專利名稱：鋁合金制熱交換器的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鋁合金制熱交換器的制造方法。
背景技術(shù)：
蒸發(fā)器、冷凝器等汽車用熱交換器一般使用輕量性和熱傳導(dǎo)性良好的鋁合金。在這些熱交換器中，一般采用如下方法，即，例如在鋁合金擠壓管表面附著氟化物類助熔劑，將散熱片材料等部件組裝到指定構(gòu)造后，在惰性氣體環(huán)境的加熱爐內(nèi)進(jìn)行釬焊接合的方法。通常，汽車用熱交換器的擠壓管使用多孔管作為制冷劑流路，該多孔管具有通過多個(gè)間隔而劃分開的多個(gè)中空部。近年來，從降低環(huán)境負(fù)荷的觀點(diǎn)來看，為了提高汽車的燃油效率而要求熱交換器的輕量化，并與之相應(yīng)地對管壁進(jìn)行薄化，但由此也導(dǎo)致截面積的進(jìn)一步減小，擠壓比(容器截面積/擠壓材料截面積)從幾百增大到幾千，考慮擠壓性而使用擠壓加工性良好的純鋁材料。今后，設(shè)想伴隨著熱交換器的進(jìn)一步輕量化，使管壁進(jìn)一步薄化。這種情況下，需要管材料自身的高強(qiáng)度化。為使管材料高強(qiáng)度化，添加S1、Cu、Mn、Mg等是有效的，但如果進(jìn)行釬焊的材料中含有Mg，則加熱過程中熔融的氟化物類助熔劑與材料中的Mg反應(yīng)，生成MgF2和KMgF3等化合物，助熔劑的活性度降低，釬焊性能顯著降低。另外，在添加Cu的情況中，將導(dǎo)致擠壓性顯著降低、模具破損、生產(chǎn)率降低。因此，作為高強(qiáng)度化的方針，不得不依靠添加Si和Mn。但是，對于添加了高濃度Mn、Si的合金，母相中固溶的Mn、Si將增大變形阻力，例如前述的擠壓比從幾百到幾千的多孔管與現(xiàn)有的純Al材料相比，擠壓性嚴(yán)重變差。此時(shí)，擠壓性是指，對擠壓所需沖壓力、多孔管的中空部的間隔不產(chǎn)生缺損的最大擠壓速度(臨界擠壓速度)進(jìn)行評(píng)價(jià)的指標(biāo)，沖壓力越高或者臨界擠壓速度越低，擠壓性就越差。在添加了高濃度Mn、Si的合金中，與現(xiàn)有的純Al材料相比，沖壓力上升，容易產(chǎn)生模具的破損、磨耗，且臨界擠壓速度也降低，因而生產(chǎn)率降低。作為擠壓用合金高強(qiáng)度化、擠壓性提高的方針，提出了如下方法，S卩，為了實(shí)現(xiàn)高強(qiáng)度化而添加S1、Mn，為提高擠壓性而組合實(shí)施高溫均質(zhì)化處理和低溫均質(zhì)化處理，由此來減少母相中溶質(zhì)元素的固溶量，降低變形阻力。但是，在這種情況下，原本的溶質(zhì)元素的添加量大，雖然能實(shí)現(xiàn)高強(qiáng)度，但擠壓性的提高，特別是擠壓速度的提高有限，難以完全兼顧高強(qiáng)度和擠壓性(即生產(chǎn)率)。另外，由于汽車熱交換器的擠壓管用作制冷劑通路管，因此當(dāng)使用中出現(xiàn)腐蝕引起的穿孔時(shí)，會(huì)發(fā)生制冷劑泄漏，無法發(fā)揮作為熱交換器的功能。因此，在現(xiàn)有技術(shù)中，通過事先利用熱噴涂等在擠壓管表面來附著Zn，利用釬焊使Zn擴(kuò)散，此時(shí)在管表層形成的Zn擴(kuò)散層作為比其更深的深部的犧牲陽極發(fā)揮作用，從而抑制向板厚方向的腐蝕并延長穿孔壽命。但是，在這種情況中，擠壓后需要對管進(jìn)行Zn熱噴涂等Zn附著工序，并且隨后還需要釬焊所需的氟化物助熔劑的涂布工序，或是在組裝到熱交換器中心管之后向整個(gè)中心管上涂布助熔劑的工序，因而導(dǎo)致制造成本的上升，進(jìn)而由于沒有在該管上施加焊料，因而需要覆蓋有焊料的釬焊散熱片來作為組裝的散熱片材料，因此，與使用未覆蓋焊料的裸散熱片材料的情況相比，這也使成本增加。作為解決這些問題的方法，提出了將焊料粉末和含有Zn的助熔劑粉末混合、并將其附著于鋁合金擠壓制冷劑通路管表面的方法。在該情況下，焊料、Zn、助熔劑全部能用一次附著工序同時(shí)附著，因此可降低成本。此外，由于也能使用裸散熱片材料作為組裝的散熱片材料，因而能降低成本。但是，在該方法中，有如下難點(diǎn)，即，由于使用含有Zn的助熔劑，與散熱片之間的接合部角焊縫的Zn濃度變高，在熱交換器使用中角焊縫會(huì)優(yōu)先發(fā)生腐蝕，并出現(xiàn)散熱片的早期剝落。在散熱片剝落的情況下，不僅有損其作為熱交換器的功能，而且也無法得到在散熱片的電位低于管時(shí)所能得到的散熱片的犧牲陽極效果，從而導(dǎo)致管的早期腐蝕穿孔。為防止這種情況，當(dāng)降低了含有Zn的助熔劑的涂布量時(shí)，則無法得到釬焊所需的助熔劑量，從而導(dǎo)致釬焊不良。另一方面，作為確保助熔劑的總量、維持釬焊性能的方法，提出了將焊料粉末、含有Zn的助熔劑粉末和不含Zn的助熔劑粉末混合、并將其附著于鋁合金擠壓制冷劑通路管表面的方法。但是，該方法的主要目的是為了改善釬焊性能，因此，對于進(jìn)一步被附著的擠壓合金管，并未對影響耐腐蝕性的合金成分進(jìn)行規(guī)定，實(shí)施例中也未記載合金成分，因此與耐腐蝕性相關(guān)的效果不明確。另外，含有Zn的助熔劑的涂布量相對于不含Zn的助熔劑的涂布量的比率過大，其結(jié)果，角焊縫的Zn濃度變高，角焊縫優(yōu)先發(fā)生腐蝕，出現(xiàn)散熱片的早期剝落。從防止由角焊縫的優(yōu)先腐蝕所引起的散熱片的早期剝落的觀點(diǎn)來看，提出了以下方法，即為了抑制角焊縫的Zn高濃度化，將焊料粉末和不含Zn的助熔劑粉末混合、并將其附著于鋁合金擠壓制冷劑通路管表面的方法。