專利名稱：多層壓鑄模件的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種至少設(shè)有一個第一鑄層和一個第二鑄層的多層壓鑄模件的制造方法，其包括以下步驟設(shè)有一個成型元件和一個成型滑動裝置的多部件成型工具與壓模相互作用；對由成型滑動裝置在成型元件中位置界定的鑄模進(jìn)行填充，以使得鑄料沿著垂直于壓模軸的方向依次連續(xù)填充相鄰排布的成型部；以及，在鑄模中相對移動壓模和成型滑動裝置，以形成壓鑄模件。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有技術(shù)中，雙層碳刷為典型的具有雙層結(jié)構(gòu)的壓鑄模件，其可用于電機(jī)技術(shù)中 作為導(dǎo)電連接件，以在電機(jī)的集電器上形成接觸分接。因為碳刷需要在旋轉(zhuǎn)集電器上實現(xiàn)電流分接并與電線引線安全電連接，所以對碳刷材料的成分有特殊要求，碳刷通常設(shè)有一個由壓緊碳顆粒組成的碳部和一個由壓緊銅顆粒組成的導(dǎo)電連接部?，F(xiàn)有碳刷的制造方法中，適量的鑄料填充在鑄模中并沿軸向壓緊，各個鑄層在壓緊方向上依次堆疊。定向壓緊處理會導(dǎo)致碳刷的電學(xué)特性各項異性，使得沿著壓緊方向的電阻最大。碳刷在導(dǎo)電方向上的電阻很小，因此在壓緊處理中，雙層碳刷的壓緊方向需要垂直于導(dǎo)電方向。但是，相關(guān)測試發(fā)現(xiàn)，現(xiàn)有的壓鑄成型工藝無法制得優(yōu)質(zhì)廉價的多層碳刷，也無法制得具有準(zhǔn)確尺寸和可再生的層結(jié)構(gòu)。

發(fā)明內(nèi)容
因此，本發(fā)明的目的在于提供一種可再生雙層或多層壓鑄模件的制造方法和制造裝置，以及一種根據(jù)本發(fā)明多層壓鑄模件的制造方法制得的多層碳刷。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種設(shè)有至少一個第一鑄層和一個第二鑄層的多層壓鑄模件的制造方法，其包括以下步驟設(shè)有一個成型元件和一個成型滑動裝置的多部件成型工具與壓模相互作用；對由成型滑動裝置在成型元件中位置界定的鑄模進(jìn)行填充，以使得鑄料沿著垂直于壓模的軸向依次連續(xù)填充相鄰排布的成型部；以及，在鑄模中相對移動壓模和成型滑動裝置，以形成壓鑄模件。由于使用了位置可變的成型滑動裝置，本發(fā)明多層壓鑄模件的制造方法可以在鑄模中依次形成成型部，鑄模與成型部的相互作用可以確保形成的鑄層具有準(zhǔn)確的尺寸。因此，根據(jù)本發(fā)明方法制得的壓鑄模件結(jié)構(gòu)可以再生，且具有理想的電學(xué)特性。為了制造多層壓鑄模件，首先，將成型滑動裝置轉(zhuǎn)換至與第一成型部相對應(yīng)的位置以填充第一成型部，裝有鑄料的第一填充室與第一成型部對應(yīng)；其次，為了填充第二成型部，成型滑動裝置轉(zhuǎn)換至與第二成型部相對應(yīng)的位置，裝有鑄料的第二填充室與第二成型部對應(yīng)；隨后，對成型部中的鑄料進(jìn)行壓緊并在鑄層之間形成邊界層。為了改變成型滑動裝置的位置，成型滑動裝置的若干個成型滑動件的相對位置可以變化。因此，成型滑動裝置的結(jié)構(gòu)緊湊，可以用于制造小尺寸的壓鑄模件。
