ段熱空氣在進入余熱鍋爐之間經(jīng)過除塵；所述的步驟D中蒸汽做功后由蒸汽動カ裝置排出并液化，在液化后進入余熱鍋爐裝置前經(jīng)過除氧處理。 更進一歩的技術(shù)方案是所述的爐渣干式?；O(shè)備在輸出一段熱空氣至余熱鍋爐裝置的同時向換熱裝置中引出二次風(fēng)，使換熱裝置中的高爐爐渣渣粒散開。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果之一是通過爐渣干式?；O(shè)備與換熱裝置相結(jié)合，以分段回收熱能的方式，首先進入爐渣干式?；O(shè)備中的一段冷空氣滿足了高爐爐渣干法粒化技術(shù)中對?；８呃鋮s速度的要求，而進入換熱裝置中的ニ段冷空氣所產(chǎn)生的高熱量熱空氣滿足了系統(tǒng)中回收高品質(zhì)熱量用于產(chǎn)生高品質(zhì)蒸汽的要求，且爐渣干式?；O(shè)備中的一段熱空氣與換熱裝置中的ニ段熱空氣一同或呈先后順序的引入余熱鍋爐裝置，實現(xiàn)了高溫的高爐爐渣余熱的高效回收利用，并且通過汽輪機與余熱鍋爐裝置之間的管道使得做功后的蒸汽可被回收并再次利用，因此余熱鍋爐裝置產(chǎn)生蒸汽不再消耗新水，整個過程中無硫化氫及氧化硫產(chǎn)生，回收エ藝安全環(huán)保。同時本發(fā)明所提供的ー種高爐爐渣干法?；臒幞厥障到y(tǒng)及其回收エ藝，其系統(tǒng)結(jié)構(gòu)清晰，易于搭建，且エ藝步驟簡單，可用在各種類型的高爐爐渣連續(xù)處理系統(tǒng)中進行熱カ回收，應(yīng)用范圍廣闊。


圖I為本發(fā)明一種實施例的高爐爐渣干法?；臒幞厥障到y(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進ー步闡述。圖I示出了發(fā)明的高爐爐渣干法?；臒幞厥障到y(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖，參見圖I所示，本發(fā)明的第一種實施例是ー種高爐爐渣干法?；臒幞厥障到y(tǒng)，包括爐渣干式?；O(shè)備1，換熱裝置2以及余熱鍋爐裝置3，所述的爐渣干式?；O(shè)備I、換熱裝置2均通過管道與余熱鍋爐裝置3相連通，且爐渣干式?；O(shè)備I與余熱鍋爐裝置3相連通的管道還與換熱裝置2相連通，爐渣干式?；O(shè)備I的作用是將高爐爐渣粒化過程中所產(chǎn)生的熱空氣傳輸至余熱鍋爐裝置3中。爐渣干式?；O(shè)備I還通過傳送裝置與換熱裝置2相連通，且爐渣干式?；O(shè)備I在整個熱カ回收系統(tǒng)中的另ー個作用是將粒化后的高爐爐渣傳送至換熱裝置2中，而換熱裝置2的作用是將換熱冷卻后的高爐爐渣排出，并將換熱得到的熱空氣輸送至余熱鍋爐裝置3中，與爐渣干式粒化設(shè)備I將高爐爐渣?；^程中所產(chǎn)生的熱空氣配合產(chǎn)生水蒸汽，按照前述的技術(shù)方案，通過將爐渣干式?；O(shè)備I、換熱裝置2與余熱鍋爐裝置3之間相互連通的管道，即可將高爐爐渣?；约皳Q熱所產(chǎn)生的熱空氣陸續(xù)或一同輸出至余熱鍋爐裝置3中用以產(chǎn)生蒸汽再輸出至蒸汽動カ裝置中進行做功。前述的技術(shù)方案可將高爐爐渣?；蛽Q熱所產(chǎn)生的熱量全部或大部分回收并利用，能夠解決本發(fā)明中的至少ー個技術(shù)問題，因此可作為本發(fā)明較為基礎(chǔ)的ー種實施例。按照上述實施例的技術(shù)方案可知，在系統(tǒng)運行過程中，將有兩道熱空氣陸續(xù)或同時輸出至余熱鍋爐裝置3中，且由于該兩道熱空氣是分別來自于換熱裝置2與爐渣干式?