該方法是通過使散熱片的電位低于管，利用散熱片的犧牲陽極效果來防止管受到腐蝕的方法。根據(jù)該方法，能抑制角焊縫的Zn濃度使其較低，從而能抑制由角焊縫的優(yōu)先腐蝕所引起的散熱片的早期剝落。但是，該方法存在如下問題，即，由于管自身不存在由Zn擴(kuò)散產(chǎn)生的犧牲陽極層，因此在不存在散熱片的部位、或者距離散熱片較遠(yuǎn)的部位，例如在集管附近等，無法對管進(jìn)行充分的防腐蝕。特別是，在限制管的Si含量、利用涂布了 Si粉末所產(chǎn)生的Si擴(kuò)散而在管表層析出AlMnSi化合物、在管表層形成Mn固溶度低的區(qū)域即形成電位比深部更低的區(qū)域、將其作為犧牲陽極層來對管進(jìn)行防腐蝕的方法中，管表層和深部的電位差僅有一點(diǎn)點(diǎn)，特別是在干濕反復(fù)的市場環(huán)境中，防腐蝕完全不充分?，F(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)專利文獻(xiàn)專利文獻(xiàn)1:日本特開2005-256166號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)2 :日本特開2004-330233號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)3 :日本特開2006-255755號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)4 :日本特開2009-58139號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)5 :日本特開2009-58167號(hào)公報(bào)
發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明要解決的問題本發(fā)明是為解決鋁制熱交換器、特別是汽車用熱交換器的上述現(xiàn)有技術(shù)中的問題而做出的，其目的在于，提供一種特別是由用于提高擠壓制冷劑通路管的強(qiáng)度、擠壓性、和耐腐蝕性、且實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)率提高和低成本化的材料所構(gòu)成的鋁合金制熱交換器的制造方法。解決問題的方法為達(dá)成上述目的，發(fā)明I的鋁合金制熱交換器的制造方法，是在鋁合金擠壓材料構(gòu)成的扁平多孔狀制冷劑通路管表面上涂布混合了 Si粉末、助熔劑粉末和粘合劑的涂料，與鋁合金裸散熱片組合，并釬焊接合而成的鋁合金制熱交換器的制造方法，其特征在于，所述制冷劑通路管是按照質(zhì)量百分比由含有0. 5^1. 7%的Mn、限制為不足0. 10%的S1、不足0. 10%的Cu以及余量的Al及不可避免雜質(zhì)所組成的鋁合金擠壓材料而構(gòu)成的，所述散熱片是由Al-Mn-Zn類合金材料成形的波紋狀散熱片，所述涂料是Si粉末、含有Zn的化合物類助熔劑粉末、不含Zn的化合物類助熔劑粉末和粘合劑混合而成，關(guān)于涂料中各粉末量，Si粉末為f4g/m2，含有Zn的助熔劑為f9g/m2，不含Zn的助熔劑為f9g/m2，粉末的總量為5 20g/m2，粘合劑的量為涂料整體量的5 40%，利用釬焊接而制造的熱交換器的制冷劑通路管深部的電位最高，電位按照制冷劑通路管表面、散熱片角焊縫部、散熱片的順序而依次變低。以下，合金成分值用質(zhì)量百分比表示。發(fā)明2的鋁合金制熱交換器的制造方法，其特征在于，在發(fā)明I中，構(gòu)成所述制冷劑通路管的鋁合金擠壓材料進(jìn)一步含有0. 30%以下的T1、0. 10%以下的Sr、0. 30%以下的Zr中的一種或兩種以上。發(fā)明3的鋁合金制熱交換器的制造方法，其特征在于，在發(fā)明I或發(fā)明2中，所述Si粉末的最大粒徑為35 ii m以下。發(fā)明4的鋁合金制熱交換器的制造方法，其特征在于，在發(fā)明1-3任一項(xiàng)中，所述含有Zn的化合物類助熔劑為KZnF3。

發(fā)明5的鋁合金制熱交換器的制造方法，其特征在于，在發(fā)明1-4任一項(xiàng)中，所述不含Zn的化合物類助熔劑的組成為氟鋁酸鉀。發(fā)明6的鋁合金制熱交換器的制造方法，其特征在于，在發(fā)明1-5任一項(xiàng)中，所述鋁合金裸散熱片由含有0. r1. 8%的Mn、0. 8 3. 0%的Zn、余量的Al及不可避免雜質(zhì)組成的招合金構(gòu)成。發(fā)明7的鋁合金制熱交換器的制造方法，其特征在于，在發(fā)明1-5任一項(xiàng)中，所述鋁合金裸散熱片由含有0.1 1. 8%的Mn、0. 8 3. 0%的Zn，進(jìn)一步含有0.1 1. 2%的S1、