成型滑動件可以同軸相對運(yùn)動，可以非常容易地改變成型滑動裝置的位置。填充室置于填充位置后，形成成型部的成型滑動裝置位置的改變可以最大限度地防止不同成型部的鑄料之間產(chǎn)生混合。成型部的填充最好可以先在較大尺寸下進(jìn)行，然后再將成型部的尺寸調(diào)整為所需尺寸。為此，對各個成型部中的鑄料進(jìn)行預(yù)壓緊，即使相鄰成型部中的鑄料直接接觸，在后續(xù)的壓緊處理中不同鑄層的鑄料也不會混合。在填充成型部的過程中，其他已填充的成型部上可以設(shè)置一個蓋體，以防止不同鑄層的鑄料混合。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明還提供了一種設(shè)有至少一個第一鑄層和一個第二鑄層的多層壓鑄模件的制造裝置，其包括一個設(shè)有成型元件和成型滑動裝置的多部件成型工具和一個與成型滑動裝置同軸的壓模，成型滑動裝置的位置可變，以在鑄模中形成若干個成型部，成型滑動裝置和壓?？梢韵鄬\(yùn)動，以打開和關(guān)閉模具。本發(fā)明多層壓鑄模件的制造裝置非常適合實施本發(fā)明多層壓鑄模件的制造方法。根據(jù)本發(fā)明的一個實施方式，成型滑動裝置設(shè)有若干個相對位置可變的成型滑動件，以獲得形成成型部所需的配置，并使得成型滑動裝置的結(jié)構(gòu)緊湊。成型滑動件的數(shù)量最好可以與成型部的數(shù)量相對應(yīng)，以用最少的部件獲得所需的配置。成型滑動件最好可以沿著軸向相對運(yùn)動，以方便操作成型滑動裝置。根據(jù)本發(fā)明的一個實施方式，成型滑動件與成型元件相互作用，以在成型部之間界定結(jié)合面。根據(jù)本發(fā)明的另一個實施方式，成型滑動件與成型元件相互作用，以界定成型部。為了確保鑄料與相應(yīng)成型部的結(jié)合，在鑄模遠(yuǎn)離成型滑動裝置一側(cè)，填充單元最好可以設(shè)有若干個數(shù)量與填充室的數(shù)量對應(yīng)的成型部，以確保填充單元與成型滑動裝置在操作中不相互干涉。
填充單元最好可以沿著垂直于壓模軸的方向運(yùn)動，以方便用于依次連續(xù)填充各個成型部的填充單元的定位進(jìn)料。為了解決上述技術(shù)問題，根據(jù)本發(fā)明多層壓鑄模件的制造方法和/或制造裝置，本發(fā)明進(jìn)一步提供了一種多層碳刷，其設(shè)有至少一個由第一鑄料形成的第一鑄層和一個由第二鑄料形成的第二鑄層，相鄰鑄層之間形成一個結(jié)合面，結(jié)合面平行于連接在電機(jī)換向器滑動接觸面上的碳刷的接觸面，形成接觸面的接觸鑄層具有耐磨性。由于鑄層分隔，設(shè)有平行于接觸面的結(jié)合面的多層碳刷可以允許沿多層碳刷的磨損方向出現(xiàn)中斷?？梢赃m當(dāng)設(shè)置磨損方向上接觸鑄層的厚度，以使得直到磨損進(jìn)行到距離結(jié)合面一定位置時才會獲得所需的耐磨性能。可以通過換向器的理想跑合特性和/或換向器滑動接觸面的理想粗糙度來調(diào)整多層碳刷的形成，如可以根據(jù)換向器的表面質(zhì)量和鑄料的耐磨性選擇接觸鑄層的尺寸，一定的轉(zhuǎn)數(shù)后，可以獲得電機(jī)運(yùn)行所需的表面質(zhì)量和/或換向器滑動接觸面的表面粗糙度。達(dá)到一定的轉(zhuǎn)數(shù)后，接觸鑄層耗盡并到達(dá)結(jié)合面。為了電機(jī)的運(yùn)行，多層碳刷的接觸表面與換向器之間完全面接觸?？紤]到鑄層所用鑄料性能上可能存在的差異，可以選擇適當(dāng)?shù)蔫T層鑄料，以優(yōu)化電學(xué)性能。
接觸鑄層可以含有具有耐磨集料的碳材料，以獲得耐磨性能并維持理想的電學(xué)性倉泛?？梢允褂锰沾刹牧献鳛槟湍ゼ?，以獲得良好的耐磨性能。耐磨集料最好可以在接觸鑄層中均勻分布，以獲得耐磨性能的良好再生性。適宜地，為了在多層碳刷和換向器之間獲得完全的面接觸，跑合分多階段進(jìn)行，不同的跑合階段可以獲得不同的耐磨性能。優(yōu)選地，與接觸鑄層相鄰并通過結(jié)合面分隔的相鄰鑄層也具有耐磨性能，因此相鄰鑄層也可以通過與前述接觸鑄層相同的方式獲得耐磨性倉泛。當(dāng)接觸鑄層的耐磨性能優(yōu)于相鄰鑄層的耐磨性能時，前述的兩階段或多階段跑合具有良好的效果，可以通過相鄰鑄層的耐磨性能獲得精磨效果。