；O(shè)備1，因此它們的溫度也是不相同的，為使得余熱鍋爐裝置3最大限度的利用這兩道熱空氣的熱量產(chǎn)生高品質(zhì)的蒸汽輸出，發(fā)明還對現(xiàn)有結(jié)構(gòu)的余熱鍋爐裝置3內(nèi)部的結(jié)構(gòu)進行了改進，具體為將余熱鍋爐裝置3內(nèi)部從上至下依次劃分為過熱器段31、蒸發(fā)器段32與省煤器段33的形式，且它們都通過循環(huán)管道34相互連通，所述的爐渣干式?；O(shè)備I通過管道與余熱鍋爐裝置3的過熱器段31相連通，換熱裝置2通過管道與余熱鍋爐裝置3的蒸發(fā)器段32相連通。進入余熱鍋爐裝置3余熱被利用產(chǎn)生蒸汽后，則通過余熱鍋爐裝置3底部排出，同時為加速余熱鍋爐裝置3中空氣的流動速度，可在其底 部增設(shè)引風(fēng)裝置8。按照前述的技術(shù)手段對余熱鍋爐裝置3內(nèi)部溫度高低不同的區(qū)域進行劃分，使得由換熱裝置2與爐渣干式?；O(shè)備I所輸送的不同溫度區(qū)間值的熱空氣可最大限度的發(fā)揮其作用，熱量損失較少，此種優(yōu)選的余熱鍋爐裝置3結(jié)構(gòu)對于上述的基礎(chǔ)實施例來說是本發(fā)明可以選擇的ー種優(yōu)選實施例。而在本發(fā)明上述的兩個實施例在具體實施過程中，由于高爐爐渣本身具有大量的灰塵，如果直接輸出至余熱鍋爐裝置3中容易阻礙余熱鍋爐運行，例如灰塵造成其內(nèi)部的各種通道堵塞，以及占用其內(nèi)部的其它內(nèi)部空間，造成蒸汽產(chǎn)生的質(zhì)量下降等等，而且灰塵過多的進入余熱鍋爐裝置3中還會降低設(shè)備的使用壽命。因此為更好的實現(xiàn)本發(fā)明，可在上述技術(shù)方案中所述的爐渣干式?；O(shè)備I、換熱裝置2與余熱鍋爐裝置3相連通的管道上再增設(shè)除塵設(shè)備4，除塵設(shè)備4的作用即是過濾爐渣干式粒化設(shè)備I與換熱裝置2輸送至余熱鍋爐裝置3的熱空氣中的灰塵，經(jīng)過濾后的從熱空氣中分離出的灰塵通過除塵設(shè)備4下方排出，通過除塵設(shè)備而進入余熱鍋爐裝置3的熱空氣中粉塵或灰塵的含量小，對其運行的影響也小，因此前述的技術(shù)手段與本發(fā)明上述的實施例相結(jié)合，可以構(gòu)建為本發(fā)明的另ー個或多個實現(xiàn)發(fā)明技術(shù)效果更好的實施例。上述本發(fā)明的幾個實施例中有提到余熱鍋爐裝置3利用高爐爐渣換熱以及造粒所產(chǎn)生的熱空氣產(chǎn)生蒸汽輸出至蒸汽動カ裝置中做功，而此處發(fā)明人認為優(yōu)選的蒸汽動カ裝置是汽輪機5，再次參考圖I所示，余熱鍋爐裝置3的蒸汽出ロ還通過管道與汽輪機5相連通，而汽輪機5也通過另一管道與余熱鍋爐裝置3相連通，且該另一管道上還設(shè)置有冷凝器6，余熱鍋爐裝置3與汽輪機5之間的兩條管道即組成一個循環(huán)系統(tǒng)。該循環(huán)系統(tǒng)的循環(huán)周期為余熱鍋爐裝置3中所產(chǎn)生的蒸汽進入汽輪機5做功后，由汽輪機5與余熱鍋爐裝置3相連通的另一管道排出，并經(jīng)過冷凝器6液化，再次進入余熱鍋爐裝置3中，使得余熱鍋爐裝置3中的液態(tài)水可以循環(huán)利用，消耗較少。而汽輪機5與余熱鍋爐裝置3相連通的另一管道上還可以設(shè)置除氧設(shè)備7，除氧設(shè)備7的作用是進一歩輔助提升余熱鍋爐裝置3輸出的蒸汽質(zhì)量，除氧設(shè)備7在前述所提到的管道上設(shè)置在靠近余熱鍋爐裝置3的一端上，冷凝器6在該管道上設(shè)置在靠近汽輪機5 —端上，這樣設(shè)置的目的為將做功后的蒸汽冷凝液化后立即進行除氧處理，然后再進入余熱鍋爐裝置3中再次被氣化為蒸汽。同時考慮到液化除氧后的液態(tài)水進入余熱鍋爐裝置3中的動カ來源，最好在除氧設(shè)備7與余熱鍋爐裝置3之間再設(shè)置給水泵9，驅(qū)動液態(tài)水按照余熱鍋爐裝置3與汽輪機5之間的兩條管道即組成的循環(huán)系統(tǒng)循環(huán)流動。
