專利名稱：差動密閉送料的電爐冶煉裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種電爐冶煉裝置。
背景技術(shù)：
電爐冶煉一種重要的煉鋼方法，它通過電弧熔化廢鋼金屬，如在電爐煉鋼過程中會消耗大量的電能，目前，全廢鋼冶煉電能消耗費用占生產(chǎn)成本的8 9%。在消耗的電能中，除熔化金屬消耗電能以外，電爐本體在操作過程中的爐體散熱和被煙氣帶走的熱量分別達(dá)到lOOkwh/t和140kwh/t，兩者合計約占電爐冶煉電耗的34 40% ；另外，工輔系統(tǒng) (如除塵系統(tǒng)和冷卻水系統(tǒng))也會消耗部分電能，有報道稱除塵風(fēng)機的電機功率折合電爐噸鋼電耗為20 30kwh/t。此外，電爐冶煉過程中，廢鋼等金屬損耗、輔料消耗(造渣劑、氧氣、 輔助燃料、耐材、電極等)占生產(chǎn)成本的90%。設(shè)備維護(hù)費用也將占到1 2%。從上述分析的知，降低電爐生產(chǎn)成本的主要途徑有a)降低直接電耗；b)降低間接電耗；c)降低原材料消耗；d)減少設(shè)備維護(hù)。值得注意的是，設(shè)備維護(hù)費用所占比重雖然不大，但維護(hù)量大的設(shè)備會降低生產(chǎn)效率，變相增加整個生產(chǎn)鏈的成本。電爐生產(chǎn)過程中降低各種消耗是目前各國專家追求的重要目標(biāo)。另外，最新的環(huán)?？刂埔?噪音、二惡英排放)也提出了電爐技術(shù)的新要求。目前國際上基于振動連續(xù)加料的C0NSTEEL是一種典型的廢鋼預(yù)熱和連續(xù)加料技術(shù)，其特征為水平涵道連續(xù)給料技術(shù)，具有穩(wěn)弧冶煉、生產(chǎn)噪音低、對電網(wǎng)沖擊小等優(yōu)點，國內(nèi)外均有使用報道，在此列出的相關(guān)的專利背景技術(shù)和主要參考文獻(xiàn)有1) US4543124A 申請日期1984. 8. 2，授權(quán)日期1985. 9. 242) US5400358 申請日期1992· 10. 13，授權(quán)日期1995· 3. 213) W02007006558A24) CN 2OO68OOOO679. 8 (中國專利申請)5) 1990，煉鋼，美國電弧爐連續(xù)煉鋼一 C0NSTEEL工藝(殷寶言譯)6)《工業(yè)加熱》2006年第3期康斯迪電爐與廢鋼預(yù)熱7)現(xiàn)代機械2008年第6期60t Consteel電弧爐除塵系統(tǒng)的介紹上述信息表明，C0NSTEEL技術(shù)起源于上世紀(jì)80年代中期，但最新專利申請于2007年。奧鋼聯(lián)也于80年代中后期研發(fā)了豎爐概念的廢鋼預(yù)熱系統(tǒng)，日本基于豎爐概念研制出了 ECOARC電爐(環(huán)境友好爐)。近年來，國內(nèi)也在電爐廢鋼預(yù)熱方面作過大量的開發(fā)和研究，相關(guān)的專利申請有1) ZL00210540. 3 ；2) ZL200620082237. X ；3) ZL200720089528. 6CISDI (中冶賽迪)在研究高效的廢鋼環(huán)保加料輸送方式SKISTEEL，采用了斜槽輸送原理，申請一系列的專利以構(gòu)成專利體系。該技術(shù)可實現(xiàn)緊湊的廢鋼加料方式、電爐穩(wěn)弧冶煉，環(huán)保且消耗降低，降低電爐的生產(chǎn)過程的費用。CISDI相關(guān)的專利申請背景技術(shù)主要有CN201010170509. 2 (一種廢鋼預(yù)熱輸送裝置，已公開)CN 101776395 ( —種電爐加料和預(yù)熱裝置，已公開)201020607906. 