以下結(jié)合附圖
，詳細(xì)說明本發(fā)明多層壓鑄模件的制造方法和制造裝置，以及根據(jù)本發(fā)明多層壓鑄模件的制造方法和制造裝置制得的多層碳刷的各個具體實施方式
，其中圖Ia所示為一個雙層碳刷的立體示意圖。圖Ib所示為用于制造圖Ia所示碳刷的模具中，成型滑動裝置的俯視示意圖。圖Ic所示為用于制造圖Ia所示碳刷的模具中，成型滑動裝置另一實施方式的俯視不意圖。圖2a所示為一個三層碳刷的示意圖。圖2b所示為用于制造圖2a所示碳刷的成型滑動裝置的俯視示意圖。圖2c所示為用于制造圖2a所示碳刷的成型滑動裝置另一實施方式的俯視示意圖。圖3a所示為一個四層碳刷的示意圖。圖3b所示為用于制造圖3a所示碳刷的成型滑動裝置的俯視示意圖。圖4a所示為用于制造圖Ia所示碳刷的成型機(jī)的示意圖，其中，成型滑動裝置位于
第一位置。圖4b所示為圖4a所示成型機(jī)中，成型滑動裝置位于第二位置時的示意圖。圖4c所示為圖4a所示成型機(jī)中，成型滑動裝置位于第三位置時的示意圖。圖4d所示為圖4a所示成型機(jī)位于壓緊階段開始時的示意圖。圖4e所示為圖4a所示成型機(jī)位于壓緊階段結(jié)束時的示意圖。圖4f所示為圖4a所示成型機(jī)位于脫模階段時的示意圖。圖5a所示為設(shè)有成型滑動裝置的成型機(jī)第二實施方式的示意圖，其中成型滑動裝置位于第一位置。圖5b所示為圖5a所示成型滑動裝置位于第二位置時的示意圖。圖5c所示為圖5a所示成型滑動裝置位于第三位置時的示意圖。圖5d所示為圖5a所示成型機(jī)位于壓緊階段開始時的示意圖。圖5e所示為圖5a所示成型機(jī)位于壓緊階段結(jié)束時的示意圖。圖5f所示為圖5a所示成型機(jī)位于脫模階段時的示意圖。圖6a所示為用于制造圖2a所示碳刷的成型機(jī)第三實施方式的示意圖，其中，成型滑動裝置位于第一位置。圖6b所示為圖6a所示成型滑動裝置位于第二位置時的示意圖。圖6c所示為圖6a所示成型滑動裝置位于第三位置時的示意圖。圖6d所示為圖6a所示成型滑動裝置位于第四位置時的示意圖。圖6e所示為圖6a所示成型機(jī)位于壓緊階段開始時的示意圖。圖6f所示為圖6a所示成型機(jī)位于壓緊階段結(jié)束時的示意圖。圖6g所示為圖6a所示成型機(jī)位于脫模階段時的示意圖。圖7a所示為用于制造圖2a所示碳刷的成型機(jī)第四實施方式的示意圖，其中，成型 滑動裝置位于第一位置。圖7b所示為圖7a所示成型滑動裝置位于第二位置時的示意圖。圖7c所示為圖7a所示成型滑動裝置位于第三位置時的示意圖。圖7d所示為圖7a所示成型滑動裝置位于第四位置時的示意圖。圖7e所示為圖7a所示成型機(jī)位于壓緊階段開始時的示意圖。圖7f所示為圖7a所示成型機(jī)位于壓緊階段結(jié)束時的示意圖。圖7g所示為圖7a所示成型機(jī)位于脫模階段時的示意圖。
具體實施例方式圖Ia所不為雙層碳刷10的不意圖,其包括一個第一鑄層11和一個第二鑄層12。在圖式實施方式中，第一鑄層11為由若干銅顆粒13組成的銅層，第二鑄層12為由若干碳顆粒14組成的碳層。圖Ia所示的雙層碳刷10通過成型機(jī)15按照圖4a至圖4f所示的方式連續(xù)制造，成型機(jī)15包括一個設(shè)有成型滑動裝置17的模具16，模具16的壓面裝置18如圖Ib所示。通過比對圖Ia和圖Ib可知，壓面裝置18包括兩個壓緊面19、20，壓緊面19、20分別與雙層碳刷10的第一鑄層11和第二鑄層12的基本區(qū)21、22相對應(yīng)。如圖4a至圖4f所示，壓緊面19、20分別設(shè)置于成型滑動件23、24的自由端，并共同形成成型滑動裝置17。