0.01 0. 8% 的 Fe、0. 05 0. 5% 的 Mg、0. 3% 以下的 Cu、0. 3% 以下的 Cr、0. 3% 以下的 Zr、0. 3% 以下的Ti中的一種或兩種以上，余量的Al及不可避免的雜質(zhì)組成的鋁合金構(gòu)成。發(fā)明8的鋁合金制熱交換器的制造方法、其特征在于，在發(fā)明6或發(fā)明7中，所述鋁合金裸散熱片進(jìn)一步含有0. ooro. 10%的ln、0. ooro. 10%的Sn中的一種或兩種以上。發(fā)明9的鋁合金制熱交換器的制造方法，其特征在于，在發(fā)明1-8任一項(xiàng)中，構(gòu)成所述制冷劑通路管的鋁合金擠壓材料，是對鑄造后的鑄塊進(jìn)行在40(T65(TC的溫度下保持4個(gè)小時(shí)以上的均質(zhì)化熱處理后，進(jìn)行熱擠壓加工而得的材料。發(fā)明10的鋁合金制熱交換器的制造方法，其特征在于，在發(fā)明1-8任一項(xiàng)中，構(gòu)成所述制冷劑通路管的鋁合金擠壓材料，是對鑄造后的鑄塊進(jìn)行包括第I段熱處理和其后的第2段熱處理的均質(zhì)化熱處理后，進(jìn)行熱擠壓加工而得的材料，所述第I段熱處理是在55(T650°C的溫度保持2個(gè)小時(shí)以上，所述第2段熱處理是在所述第I熱處理后降溫至40(T550°C的溫度而保持3個(gè)小時(shí)以上。發(fā)明11的鋁合金制熱交換器的制造方法，其特征在于，在發(fā)明1-8任一項(xiàng)中，構(gòu)成所述制冷劑通路管的鋁合金擠壓材料，是對鑄造后的鑄塊進(jìn)行包括第I段熱處理和其后的第2段熱處理的均質(zhì)化熱處理后，進(jìn)行熱擠壓加工而得的材料，所述第I段熱處理是在55(T650°C的溫度保持2個(gè)小時(shí)以上，所述第2段熱處理是在所述第I段熱處理后暫且降溫200°C以下后，在40(T550°C的溫度下保持3個(gè)小時(shí)以上。發(fā)明的效果根據(jù)本發(fā)明，提供了一種在鋁制熱交換器、特別是汽車用熱交換器中，特別是由用于提高擠壓制冷劑通路管的強(qiáng)度、擠壓性、和耐腐蝕性，且實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)率提高和低成本化的材料所構(gòu)成的鋁合金制熱交換器的制造方法。
具體實(shí)施例方式在本發(fā)明中，對構(gòu)成制冷劑通路管的鋁合金擠壓材料的合金組成和制造工序進(jìn)行說明。Mn 構(gòu)成制冷劑通路管的鋁合金擠壓材料含有Mn :0. 5^1. 7%。在對汽車用熱交換器進(jìn)行釬焊加熱接合時(shí)，Mn固溶于母相中，與作為現(xiàn)有的汽車熱交換器用擠壓多孔管合金的純鋁合金相比，能實(shí)現(xiàn)高強(qiáng)度化。如果Mn含有量不足0. 5%，則高強(qiáng)度化效果較弱，如果超過1.7%，則擠壓性降低。更優(yōu)選的是，Mn的含有量為0. 6^1. 5%。

添加Mn與添加相同量的Si或Cu或Mg的情況相比，擠壓性、特別是臨界擠壓速度的降低顯著小。與添加了 Si或Cu或Mg或Mn來實(shí)現(xiàn)相同強(qiáng)度的情況進(jìn)行比較，則添加Mn時(shí)的臨界擠壓速度的降低是最小的。Mn是能兼顧高強(qiáng)度和擠壓性(即生產(chǎn)率)的添加成分。Si Si被限制為不足0. 10%。其效果如下。向制冷劑通路管表面涂布的Si粉末，由釬焊加熱而擴(kuò)散到制冷劑通路管，并與制冷劑通路管合金中的Mn形成AlMnSi金屬間化合物并析出。因此，在制冷劑通路管合金的Si擴(kuò)散層內(nèi)，Mn和Si的固溶度降低，與比Si擴(kuò)散層更深的、Si未擴(kuò)散的部位相比，電位較低。相對于比其更深的部位，從表面直至Si擴(kuò)散層深度作為犧牲陽極層發(fā)揮作用，從而能提高朝向深度方向的腐蝕穿孔壽命。如果Si量在0. 10%以上，則一開始合金中就存在AlMnSi類金屬間化合物，因而合金中Mn固溶度也將降低。此時(shí)，即使由于釬焊加熱而使得表面涂布的Si粉末向合金中擴(kuò)散，也無法充分進(jìn)行AlMnSi類金屬間化合物的析出，在從表面開始直至Si擴(kuò)散層深度不會(huì)產(chǎn)生電位降低。因此，從表面開始直至Si擴(kuò)散層深度無法發(fā)揮作為犧牲陽極層的作用，從而無法提高腐蝕穿孔壽命。更優(yōu)選的是，將Si量限制為不足0. 05%。此外，在前述所得的犧牲陽極層中可能會(huì)有因?yàn)榄h(huán)境而防腐蝕不充分的情況，但因?yàn)楸景l(fā)明中還進(jìn)一步涂布含有Zn的助熔劑，與由此產(chǎn)生的電位降低效果產(chǎn)生協(xié)同效應(yīng)，就能更有效地防腐蝕。Cu Cu被限制為不足0. 10%。其效果如下。首先，添加Cu，與前述的添加Mn相比，顯著降低擠壓性，因而從這個(gè)觀點(diǎn)來看也有必要限制添加量。其次，公知的通常是如果添加Zn，則電位降低，如果添加Cu，則電位升高，但發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，在Zn和Cu共存的情況中，特別是Zn含有量較少時(shí)，Cu所產(chǎn)生的電位升高效果顯著。在本發(fā)明的情況中，利用含有Zn的助熔劑粉末在釬焊時(shí)形成的Zn擴(kuò)散層，與現(xiàn)有的利用Zn熱噴涂等在釬焊時(shí)形成的Zn擴(kuò)散層相比，表層Zn濃度變低。進(jìn)而，在本發(fā)明中，由于還混合有不包含Zn的助熔劑，因此表層Zn濃度進(jìn)一步變低。因此，如果制冷劑通路管中含有的Cu在0. 10%以上時(shí)，則前述的由含有Zn的助熔劑粉末形成的Zn擴(kuò)散層所產(chǎn)生的電位降低效果將會(huì)與含有Cu的電位升高效果相抵消，即使存在Zn擴(kuò)散層，制冷劑通路管表層的電位也不會(huì)降低，從而無法在制冷劑通路管的板厚方向上形成表層低而深部變高的電位梯度。這樣，就無法將制冷劑通路管自身的表層作為犧牲陽極來防止腐蝕深部并提高穿孔壽命，而且，實(shí)際上，通過涂布了 Si粉末而在制冷劑通路管表層存在Si擴(kuò)散層，該Si擴(kuò)散層也使得表層電位傾向于升高。