7 (涵道式熔煉容器原料輸送和煙塵回收裝置)對常規(guī)電爐生產(chǎn)過程、現(xiàn)有C0NSTEEL、現(xiàn)有SKISTEEL技術(shù)研究發(fā)現(xiàn)，現(xiàn)有技術(shù)中仍存在如下問題1)常規(guī)電爐煙氣除塵沉降室粉塵量較大，且粉塵中含有可回收成份較高；2)常規(guī)電爐生產(chǎn)需開蓋加入廢鋼，電爐熱量散失和電耗較高，生產(chǎn)環(huán)境惡劣；3)常規(guī)電爐生產(chǎn)需進(jìn)行頻繁的機械操作，設(shè)備維護(hù)量較大；4) C0NSTEEL廢鋼輸送裝置系統(tǒng)過長，采用水平輸送，設(shè)備振動大，啟停不便，輸送效率較低，占地面積大。5) C0NSTEEL廢鋼從受料槽向加熱段運動過程的動態(tài)密封有較大的混風(fēng)，會增大風(fēng)機容量(參見所列文獻(xiàn))；6) C0NSTEEL對廢鋼的要求較高(輕薄料)，原料輸送的適應(yīng)性差；7) CISDI提出的輸送方案中，其核心采用了斜槽輸送，斜槽輸送利用物體重力進(jìn)行輸送，可大大減小輸送動力(動力誘導(dǎo)只是控制加料速度)，并可加快加料速度，但帶來的問題是，設(shè)備尾部逐步升高，電爐連續(xù)化生產(chǎn)要求的廢鋼高強度上料對本方案帶來了巨大挑戰(zhàn)，CN201010170509. 2首次提出了長形加料槽針對擺振斜槽的加料，但長形加料槽加料的堆料高度且平整度無法準(zhǔn)確控制，對入口的冷空氣密封又帶來新的挑戰(zhàn)，同時，由于廢鋼之間的粘連，使得廢鋼從受料輸送槽進(jìn)入熱輸送槽時輸送不暢，容易出現(xiàn)卡料等問題，限制了廢鋼在受料槽中鋪設(shè)厚度不能過大，帶來上料效率低的問題，而不解決該問題就無法使得該技術(shù)進(jìn)入工程實施，其它CISDI同族專利的面臨的問題也是類似的；8)由于煙氣直接預(yù)熱廢鋼，二惡英排放不能達(dá)到環(huán)保指標(biāo)。因此，需對現(xiàn)有的電爐冶煉裝置進(jìn)行改進(jìn)，并提出一種全新的送料方法和冶煉方法，解決廢鋼在輸送過程中的粘連問題，提高上料效率，另外，也降低廢鋼冶煉過程中的能耗和熱損失，弱化煙氣直接預(yù)熱廢鋼功能，實現(xiàn)生產(chǎn)過程的高效、節(jié)能環(huán)保和投資的綜合性優(yōu)化。
發(fā)明內(nèi)容有鑒于此，本實用新型提供一種差動密閉送料的電爐冶煉裝置，通過該裝置可解決廢鋼輸送過程中粘連的問題，利用所述加料和冶煉方法，可有效降低廢鋼冶煉過程中的能耗和熱損失，實現(xiàn)生產(chǎn)過程高效、節(jié)能和環(huán)保的目的。本實用新型的差動密閉送料的電爐冶煉裝置，包括電爐和加料裝置，所述加料裝置包括冷受料輸送槽和熱輸送槽，所述冷受料輸送槽下方設(shè)置有獨立控制的激振裝置I， 熱輸送槽下方設(shè)置有獨立控制的激振裝置II，所述冷受料輸送槽的出口設(shè)置有伸入熱輸送槽內(nèi)的輸送喉口，輸送喉口與熱輸送槽的槽底之間的距離等于或大于熱輸送槽的深度。進(jìn)一步，所述輸送喉口的出料端設(shè)置有可開閉的密封門I，所述冷受料輸送槽的加料口設(shè)置有可開閉的密封門II ；進(jìn)一步，所述熱輸送槽與電爐之間設(shè)置有用于將原料導(dǎo)入電爐的聯(lián)接槽；[0034]進(jìn)一步，所述聯(lián)接槽安裝于設(shè)置在其下方的橫移小車上；進(jìn)一步，所述聯(lián)接槽為可沿送料方向伸縮的結(jié)構(gòu)，聯(lián)接槽設(shè)置于熱輸送槽上，所述熱輸送槽沿送料方向的前端設(shè)置有離線橫移小車；進(jìn)一步，所述聯(lián)接槽為可沿送料方向伸縮或可沿送了方向的垂向擺動的結(jié)構(gòu)，聯(lián)接槽設(shè)置于電爐上，所述熱輸送槽沿送料方向的前端設(shè)置有離線橫移小車；進(jìn)一步，所述熱輸送槽上設(shè)置有塵降罩，塵降罩與熱輸送槽共同圍成塵降室，塵降罩上設(shè)置有除塵口；進(jìn)一步，所述電爐上設(shè)置有除塵管，除塵管與塵降室連通；進(jìn)一步，所述塵降罩由固定罩體和可拆卸罩體構(gòu)成，可拆卸罩體位于熱輸送槽沿送料方向的前端；進(jìn)一步，所述塵降罩的壁身由耐火材料制成，塵降罩壁身上安裝有汽化煙道管、水冷管道或模塊化設(shè)計的余熱回收模塊；進(jìn)一步，所述塵降室內(nèi)設(shè)置有燒嘴；進(jìn)一步，所述電爐內(nèi)位于落料冷區(qū)界面設(shè)置有輔助加熱噴嘴；進(jìn)一步，所述冷受料輸送槽上方設(shè)置有運料底開加料長槽；進(jìn)一步，所述運料底開加料長槽設(shè)置于可沿送料方向的垂向移動的料槽橫移車上；進(jìn)一步，所述冷受料輸送槽和熱輸送槽與水平方向的夾角均為0 90°。本實用新型的目的之二是提供一種使用所述的差動密閉送料的電爐冶煉裝置進(jìn)行送料的方法，包括以下步驟a)鋪料將運料底開加料長槽吊運或由料槽橫移車運輸至冷受料輸送槽上方，打開密封門II并關(guān)閉密封門I，控制運料底開加料長槽打開，使原料鋪設(shè)于冷受料輸送槽底部；b)輸送完成鋪料后，關(guān)閉密封門II并打開密封門I，控制兩個激振裝置I和激振裝置II分別以不同的頻率對冷受料輸送槽和熱輸送槽施加激振進(jìn)行差動送料，激振裝置II 的激振頻率高于激振裝置I的激振頻率。本實用新型的有益效果本實用新型的差動密閉送料的電爐冶煉裝置，具有以下優(yōu)點1)由于采用了冷受料輸送槽和熱送槽差動輸送，冷受料輸送槽的料層可以堆得比較厚，這一方面可加快上料速度，同時也可減短冷受料輸送槽和運料底開長槽的長度，增強了相關(guān)技術(shù)的工程實施可行性； 2)冷受料輸送槽、輸送喉口、密封門裝置的結(jié)合，大大降低了密封門裝置在傳統(tǒng)涵道中卡料的概率，提高了設(shè)備的可靠性和密封效果，也降低漏風(fēng)量，提高了降塵室的降塵效果，生產(chǎn)環(huán)境大為改善，減少了排出煙氣中粉塵含量和排出溫度，提高了后續(xù)煙氣余熱利用的效果，降低了后續(xù)除塵系統(tǒng)的負(fù)荷，減少了設(shè)備維護(hù)和輔助能源的消耗；另外，由于采用了密閉生產(chǎn)，可減少爐體的熱損失，能耗降低；3)在塵降室內(nèi)，可通過燒嘴進(jìn)行煙氣中一氧化碳的二次燃燒，提高排出煙氣的溫度，以提高了后續(xù)煙氣余熱利用的效能；4)考慮到廢鋼預(yù)熱與二惡英產(chǎn)生的關(guān)聯(lián)性，通過設(shè)置電爐與塵降罩的直接煙氣通道，使大部分高溫?zé)煔獠恢苯訉U鋼加熱，有效降低有害成份的產(chǎn)生概率，也有利于現(xiàn)有小型電爐和現(xiàn)有電爐的改造，此外，如果在接口間設(shè)置煙氣調(diào)節(jié)裝置，該結(jié)構(gòu)對鐵水熱裝工藝產(chǎn)生的大煙氣量有很好的除塵效果；5)由于設(shè)備短小緊湊，重量輕，激振力小，易于控制；裝置中的存量廢鋼少，生產(chǎn)靈活性高，既有利于大批量連續(xù)生產(chǎn)，也利于小批量產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整；此外，采用斜槽加料輸送方式時，短時間內(nèi)的送料效率明顯提高，有利于與鐵水熱裝工藝的配合。