圖4a所示的成型機(jī)15包括一個收容于模架25中的模具16、一個與成型臺28的壓緊軸27垂直的填充單元26和一個壓模29，填充單元26位于鑄模30遠(yuǎn)離位于成型模具29與模具16之間的成型滑動裝置17 —側(cè)。如圖4a和圖4c所示，為了制造雙層碳刷10，填充單元26設(shè)有一個填充框34，填充框34設(shè)有兩個填充室31、32，以接收和儲存銅顆粒13、碳顆粒14。填充單元26的填充室31、32垂直于圖面成行排列，在朝鑄模30或成型臺28 —側(cè)設(shè)有一個開口區(qū)33。在圖4a所示的成型機(jī)15位置，填充室31填滿銅顆粒13的填充單元26與模具16交疊。為了轉(zhuǎn)換至圖4a所示的填充位置，填充單元26的填充框34的下端設(shè)有一個滑動密封35，以使得填充單元26可以在成型臺28上滑動，填充框34與環(huán)境之間形成密封。成型滑動裝置17位于填充位置I，其中，用于形成成型元件30中第一成型部36的成型滑動件23位于退回位置，用于形成第二成型部38的成型滑動件24位于推入位置。當(dāng)成型滑動裝置17位于填充位置I時，在成型滑動件23向回運(yùn)動產(chǎn)生的吸入效果作用下，銅顆粒13進(jìn)入并填充第一成型部36。在如圖4b所示的預(yù)壓緊位置II，成型滑動件23稍微推入第一成型部36，根據(jù)第一成型部36中形成的第一成型顆粒柱39的截面進(jìn)行輕微的預(yù)壓緊，第一成型顆粒柱39固著。如圖4c所示，在填充位置III，成型滑動件24退回并釋放第二成型部38。此時，無需額外穩(wěn)定第一成型顆粒柱39，以防止其與第二成型部38中的第二成型顆粒柱40混合。如圖4c所示，在填充位置III，用碳顆粒14填充第二成型部38，填充單元26位于沿著垂直于圖面方向的靠前位置，收容有碳顆粒14的填充室32與模具16交疊。為了防止碳顆粒14與銅顆粒13因填充單元26的進(jìn)料、收容于填充室32中的碳顆粒14相對于第一成型部36中銅顆粒13形成的第一成型顆粒柱39的相對運(yùn)動所導(dǎo)致的混合，在圖示實施方式中，填充室32的開口區(qū)33處設(shè)有一個蓋體41，以覆蓋第一成型顆粒柱39的端面。如圖4c所示，軸向可相對運(yùn)動的成型滑動件23，24位于填充位置III，壓緊面19，20齊平。

如圖4d所示，對填充位置III模37中相鄰排列的第一成型顆粒柱39、第二成型顆粒柱40進(jìn)行壓緊，直至形成如圖4e所示的多層碳刷10，第一成型顆粒柱39、第二成型顆粒柱40之間的結(jié)合面的外形和排布盡量保持不變。完全壓緊后，壓模29移出模具16，通過將成型滑動裝置17完全推入鑄模30，已成型的多層碳刷10從模具16中退出。和圖4a至圖4f所示類似，圖Ia所示的雙層碳刷10的制造方法的另一實施方式如圖5a至圖5f所示。與圖4a至圖4f所示的第一實施方式不同，在圖5a至圖5f所示的實施方式中，成型滑動裝置43設(shè)有兩個成型滑動件44、45。請參照圖Ic所示，成型滑動件45為一個在成型滑動件44的舌形導(dǎo)引槽46中滑動的分區(qū)滑動，并將成型滑動件44的端面分成兩個壓緊面47、48。與圖4a所示的成型機(jī)15位置類似，在圖5a所示的成型機(jī)15位置，填充單元26的填充室31收容有銅顆粒13，并位于與模具16交疊的位置。成型滑動裝置43位于填充位置I，其中，為了在成型元件30中形成第一成型部36，成型滑動件44位于退回位置，成型滑動件45完全推入模37中，直至與填充室31的蓋體49前側(cè)相抵接。在此位置，第一成型部36朝填充單元26的填充室31敞開，銅顆粒13進(jìn)入并填充第一成型部36。另一方面，第二成型部38被蓋體49覆蓋，以防止銅顆粒13進(jìn)入第二成型部38。與圖4b所描述的預(yù)壓緊類似，在圖所示5b的預(yù)壓緊位置II，對第一成型部36中形成的第一成型顆粒柱39進(jìn)行固著。