在上述本發(fā)明幾個實施例的基礎(chǔ)上，本發(fā)明還另行提供一種實施例，該實施例與本發(fā)明上述的幾個實施例都不相同，其實質(zhì)是ー種高爐爐渣干法粒化的熱カ回收エ藝，而該エ藝需要借助本發(fā)明上述幾個實施例中的熱カ回收系統(tǒng)進行實施，采用上述的熱カ回收系統(tǒng)后，按照如下步驟進行步驟A、首先一段冷空氣進入爐渣干式粒化設(shè)備I，爐渣干式?；O(shè)備I在一段冷空氣進入爐渣干式粒化設(shè)備I內(nèi)部后受高爐爐渣?；绊懚a(chǎn)生的一段熱空氣傳輸至余熱鍋爐中；步驟B、ニ段冷空氣進入換熱裝置2，?；蟮母郀t爐渣進入換熱裝置2后，換熱裝置2將其換熱所產(chǎn)生的ニ段熱空氣傳輸至余熱鍋爐裝置 3中；步驟C、余熱鍋爐裝置3在一段熱空氣與ニ段熱空氣一同或呈先后順序進入后，產(chǎn)生蒸汽并輸出至蒸汽動カ裝置中做功。需要說明的是，本發(fā)明此種實施例中的步驟A和步驟B僅僅為闡述說明本實施例的技術(shù)方案方便而將其分為兩個步驟，在本實施例實施過程中，如滿足相應(yīng)的高爐爐渣條件，步驟A與步驟B完全可以顛倒進行或者同時進行，而在上述實施例的步驟中，還可以包含ー個優(yōu)選步驟，具體如下步驟D、余熱鍋爐裝置3輸出的蒸汽進入蒸汽動カ裝置中做功后，由蒸汽動カ裝置將蒸汽排出，排出的蒸汽經(jīng)液化后再次進入余熱鍋爐裝置3，再次被蒸發(fā)為蒸汽，進入蒸汽動カ裝置中做功，以此循環(huán)。結(jié)合上述實施例的步驟，這些步驟中一些優(yōu)選的技術(shù)參數(shù)為一段熱空氣的溫度為300至500攝氏度，但具體需要根據(jù)進入爐渣干式粒化設(shè)備I的高爐爐渣的初始溫度確定，如進行?；氖歉郀t煉鐵剛產(chǎn)生，且熾熱的高爐爐渣，那么一段熱空氣的溫度可以控制在前述的溫度范圍內(nèi)，例如400攝氏度、450攝氏度等等；換熱裝置2的換熱效率較高，如果是前述情況的高爐爐渣，那么在換熱裝置2中產(chǎn)生的ニ段熱空氣溫度可以達到700至900攝氏度的區(qū)間，例如800攝氏度、750攝氏度等；另外，在步驟C中一段熱空氣與ニ段熱空氣進入余熱鍋爐裝置3產(chǎn)生蒸汽后混合從余熱鍋爐裝置3中排出，排出的熱空氣溫度在100至200攝氏度的溫度范圍內(nèi)，例如120攝氏度、160攝氏度等等。而對于上述的熱カ回收エ藝實施例的技術(shù)方案中，更加優(yōu)選的操作方式是一段熱空氣與ニ段熱空氣在進入余熱鍋爐之間經(jīng)過除塵；所述的步驟D中蒸汽做功后由蒸汽動カ裝置排出并液化，在液化后進入余熱鍋爐裝置3前經(jīng)過除氧處理。同時由于換熱裝置2在進行換熱時高爐爐渣在其內(nèi)部行動緩慢，為提高高爐爐渣進入換熱裝置2進行換熱的效率，以及防止?；蟮母郀t爐渣在換熱裝置2中發(fā)生堵塞，可以在爐渣干式粒化設(shè)備I在輸出一段熱空氣至余熱鍋爐裝置3的同時向換熱裝置2中引出二次風(fēng)，使換熱裝置2中的高爐爐渣渣粒散開。在本說明書中所談到的“ 一個實施例”、“另一個實施例”、“實施例”、等，指的是結(jié)合該實施例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)或者特點包括在本申請概括性描述的至少ー個實施例中。在說明書中多個地方出現(xiàn)同種表述不是一定指的是同一個實施例。