另外，如果Cu含量多，則與Zn擴(kuò)散層所產(chǎn)生的電位降低效果相比，Cu所產(chǎn)生的電位升高效果完全處于支配地位，與前述的Si擴(kuò)散層所產(chǎn)生的電位升高效果相疊加，在制冷劑通路管的板厚方向上形成表層高而深部變低的電位梯度。在該情況下，由于相對于制冷劑通路管表層而言，深部成為陽極，因此會(huì)更早出現(xiàn)穿孔。盡管可以考慮通過增加含有Zn的助熔劑粉末的附著量來提高表層Zn濃度，但這樣的話，附著膜會(huì)變厚，釬焊時(shí)由于Si和助熔劑的熔融而使得附著膜厚度減小，從而制冷劑通路管和散熱片材料之間的距離減小。這種情況會(huì)影響到整個(gè)中心管，因此中心管的外部尺寸縮小，而變得不良。同時(shí)，散熱片接合部角焊縫的Zn濃度也變高，將出現(xiàn)角焊縫的優(yōu)先腐蝕所引起的散熱片的早期剝落。在將Cu限制為不足0. 10%的情況中，在前述的低濃度的Zn擴(kuò)散層中，也能在板厚方向上形成表層低而深部變高的電位分布，這樣的電位分布使得制冷劑通路管表層電位低，以制冷劑通路管表層作為犧牲陽極來充分地防止深部腐蝕。更優(yōu)選的是將Cu量限制為不足0. 05%，進(jìn)一步優(yōu)選的是將Cu量限制為不足0. 03%。T1、Sr、Zr:構(gòu)成制冷劑通路管的鋁合金擠壓材料可以含有0. 30%以下的T1、0. 10%以下的Sr、0. 30%以下的Zr中的一種或者兩種以上。關(guān)于Ti，在制冷劑通路管中形成Ti的高濃度區(qū)域和低濃度區(qū)域，且這些區(qū)域在壁厚方向上以層狀交互分布，由于與Ti的高濃度區(qū)域相比，Ti的低濃度區(qū)域優(yōu)先腐蝕，因此，腐蝕形態(tài)變?yōu)閷訝?，可抑制向著壁厚方向的腐蝕的進(jìn)行。由此，耐穿孔腐蝕性和耐晶界腐蝕性得到了提高。進(jìn)而，通過添加Ti，常溫和高溫下的強(qiáng)度提高。如果Ti添加量超過0.30%，則鑄造時(shí)將生成巨大結(jié)晶物，難以制造完好的制冷劑通路管。關(guān)于Sr，事先在制冷劑通路管表面涂布的Si粉末在釬焊加熱時(shí)與母材的Al反應(yīng)，生成Al-Si合金液相焊料，在冷卻時(shí)發(fā)生凝固之際，使結(jié)晶出的共晶組織微細(xì)化而分散。由此，成為材料表面的陽極位置的共晶組織被分散，因此腐蝕均勻分散而變?yōu)槊鏍畹母g形態(tài)，從而耐腐蝕性得到增強(qiáng)。如果Sr添加量超過0. 10%,則Al-S1-Sr類化合物結(jié)晶，共晶組織無法被微細(xì)化。關(guān)于Zr，盡管在釬焊加熱時(shí)制冷劑通路管合金會(huì)發(fā)生再結(jié)晶，但在此時(shí)，使再結(jié)晶粒粗大化，能夠降低母材的晶界密度。由此，由于事先在制冷劑通路管表面涂布的Si粉末而生成的Al-Si合金液相焊料，能抑制向母材的結(jié)晶粒徑滲透，從而能夠抑制在晶界處發(fā)生優(yōu)先腐蝕。如果Zr添加量超過0. 30%，則鑄造時(shí)將生成巨大結(jié)晶物，難以制造完好的制冷劑通路管。當(dāng)復(fù)合添加T1、Sr、Zr時(shí)，也能得到其復(fù)合效果。制造工序(I)制造工序(I)的特征在于，對構(gòu)成制冷劑通路管的具有所述組成的鋁合金擠壓材料的鑄塊進(jìn)行在40(T650°C的溫度下保持4個(gè)小時(shí)以上的均質(zhì)化處理后，進(jìn)行熱擠壓加工。利用該處理，能使鑄造凝固時(shí)形成的粗大結(jié)晶物分解或粒狀化，能使鑄造時(shí)產(chǎn)生的偏析層等不均勻組織均質(zhì)化。如果殘存粗大的結(jié)晶物，或殘存在鑄造時(shí)形成的偏析層等不均勻組織，它們將成為擠壓時(shí)的阻力而使擠壓性降低，或?qū)е聰D壓后產(chǎn)品的表面粗糙度降低。如果均質(zhì)化處理溫度不足400°C，則難以促進(jìn)上述反應(yīng)。均質(zhì)化處理溫度越高，越容易促進(jìn)這樣的反應(yīng)，但如果過高，則會(huì)有熔融的危險(xiǎn)，因而上限為650°C。更優(yōu)選的均質(zhì)化處理溫度為43(T620°C。另外，處理時(shí)間長會(huì)促進(jìn)反應(yīng)，因此優(yōu)選處理10個(gè)小時(shí)以上。但即使處理超過24個(gè)小時(shí)，也難以得到更高的效果，反而不夠經(jīng)濟(jì)，因而優(yōu)選處理1(T24個(gè)小時(shí)。制造工序(2):制造工序(2)是將高溫的均質(zhì)化處理和低溫的均質(zhì)化處理結(jié)合的工序，其特征在于，在進(jìn)行了包括第I段熱處理和其后的第2段熱處理的均質(zhì)化熱處理后，進(jìn)行熱擠壓加工，所述第I段熱處理是將鑄塊在55(T650°C的溫度下保持2個(gè)小時(shí)以上，所述第2段熱處理是在所述第I段熱處理之后將溫度降至40(T550°C后保持3個(gè)小時(shí)以上。通過該工序，能進(jìn)一步提高熱擠壓性能，并減少在熱擠壓時(shí)的鋁渣的產(chǎn)生。鋁渣是指，擠壓時(shí)在模具內(nèi)堆積的鋁片達(dá)到一定程度大小時(shí)從模具中被排出、而附著在被擠壓后的制冷劑通路管表面的缺陷。高溫的第一段處理是在55(T650°C下保持2個(gè)小時(shí)以上。通過該處理，不僅能使鑄造凝固時(shí)形成的粗大結(jié)晶物分解或粒狀化，還能積極地使其再固溶。如果均質(zhì)化處理溫度不足550°C，則難以促進(jìn)再固溶。