與圖4c所示類似，在圖5c所示的填充位置III，用裝有碳顆粒14的填充室32對第二成型部38填充碳顆粒14，通過垂直于圖面的軸向進(jìn)料，填充室32位于與模具16交疊位置。為了達(dá)到圖5d所示的完全壓緊位置，填充位置III中位于第一成型顆粒柱39和第二成型顆粒柱40之間的成型滑動件45退回。由于第一成型顆粒柱39的預(yù)壓緊，即使成型滑動件45從模37中移走，銅顆粒13和碳顆粒14也不會混合。如圖5e所示,完全壓緊后，圖Ia所示的雙層碳刷10具有一個大致為平面的結(jié)合面50，結(jié)合面50的外形和設(shè)置由舌狀成型滑動件45界定。圖6a至圖6g、圖7a至圖7g所示的成型滑動裝置51、78分別為成型滑動裝置17、43的其他實施方式，其作動模式已經(jīng)分別結(jié)合圖4a至圖4f、圖5a至圖5f進(jìn)行了描述。圖6a所示的成型機(jī)15中使用了成型滑動裝置51，如圖2b所示，成型滑動裝置51設(shè)有三個成型滑動件52、53和54，并將模具16的模37分成三個成型部55 (圖6a)、56 (圖6c)和57 (圖6d)，各個成型部的尺寸和排列由成型滑動件確定。成型滑動裝置51可以通過填充單元58實施本發(fā)明方法，除了填充室31 (圖6a)、32 (圖6c)之外，填充單元26還設(shè)有一個填充室59 (圖6d)。對應(yīng)圖2a所示的具有鑄層61、62和63的三層壓鑄模件60的鑄層結(jié)構(gòu)，填充室59中可以填充銅顆粒13和碳顆粒14之外的其他鑄料。在圖2a所示的三層壓鑄模件60中，鑄層61可以選擇銅顆粒13，鑄層62可以選擇碳顆粒14，鑄層63可以選擇碳顆粒14和耐磨陶瓷顆粒90的混合物。在本實施方式中，鑄層63設(shè)有一個具有接觸面94的接觸鑄層，當(dāng)多層碳刷用于電機(jī)時，接觸鑄層以一定的接觸壓力抵接在電機(jī)換向器的滑動接觸面上(未圖示)。 設(shè)置為三層壓鑄模件60的多層碳刷設(shè)有兩層結(jié)合面91、92，其分別沿著圖2a中的磨損軸93準(zhǔn)確界定因磨損導(dǎo)致的多層壓鑄模件的電學(xué)性能和耐磨性能的變化。圖2b所示為成型滑動裝置51端面的俯視示意圖，壓面裝置64包括成型滑動件52、53和54各自的端面，并相應(yīng)設(shè)有壓緊面65、66和67。請參照圖6a至圖6g,現(xiàn)結(jié)合圖7a至圖7g所示詳細(xì)說明圖2a所示的三層壓鑄模件60的制造方法。圖7a所示的成型機(jī)15使用了成型滑動裝置78，其包括三個成型滑動件79、80和81，并將模具16的模37分成三個成型部82 (圖7a)、83 (圖7c)和84(圖7d)，各個成型部通過成型滑動件設(shè)置成一定的尺寸和排列。與成型滑動裝置51類似，成型滑動裝置78可以通過填充單元58實施本發(fā)明方法。除了填充單元26的填充室31、32外，填充單元58還設(shè)有一個填充室59。作為圖5a至圖5f所示成型滑動裝置43的一種改進(jìn)，成型滑動裝置78設(shè)有兩個成型滑動件80、81。成型滑動件80、81在成型滑動件79的舌形導(dǎo)引槽85、86(圖7a)中運(yùn)動，并將成型滑動件79的端面分成三個壓緊面87、88和89 (圖2c)。
圖3a所示為總共設(shè)有四個鑄層69、70、71和72的壓鑄模件68。圖3b所示為用于制造壓鑄模件的成型滑動裝置73的端面圖，其設(shè)有四個成型滑動件74、75、76和77。與圖Ia和圖2a所示壓鑄模件的制造方法的實施方式類似，成型滑動裝置73也可用于制造圖3a所示的壓鑄模件68。根據(jù)上述說明書的揭示和教導(dǎo)，本發(fā)明所屬領(lǐng)域的技術(shù)人員還可以對上述實施方式進(jìn)行變更和修改。因此，本發(fā)明并不局限于上面揭示和描述的具體實施方式