進ー步來說，結(jié)合任一實施例描述ー個具體特征、結(jié)構(gòu)或者特點時，所要主張的是結(jié)合其他實施例來實現(xiàn)這種特征、結(jié)構(gòu)或者特點也落在本發(fā)明的范圍內(nèi)。盡管這里參照本發(fā)明的多個解釋性實施例對本發(fā)明進行了描述，但是，應(yīng)該理解，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以設(shè)計出很多其他的修改和實施方式，這些修改和實施方式將落在本申請公開的原則范圍和精神之內(nèi)。更具體地說，在本申請公開、附圖和權(quán)利要求的范圍內(nèi)，可以對主題組合布局的組成部件和/或布局進行多種變型和改進。除了對組成部件和/或布局進行的變型和改進外，對于本領(lǐng)域技術(shù)人員來說，其 他的用途也將是明顯的。
權(quán)利要求
1.ー種高爐爐渣干法?；臒幞厥障到y(tǒng)，包括爐渣干式?；O(shè)備(1)，換熱裝置(2)以及余熱鍋爐裝置(3)，其特征在干所述的爐渣干式粒化設(shè)備(I )、換熱裝置(2)均通過管道與余熱鍋爐裝置(3)相連通，且爐渣干式?；O(shè)備(I)與余熱鍋爐裝置(3)相連通的管道還與換熱裝置(2)相連通，爐渣干式?；O(shè)備(I)用于將高爐爐渣粒化過程中所產(chǎn)生的熱空氣傳輸至余熱鍋爐裝置(3 )中；爐渣干式?；O(shè)備(I)還通過傳送裝置與換熱裝置(2 )相連通，且爐渣干式?；O(shè)備(I)還用于將?；蟮母郀t爐渣傳送至換熱裝置(2)中，而換熱裝置(2)用于將換熱冷卻后的高爐爐渣排出，并將換熱得到的熱空氣輸送至余熱鍋爐裝置(3)中，與爐渣干式?；O(shè)備(I)將高爐爐渣粒化過程中所產(chǎn)生的熱空氣配合產(chǎn)生水蒸汽。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的高爐爐渣干法?；臒幞厥障到y(tǒng)，其特征在于所述的爐渣干式?；O(shè)備(I)、換熱裝置(2)與余熱鍋爐裝置(3)相連通的管道上設(shè)置有除塵設(shè)備(4)，除塵設(shè)備(4)用于過濾爐渣干式?；O(shè)備(I)與換熱裝置(2)傳輸至余熱鍋爐裝置(3)的熱空氣中的灰塵。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的高爐爐渣干法?；臒幞厥障到y(tǒng)，其特征在于所述的余熱鍋爐裝置(3 )的蒸汽出口還通過管道與汽輪機(5 )相連通，且汽輪機(5 )也通過另一管道與余熱鍋爐裝置(3)相連通，且該另一管道上還設(shè)置有冷凝器(6)，余熱鍋爐裝置(3)中所產(chǎn)生的蒸汽進入汽輪機(5)做功后，由汽輪機(5)與余熱鍋爐裝置(3)相連通的另一管道排出，并經(jīng)過冷凝器(6)液化，再次進入余熱鍋爐裝置(3)中。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的高爐爐渣干法?；臒幞厥障到y(tǒng)，其特征在于所述的汽輪機(5)與余熱鍋爐裝置(3)相連通的另一管道上還設(shè)置有除氧設(shè)備(7)，且除氧設(shè)備(7)在該管道上設(shè)置在靠近余熱鍋爐裝置(3)的一端上，冷凝器(6)在該管道上設(shè)置在靠近汽輪機(5) —端上。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的高爐爐渣干法?；臒幞厥障到y(tǒng)，其特征在于所述的余熱鍋爐裝置(3)中從上至下依次設(shè)置有過熱器段(31)、蒸發(fā)器段(32)與省煤器段(33)，且它們都通過循環(huán)管道(34)相互連通，所述的爐渣干式?；O(shè)備(I)通過管道與余熱鍋爐裝置(3)的過熱器段(31)相連通，換熱裝置(2)通過管道與余熱鍋爐裝置(3)的蒸發(fā)器段(32)相連通。