均質(zhì)化處理溫度越是高溫，便越會(huì)促進(jìn)上述反應(yīng)，但如果過高，會(huì)有熔融的危險(xiǎn)，因而上限為650°C。更優(yōu)選的處理溫度為58(T620°C。另外，處理時(shí)間長會(huì)促進(jìn)反應(yīng)，因此優(yōu)選處理5個(gè)小時(shí)以上。但即使處理超過24個(gè)小時(shí)，也難以得到更高的效果反而不夠經(jīng)濟(jì)，因而優(yōu)選處理5 24個(gè)小時(shí)。如果進(jìn)行包括前述高溫的第I段處理、及之后將溫度降至40(T55(TC后保持3個(gè)小時(shí)以上的第2段熱處理的均質(zhì)化熱處理，能使母相中固溶的Mn析出，降低Mn的固溶度，能降低隨后的熱擠壓下的變形阻力，提高擠壓性。如果不足400°C，則析出量少，降低變形阻力的效果不充分。另外，在超過550°C的溫度下，則難以發(fā)生析出，在這種情況下，降低變形阻力的效果也不充分。如果處理時(shí)間不足3個(gè)小時(shí)，則這樣的析出難以充分發(fā)生，因而降低變形阻力的效果不充分。另外，處理時(shí)間長會(huì)促進(jìn)反應(yīng)，但即使處理超過24個(gè)小時(shí)，也難以得到更高的效果反而不夠經(jīng)濟(jì)，因而優(yōu)選處理5 15個(gè)小時(shí)。制造工序(3)此外，上述的兩階段均質(zhì)化處理是使得通過第I段處理而充分均質(zhì)固溶的Mn，通過之后的在特定溫度下進(jìn)行熱處理的第2段處理而析出的處理。然而，是否連續(xù)進(jìn)行該兩階段均質(zhì)化處理并無特別限定。也就是說，第2段處理也可以是在第I段處理后連續(xù)進(jìn)行，或者是作為制造工序(3)，在進(jìn)行了包括如下的第I段熱處理和其后的第2段熱處理的均質(zhì)化熱處理后，進(jìn)行熱擠壓加工，所述第I段熱處理是將鑄塊在55(T65(TC的溫度下保持2個(gè)小時(shí)以上，所述第2段熱處理是在所述第I段熱處理后，暫時(shí)將溫度降低到200°C以下后，在40(T550°C的溫度下保持3個(gè)小時(shí)以上。接著，對將Si粉末、助熔劑粉末和粘合劑進(jìn)行混合的涂料進(jìn)行說明。作為助熔劑，使用含有Zn的化合物類助熔劑粉末和不含Zn的化合物類助熔劑粉末。在本發(fā)明中，在制冷劑通路管擠壓材料表面附著Si粉末、含有Zn的化合物類助熔劑粉末、不含Zn的化合物類助熔劑粉末與粘合劑的混合物的目的如下。Si粉末能在釬焊時(shí)與制冷劑通路管的母材的Al反應(yīng)生成Al-Si焊料，進(jìn)行與散熱片材料、集管材料和制冷劑通路管之間的接合。含有Zn的助熔劑在釬焊時(shí)分解為助熔劑和Zn，助熔劑除去鋁合金表面的氧化薄膜而使釬焊成為可能，Zn在制冷劑通路管上擴(kuò)散而形成Zn擴(kuò)散層。由此，能夠從制冷劑通路管表面直至深部，形成表面低而深部高的電位梯度，因而能將表層部作為犧牲陽極，以防止深部受到腐蝕。在只混合含有Zn的助熔劑的情況中，與散熱片接合的接合部角焊縫的Zn濃度也同時(shí)升高，從而角焊縫的優(yōu)先腐蝕導(dǎo)致散熱片的早期剝落。因此，在本發(fā)明中，為了適宜地降低混合粉末中的Zn比率，確保制冷劑通路管的耐腐蝕性，并抑制角焊縫的優(yōu)先腐蝕，必須混合不含Zn的助熔劑。不含Zn的助熔劑粉末，與前述的含有Zn的助熔劑在釬焊時(shí)分解所生成的物質(zhì)一樣，也具有使釬焊成為可能的作用。特別是，在爐內(nèi)氧氣濃度很高等等釬焊環(huán)境較差的情況下，僅僅通過含Zn的助熔劑在釬焊時(shí)分解所生成的物質(zhì)在量上是不夠的，因而能夠?qū)Υ诉M(jìn)行補(bǔ)充。粘合劑能在把前述混合粉末附著到制冷劑通路管上時(shí)，提高密合性。優(yōu)選Si粉末的最大粒徑是在35 pm以下。通過該微細(xì)粉末，釬焊加熱時(shí)生成的Al-Si液相焊料的流動(dòng)性提高，并抑制對于母材的侵蝕。更優(yōu)選Si粉末的最大粒徑是在
15y m以下。作為含有Zn的化合物類助熔劑粉末和不含Zn的化合物類助熔劑粉末，使用平均粒徑5 u m左右的粉末。含有Zn的化合物類助熔劑粉末例如使用KZnF3。不含Zn的化合物類助熔劑粉末例如使用KA1F4、K2A1F5、K3A1F6等氟鋁酸鉀。粘合劑例如使用丙烯酸類樹脂。在本發(fā)明中，將Si粉末、含有Zn的助熔劑粉末和不含Zn的助熔劑粉末三種粉末混合而使用，其中Si粉末的涂布量在lg/m2以上4g/m2以下。在不足lg/m2的情況中，釬焊時(shí)無法生成足夠的液相焊料，而容易產(chǎn)生接合不良。如果超過4g/m2，則由于含Zn助熔劑粉末和不含Zn助熔劑粉末相對于混合粉末整體的比率降低，因而在制冷劑通路管中擴(kuò)散的Zn量不足，同時(shí)由于助熔劑量的降低而引起釬焊性能降低。優(yōu)選的是，Si粉末的涂布量在2g/m2以上4g/m2以下。含有Zn的助熔劑粉末的涂布量在lg/m2以上9g/m2以下。在不足lg/m2的情況中，在制冷劑通路管中擴(kuò)散的Zn量不足，制冷劑通路管的表層電位相對于深部而言不夠低，導(dǎo)致耐腐蝕性降低，同時(shí)，由于助熔劑量少，將出現(xiàn)釬焊性降低的現(xiàn)象。如果涂布量超過9g/m2，則在制冷劑通路管中擴(kuò)散的Zn量充分，制冷劑通路管的表層電位相對于深部而言足夠低。但同時(shí)，與散熱片接合的接合部角焊縫的Zn濃度也同時(shí)升高，將出現(xiàn)由于角焊縫的優(yōu)先腐蝕而引起的散熱片的早期剝落。