，對本發(fā)明的一些修改和變更也應(yīng)當(dāng)落入本發(fā)明權(quán)利要求的保護(hù)范圍。此外，盡管本說明書中使用了一些特定的術(shù)語，但這些術(shù)語只是為了方便說明，并不對本發(fā)明構(gòu)成任何限制。
權(quán)利要求
1.ー種含有至少ー個第一鑄層和ー個第二鑄層(11，12，61，62，69，70)的壓鑄模件(10,60,68)的制造方法，其包括以下步驟 設(shè)有ー個成型元件(30)和ー個成型滑動裝置(17，43，51，78)的模具(16)與壓模(29)相互作用； 填充由成型滑動件在成型元件中的位置決定的模(37)，相鄰排列的成型部(36，38，·55，56，57，82，83，84)沿著垂直于壓模軸的方向用鑄料(13，14)依次連續(xù)填充；以及 相對移動壓模和成型滑動裝置，以形成壓鑄模件。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的制造方法，其特征在于為了填充第一成型部(36，55，82)，成型滑動裝置(17，43，51，73，78)轉(zhuǎn)換至與第一成型部對應(yīng)的位置，收容有鑄料(13)的第一填充室(31)與第一成型部對應(yīng)；為了填充第二成型部(37，56，83)，成型滑動裝置轉(zhuǎn)換至與第二成型部對應(yīng)的位置，收容有鑄料(14)的第二填充室(32)與第二成型部對應(yīng)；隨后，對成型顆粒柱(39，40)進(jìn)行壓紫。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的制造方法，其特征在于對成型滑動裝置(17，43，51，73，78)的若干個成型滑動件(23，24，44，45，52，53，54，74，75，76，77，79，80，81)進(jìn)行調(diào)整，以改變成型滑動裝置的位置。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的制造方法，其特征在干所述成型滑動件(23，24，44，45，52，·53，54，74，75，77，79，80，81)同軸相對運(yùn)動，以改變成型滑動裝置的位置。
5.根據(jù)權(quán)利要求I至4中任一項所述的制造方法，其特征在于在填充室(31，32，59)位于填充位置后，對所述用于形成成型部(36，37，55，56，57，82，83，84)的成型滑動裝置的位置進(jìn)行調(diào)整。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的制造方法，其特征在干填充時成型部(36)的尺寸較大，填充后對成型部的尺寸進(jìn)行調(diào)整。
7.根據(jù)權(quán)利要求I至6中任一項所述的制造方法，其特征在于為了填充成型部(38)，已填充的其他成型部(36)上設(shè)有ー個蓋體(41)。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種多層壓鑄模件的制造方法。為了實施本發(fā)明多層壓鑄模件的制造方法，設(shè)有成型元件和成型滑動裝置的多部件模具與壓模相互作用；填充由成型滑動件在成型元件中位置決定的鑄模，相鄰排列的成型部沿著垂直于壓模軸的方向用鑄料依次連續(xù)填充；以及，在鑄模中相對移動壓模和成型滑動裝置，以形成壓鑄模件。
文檔編號B22D17/22GK102773455SQ20121010634
公開日2012年11月14日 申請日期2006年6月6日 優(yōu)先權(quán)日2006年2月8日
發(fā)明者托馬斯·韋伯, 漢斯·李伯特, 簡斯·勒奇, 雷納·施佩林 申請人:申克碳化技術(shù)股份有限公司