6.ー種高爐爐渣干法?；臒幞厥榨ㄋ?，其特征在于所述的エ藝采用權(quán)利要求I至5所述的熱力回收系統(tǒng)，按照如下步驟進行 步驟A、一段冷空氣進入爐渣干式?；O(shè)備(I )，爐渣干式?；O(shè)備(I)在一段冷空氣進入爐渣干式?；O(shè)備(I)內(nèi)部后受高爐爐渣粒化影響而產(chǎn)生的一段熱空氣傳輸至余熱鍋爐中； 步驟B、ニ段冷空氣進入換熱裝置(2)，?；蟮母郀t爐渣進入換熱裝置(2)后，換熱裝置(2)將其換熱所產(chǎn)生的ニ段熱空氣傳輸至余熱鍋爐裝置(3)中； 步驟C、余熱鍋爐裝置(3)在一段熱空氣與ニ段熱空氣一同或呈先后順序進入后，產(chǎn)生蒸汽并輸出至蒸汽動カ裝置中做功。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的高爐爐渣干法粒化的熱カ回收エ藝，其特征在于 所述的熱カ回收エ藝還包括步驟D、余熱鍋爐裝置(3)輸出的蒸汽進入蒸汽動カ裝置中做功后，由蒸汽動カ裝置將蒸汽排出，排出的蒸汽經(jīng)液化后再次進入余熱鍋爐裝置(3)，再次被蒸發(fā)為蒸汽，進入蒸汽動カ裝置中做功，以此循環(huán)。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的高爐爐渣干法?；臒幞厥榨ㄋ?，其特征在于 所述的一段熱空氣的溫度為300至500攝氏度；所述的ニ段熱空氣的溫度為700至900攝氏度；所述的步驟C中一段熱空氣與ニ段熱空氣進入余熱鍋爐裝置(3)產(chǎn)生蒸汽后混合從余熱鍋爐裝置(3)中排出，排出的熱空氣溫度為100至200攝氏度。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的高爐爐渣干法?；臒幞厥榨ㄋ嚕涮卣髟谟? 一段熱空氣與ニ段熱空氣在進入余熱鍋爐之間經(jīng)過除塵；所述的步驟D中蒸汽做功后由蒸汽動カ裝置排出并液化，在液化后進入余熱鍋爐裝置(3)前經(jīng)過除氧處理。
10.根據(jù)權(quán)利要求6所述的高爐爐渣干法粒化的熱カ回收エ藝，其特征在于 所述的爐渣干式粒化設(shè)備(I)在輸出一段熱空氣至余熱鍋爐裝置(3 )的同時向換熱裝置(2)中引出二次風(fēng)，使換熱裝置(2)中的高爐爐渣渣粒散開。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種高爐爐渣干法?；臒崃厥障到y(tǒng)及其回收工藝，屬一種金屬冶煉領(lǐng)域中的熱力回收系統(tǒng)，包括爐渣干式?；O(shè)備，換熱裝置以及余熱鍋爐裝置，所述的爐渣干式?；O(shè)備、換熱裝置均通過管道與余熱鍋爐裝置相連通，且爐渣干式?；O(shè)備與余熱鍋爐裝置相連通的管道還與換熱裝置相連通，爐渣干式?；O(shè)備用于將高爐爐渣粒化過程中所產(chǎn)生的熱空氣傳輸至余熱鍋爐裝置中；本發(fā)明所提供的一種高爐爐渣干法粒化的熱力回收系統(tǒng)及其回收工藝，其系統(tǒng)結(jié)構(gòu)清晰，易于搭建，且工藝步驟簡單，可用在各種類型的高爐爐渣連續(xù)處理系統(tǒng)中進行熱力回收，應(yīng)用范圍廣闊。
文檔編號C21B3/08GK102690908SQ20121017550
公開日2012年9月26日 申請日期2012年5月31日 優(yōu)先權(quán)日2012年5月31日
發(fā)明者劉福蘭, 吳定房, 李天麗, 李輝, 楊浩, 汪建業(yè), 王麟, 肖闖, 蔣鼎琮 申請人:四川川潤股份有限公司