優(yōu)選的是，含有Zn的助熔劑粉末的涂布量在3g/m2以上7. 5g/m2以下。在本發(fā)明中，為了確保制冷劑通路管的耐腐蝕性，并抑制由角焊縫的高Zn濃度化所引起的優(yōu)先腐蝕，必須混合不含Zn的助熔劑粉末。但是，此時(shí)的不含Zn的助熔劑粉末的涂布量為lg/m2以上9g/m2以下。在不足lg/m2的情況中，混合粉末中的含有Zn的助熔劑粉末的比率變高，且產(chǎn)生由角焊縫的高Zn濃度化所引起的優(yōu)先腐蝕。同時(shí)，由于助熔劑的總量少，因而釬焊性降低。如果涂布量超過9g/m2，則混合粉末中的含有Zn的助熔劑粉末的比率變低，在制冷劑通路管中擴(kuò)散的Zn量不足，制冷劑通路管的耐腐蝕性降低。優(yōu)選的是，不含Zn的助熔劑粉末的涂布量為1. 5g/m2以上6g/m2以下。粘合劑相對于涂料整體的比率優(yōu)選重量百分比為5 40%。在不足5%的情況中，容易發(fā)生所附著的混合物的剝離。而如果超過40%，則釬焊性能降低。由Si粉末、含有Zn的化合物類助熔劑粉末和不含Zn的化合物類助熔劑粉末構(gòu)成的助熔劑粉末的合計(jì)涂布量適宜為5 20g/m2。如果不足5g/m2，則接合性能降低，且附著的Zn量不足。如果超過20g/m2，則生成的焊料量變多，而容易產(chǎn)生散熱片或母材的熔融、溶解。另外，在附著量超過20g/m2的多數(shù)情況中，由于制冷劑通路管與散熱片材料之間的附著膜的厚度變厚，因而在當(dāng)釬焊加熱時(shí)熔融而發(fā)生膜厚減小的情況中，將出現(xiàn)中心管整體的尺寸減小。此外，上述涂料可以通過棍涂而涂布在制冷劑通路管上。對根據(jù)本發(fā)明制造的熱交換器的制冷劑通路管的深部和表面、散熱片接合部角焊縫與散熱片的電位的關(guān)系進(jìn)行說明。在根據(jù)本發(fā)明制造的熱交換器中，其特征在于，制冷劑通路管深部、表面、散熱片接合部角焊縫以及散熱片的電位的順序是，制冷劑通路管深部最高，接著按照制冷劑通路管表面、散熱片接合部角焊縫、散熱片的順序而依次變低。所謂制冷劑通路管深部是指不受來自表面的Zn擴(kuò)散的影響的部分。由此，制冷劑通路管表面是相對于深部而作為犧牲陽極發(fā)揮作用，能夠?qū)ι畈繉?shí)現(xiàn)陰極防腐蝕。同時(shí)，散熱片也能相對于制冷劑通路管表面和深部而作為犧牲陽極發(fā)揮作用，能夠?qū)χ评鋭┩饭軐?shí)現(xiàn)防腐蝕。另夕卜，由于散熱片接合部角焊縫比散熱片電位高，并沒有成為在熱交換器整體中電位最低的部位，因而能抑制角焊縫的優(yōu)先腐蝕，從而抑制散熱片的早期剝落。在使用根據(jù)本發(fā)明的制冷劑通路管制造熱交換器的情況下，還能實(shí)現(xiàn)如下效果可以抑制制冷劑通路管和集管材料的嵌合部的釬焊不良。其理由如下。通常，制冷劑通路管和集管材料的嵌合部主要是利用在集管材料上被賦予的焊料來接合。但由于在制冷劑通路管表面上也附著有Si粉末，釬焊時(shí)被液相焊料所覆蓋，因而集管材料的焊料能與制冷劑通路管表面的液相焊料連接而自由流動(dòng)。在制冷劑通路管中，在集管的相反側(cè)具有與散熱片的接合部，所述集管材料的焊料是在制冷劑通路管表面?zhèn)鲗?dǎo)，并通過表面張力而被引導(dǎo)至散熱片接合部。因此，在集管和制冷劑通路嵌合部中焊料不足，出現(xiàn)釬焊不良。特別是，使用現(xiàn)有的由純鋁類合金或在該純鋁類合金中添加Cu后的合金而制成的制冷劑通路管的情況下，將產(chǎn)生釬焊不良。與此相對，在制冷劑通路管中使用了本發(fā)明的合金的情況下，即使在使用了與前述的使用現(xiàn)有合金制冷劑通路管的情況相同焊料量的集管材料的情況下，也不會(huì)在制冷劑通路管和集管材料嵌合部處產(chǎn)生釬焊不良。這是由于，在本發(fā)明的制冷劑通路管合金中，表面存在Al-Mn類析出物，因而該析出物成為阻力，與現(xiàn)有的作為制冷劑通路管合金的純鋁類合金或在該純鋁類合金中添加Cu后的合金相比，能抑制在表面處的液相焊料的潤濕擴(kuò)展性，從而能抑制集管材料的焊料在制冷劑通路管表面?zhèn)鲗?dǎo)而流入散熱片接合部。對本發(fā)明使用的鋁合金裸散熱片材料的組成進(jìn)行說明。Mn
Mn提高散熱片材料的強(qiáng)度。Mn的優(yōu)選含有范圍為0. f1. 8%。在不足0. 1%的情況中，則其效果很小。而如果超過1. 8%，則鑄造時(shí)生成巨大結(jié)晶物，難以制造完好的散熱片材料。Mn的更優(yōu)選含有量為0. 8^1. 7%的范圍。Zn:Zn的作用是降低散熱片材料的電位。Zn的優(yōu)選含有范圍為0.8 3.0%。在不足0. 8%的情況中，無法期待充分的電位降低效果，散熱片電位比散熱片接合部角焊縫高，從而電位變?yōu)樽畹偷慕呛缚p發(fā)生優(yōu)先腐蝕，耐散熱片剝落性降低。進(jìn)而，在散熱片電位比制冷劑通路管高的情況中，散熱片將相對于制冷劑通路管而作為陰極發(fā)揮作用，制冷劑通路管的耐腐蝕性降低。如果超過3. 0%，則電位變得足夠低，但是散熱片材料自身的耐腐蝕性降低，同時(shí)，散熱片和散熱片接合部角焊縫之間、或與制冷劑通路管之間的電位差變大，在總是暴露于高導(dǎo)電率液體的使用環(huán)境中，成為陽極的散熱片材料將在早期出現(xiàn)腐蝕消耗。Zn的更優(yōu)選含有量為1. 09T2. 5%的范圍。S1、Fe、Cu、Mg、Cr、Zr、T1、In、Sn Si提高散熱片材料的強(qiáng)度性。Si的優(yōu)選含有范圍為0. r1. 2%，如果不足0. 1%，則其效果很小，如果超過1. 2%，則散熱片材料的熔點(diǎn)降低，釬焊加熱時(shí)容易產(chǎn)生局部熔融。Si的更優(yōu)選含有量為0. 2^0. 6%的范圍。Fe提高散熱片材料的強(qiáng)度。Fe的優(yōu)選含有范圍為0. Of 0. 8%，如果不足0. 01%,則其效果很小，如果超過0. 8%，則由于Al-Fe系的高電位化合物的量增加，散熱片材料自身的耐腐蝕性降低。Fe的更優(yōu)選含有量為0. ro. 7%的范圍。Mg提高散熱片材料的強(qiáng)度。Mg的優(yōu)選含有范圍為0. 05、. 5%，如果不足0. 05%,則其效果很小，如果含有量 超過0. 5%，則在使用氟化物類助熔劑在惰性氣體環(huán)境中進(jìn)行加熱釬焊的情況中，在釬焊時(shí)Mg與氟化物類助熔劑反應(yīng)生成Mg的氟化物，使釬焊性降低，同時(shí)，釬焊部的外觀也變差。Mg的更優(yōu)選含有量為0. 05、. 3%的范圍，進(jìn)一步優(yōu)選的含有量為0. 05 0. 15%的范圍。Cu提高散熱片材料的強(qiáng)度。Cu的優(yōu)選含有范圍為0.3%以下，如果含有量超過0. 3%，則散熱片材料的電位變高，有損于制冷劑通路管的耐腐蝕性和耐散熱片剝落性。另夕卜，散熱片材料自身的耐腐蝕性也降低。Cr、Zr有使釬焊后的結(jié)晶粒徑粗大、減少釬焊加熱期間的散熱片材料變形的效果。Cr、Zr的優(yōu)選含有范圍分別為0. 3%以下，如果含有量超過0. 3%，則鑄造時(shí)生成巨大結(jié)晶物，難以制造完好的散熱片材料。通過添加Ti來形成Ti的高濃度區(qū)域和低濃度區(qū)域，這些區(qū)域在材料的壁厚方向上以層狀交互分布，由于與Ti的高濃度區(qū)域相比，Ti的低濃度區(qū)域優(yōu)先被腐蝕，因而腐蝕形態(tài)變?yōu)閷訝睿种屏讼虮诤穹较虻母g的進(jìn)行。由此，耐穿孔腐蝕性和耐粒界腐蝕性得以提高。進(jìn)而，由于添加Ti，常溫和高溫下的強(qiáng)度提高。Ti的優(yōu)選含有范圍為0.3%以下，如果含有量超過0. 3%，則鑄造時(shí)生成巨大結(jié)晶物，而難以制造完好的散熱片材料。通過添加微量的In、Sn，散熱片材料的電位變低，可以得到與添加Zn相同的效果。In、Sn的優(yōu)選含有量分別為0. OOrO. 10%的范圍，如果不足0. 001%，則其效果很小，如果超過0. 10%,則散熱片材料自身的耐腐蝕性降低。本發(fā)明的鋁合金制熱交換器可以將具有上述組成的制冷劑通路管和散熱片材料進(jìn)行組合，根據(jù)常用的方法進(jìn)行釬焊而制造，其制造方法并無特別限定。另外，對于制冷劑通路管合金的均質(zhì)化處理中的加熱方法、加熱爐的構(gòu)造等也無特別限定。進(jìn)而，對利用擠壓而制造的制冷劑通路管的擠壓形狀也無特別限定，根據(jù)其用途，例如根據(jù)熱交換器的形狀等來確定擠壓形狀。另外，擠壓時(shí)，由于制冷劑通路管用鋁合金材料的擠壓性良好，因此也能用中空形狀的多孔模具而良好地進(jìn)行擠壓。無需對釬焊時(shí)的環(huán)境、加熱溫度、時(shí)間加以特別限定，也無需對釬焊方法加以特別限定，便能夠制造具有良好的耐腐蝕性、例如即使搭載于處在嚴(yán)苛腐蝕環(huán)境中的汽車上也能發(fā)揮良好耐久性的鋁合金制熱交換器。
實(shí)施例以下，將本發(fā)明的實(shí)施例與比較例對比來進(jìn)行說明，以對本發(fā)明的效果進(jìn)行實(shí)證。此外，這些實(shí)施例為表不本發(fā)明的一種實(shí)施方式的例子，本發(fā)明不限于此。實(shí)施例1作為制冷劑通路管用，鑄造具有表I所示組成的鋁合金Al的坯，使用這些坯進(jìn)行了以下的試驗(yàn)1、2、3。比較例I 作為制冷劑通路管用，鑄造具有表2所示組成的鋁合金Li的坯，使用這些坯進(jìn)行了以下的試驗(yàn)1、2、3。合金T是作為現(xiàn)有的合金而通常被廣泛使用的合金。(試驗(yàn)I)將坯在600°C下進(jìn)行IOh的均質(zhì)化處理后，熱擠壓加工為多孔管。此時(shí)，調(diào)查擠壓時(shí)的臨界擠壓速度比率(相對于合金T的臨界擠壓速度的相對比率)。將其結(jié)果表示在表3和表4中。臨界擠壓速度比率超過1. 0的，將其評(píng)價(jià)為擠壓性良好(〇)，而不足1. 0的，將其評(píng)價(jià)為擠壓性不良(X)。(試驗(yàn)2)對試驗(yàn)I中擠壓后的多孔管進(jìn)行釬焊加熱。加熱條件是在氮?dú)猸h(huán)境中以平均500C /min的升溫速度加熱至600°C，保持3分鐘后，降溫至室溫。其后，在常溫下進(jìn)行拉伸試驗(yàn)。將其結(jié)果表示在表3和表4中。拉伸強(qiáng)度超過合金T的拉伸強(qiáng)度的，將其評(píng)價(jià)為良好(〇)，而拉伸強(qiáng)度未達(dá)到合金T的拉伸強(qiáng)度的，將其評(píng)價(jià)為不良(X)。(試驗(yàn)3)對于合金C(發(fā)明合金)的坯，在表5和表6所示的條件下進(jìn)行均質(zhì)化處理后，同樣將其熱擠壓加工為多孔管，調(diào)查臨界速度比率(相對于合金T的臨界擠壓速度的相對比率)。朝向第I段均質(zhì)化處理溫度的升溫速度為50°C /h，從第I段連續(xù)進(jìn)行到第2段時(shí)的降溫速度為25°C /h，第2段結(jié)束后的降溫速度為出爐冷卻。將其結(jié)果表示在表5和表6中。臨界擠壓速度比率超過1. 0的，將其評(píng)價(jià)為擠壓性良好(〇)，而不足1. 0的，將其評(píng)價(jià)為擠壓性不良(X)。表I
權(quán)利要求
1.一種鋁合金制熱交換器的制造方法，所述方法是在鋁合金擠壓材料構(gòu)成的扁平多孔狀制冷劑通路管表面上涂布混合了 Si粉末、助熔劑粉末和粘合劑的涂料，組合鋁合金裸散熱片，并釬焊接合而成的鋁合金制熱交換器的制造方法，其特征在于，以下合金成分值是用質(zhì)量百分比表示的，所述制冷劑通路管是通過按照質(zhì)量百分比由含有O. 5^1. 7%的Mn、限制為不足O. 10%的S1、限制為不足O. 10%的Cu以及余量的Al及不可避免的雜質(zhì)所組成的招合金擠壓材料而構(gòu)成的，所述散熱片是由Al-Mn-Zn類合金材料成形的波紋狀散熱片，所述涂料是將Si粉末、含有Zn的化合物類助熔劑粉末、不含Zn的化合物類助熔劑粉末和粘合劑混合而成，關(guān)于涂料中的各粉末量，Si粉末為f4g/m2，含有Zn的助熔劑為f9g/m2，不含Zn的助熔劑為f 9g/m2，粉末的總量為5 20g/m2，粘合劑的量為涂料整體量的5 40%，利用釬焊接合而制造的熱交換器的制冷劑通路管深部的電位最高，并且電位按照制冷劑通路管表面、散熱片接合部角焊縫、散熱片的順序而依次變低。
2.權(quán)利要求1所述的鋁合金制熱交換器的制造方法，其特征在于，構(gòu)成所述制冷劑通路管的鋁合金擠壓材料進(jìn)一步含有O. 30%以下的T1、0. 10%以下的Sr、0. 30%以下的Zr中的一種或兩種以上。
3.權(quán)利要求1或2所述的鋁合金制熱交換器的制造方法，其特征在于，所述Si粉末的最大粒徑為35 μ m以下。
4.權(quán)利要求1-3任一項(xiàng)所述的鋁合金制熱交換器的制造方法，其特征在于，所述含有Zn的化合物類助熔劑為KZnF3。
5.權(quán)利要求1-4任一項(xiàng)所述的鋁合金制熱交換器的制造方法，其特征在于，所述不含Zn的化合物類助熔劑的組成為氟鋁酸鉀。
6.權(quán)利要求1-5任一項(xiàng)所述的鋁合金制熱交換器的制造方法，其特征在于，所述鋁合金裸散熱片由含有O. Γ1. 8%的Μη、0. 8^3. 0%的Zn、余量的Al及不可避免雜質(zhì)組成的鋁合金構(gòu)成。
7.權(quán)利要求1-5任一項(xiàng)所述的鋁合金制熱交換器的制造方法，其特征在于，所述鋁合金裸散熱片由含有O.1 1. 8%的Mn,O. 8 3. 0%的Zn，進(jìn)一步含有O.1 1. 2%的Si,O. 01 O. 8%的Fe、0. 05 O. 5%的Mg、0. 3%以下的Cu、0. 3%以下的Cr、0. 3%以下的Zr、0. 3%以下的Ti中的一種或兩種以上，余量的Al及不可避免雜質(zhì)組成的鋁合金構(gòu)成。
8.權(quán)利要求6或7所述的鋁合金熱制交換器的制造方法，其特征在于，所述鋁合金裸散熱片進(jìn)一步含有O. 001 O. 10%的In,O. 001 O. 10%的Sn中的一種或兩種以上。
9.權(quán)利要求1-8任一項(xiàng)所述的鋁合金制熱交換器的制造方法，其特征在于，構(gòu)成所述制冷劑通路管的鋁合金擠壓材料，是對鑄造后的鑄塊進(jìn)行在40(T650°C的溫度下保持4個(gè)小時(shí)以上的均質(zhì)化熱處理后，進(jìn)行熱擠壓加工而得的材料。
10.權(quán)利要求1-8任一項(xiàng)所述的鋁合金制熱交換器的制造方法，其特征在于，構(gòu)成所述制冷劑通路管的鋁合金擠壓材料，是對鑄造后的鑄塊進(jìn)行包括第I段熱處理和其后的第2段熱處理的均質(zhì)化熱處理后，進(jìn)行熱擠壓加工而得的材料，所述第I段熱處理是在55(T650°C的溫度下保持2個(gè)小時(shí)以上，所述第2段熱處理是在所述第I段熱處理后降溫至40(T550°C的溫度而保持3個(gè)小時(shí)以上。
11.權(quán)利要求1-8任一項(xiàng)所述的鋁合金制熱交換器的制造方法，其特征在于，構(gòu)成所述制冷劑通路管的鋁合金擠壓材料，是對鑄造后的鑄塊進(jìn)行包括第I段熱處理和其后的第2段熱處理的均質(zhì)化熱處理后，進(jìn)行熱擠壓加工而得的材料，所述第I段熱處理是在55(T650°C的溫度下保持2個(gè)小時(shí)以上，所述第2段熱處理是在所述第I段熱處理后暫且降溫至200°C`以下后，在40(T550°C的溫度下保持3個(gè)小時(shí)以上。
全文摘要
本發(fā)明提供一種鋁合金制熱交換器的制造方法，該方法是在鋁合金擠壓材料構(gòu)成的扁平多孔狀制冷劑通路管表面上涂布混合了Si粉末、助熔劑粉末和粘合劑的涂料，與鋁合金裸散熱片組合，釬焊接合而成的鋁合金制熱交換器的制造方法，其特征在于，所述制冷劑通路管是通過由含有0.5~1.7%的Mn、限制為不足0.10%的Si、限制為不足0.10%的Cu、余量的Al及不可避免雜質(zhì)所組成的鋁合金擠壓材料而構(gòu)成的，所述散熱片是由Al-Mn-Zn類合金材料成形的波紋狀散熱片，所述涂料是由Si粉末、含有Zn的化合物類助熔劑粉末、不含Zn的化合物類助熔劑粉末和粘合劑混合而成，Si粉末的涂布量為1~4g/m2，利用釬焊接合而制造的熱交換器的制冷劑通路管深部的電位最高，并且電位按照制冷劑通路管表面、散熱片角焊縫、散熱片的順序而依次變低。
文檔編號(hào)C22F1/00GK103038014SQ20118002591
公開日2013年4月10日 申請日期2011年5月10日 優(yōu)先權(quán)日2010年5月25日
發(fā)明者山下尚希, 久富裕二 申請人:住友輕金屬工業(yè)株式會(huì)社