以下結(jié)合附圖和實施例對本實用新型作進(jìn)一步描述。


圖1為本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為
圖1的A-A截面圖；圖3為本實用新型采用煙氣口和原料口同孔的方案示意圖；圖4為本實用新型采用聯(lián)接槽安裝在熱送槽端部示意圖；圖5為本實用新型采用聯(lián)接槽安裝在電爐側(cè)壁部示意圖。
具體實施方式
以下將結(jié)合附圖對本實用新型進(jìn)行詳細(xì)說明，如圖所示本實施例的差動密閉送料的電爐冶煉裝置，包括電爐1和加料裝置，所述加料裝置包括冷受料輸送槽2和熱輸送槽 3，所述冷受料輸送槽2下方設(shè)置有獨立控制的激振裝置I 4，熱輸送槽3下方設(shè)置有獨立控制的激振裝置II 5，所述冷受料輸送槽2的出口設(shè)置有伸入熱輸送槽3內(nèi)的輸送喉口 6，輸送喉口 6與熱輸送槽3的槽底之間的距離等于或大于熱輸送槽3的深度，冷受料輸送槽和熱送槽空間上的高度差使得激振裝置I與激振裝置II擺脫廢鋼牽連的干擾，可選擇不同工作頻率，從而實現(xiàn)兩輸送槽內(nèi)有不同的輸送速度，選擇控制熱送槽有較大的輸送線速度，則熱送槽的平均料層就會變薄，有利于對電爐加料和在電爐熔池中的熔化，冷受料輸送槽內(nèi)的堆料厚度增加，上料速度加快，也可減短冷受料輸送槽和運料底開長槽的長度，增強了相關(guān)技術(shù)的工程實施可行性。同時，喉口結(jié)構(gòu)使得工作更可靠且維護(hù)方便。電爐操作一般是采用留鋼操作工藝和鐵水熱裝工藝，為很好地實施本實用新型，采用留鋼操作時一般留鋼量為20 40%，采用鐵水熱裝工藝時熱裝比例為0 60%。作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述輸送喉口 6的出料端設(shè)置有可開閉的密封門I 7，所述冷受料輸送槽2的加料口設(shè)置有可開閉的密封門II 8，密封門可采用轉(zhuǎn)動式或插板式密封門，通過密封門I與密封門II的開閉配合，形成廢鋼加料過程除塵室的密封，形成密閉生產(chǎn)，可減少爐體的熱損失，能耗降低；也降低了漏風(fēng)量，除塵效果好，有效改善生產(chǎn)環(huán)境，同時，減少了排出煙氣中粉塵含量和排出溫度，提高了后續(xù)煙氣余熱利用的效果，降低了后續(xù)除塵系統(tǒng)的負(fù)荷，減少了設(shè)備維護(hù)和輔助能源的消耗。另外，冷受料輸送槽、輸送喉口和密封門的結(jié)合，大大降低了密封門裝置在傳統(tǒng)涵道中卡料的概率，使廢鋼裝料的平整度要求不高，對廢鋼規(guī)則度放寬。作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述熱輸送槽3與電爐1之間設(shè)置有用于將原料導(dǎo)入電爐1的聯(lián)接槽9，滿足電爐加料的要求。作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述聯(lián)接槽9安裝于設(shè)置在其下方的橫移小車10上，便于聯(lián)接槽的更換維護(hù)，加強待機時爐口粘連廢鋼的處理。另外，采用“所述聯(lián)接槽 9為可沿送料方向伸縮的結(jié)構(gòu)，聯(lián)接槽9設(shè)置于熱輸送槽3上，所述熱輸送槽3沿送料方向的前端設(shè)置有離線橫移小車11”和“所述聯(lián)接槽9為可沿送料方向伸縮或可沿送料方向的垂向擺動的結(jié)構(gòu)，聯(lián)接槽9設(shè)置于電爐1上，所述熱輸送槽3沿送料方向的前端設(shè)置有離線橫移小車11”的方案，均能實現(xiàn)本實用新型的目的。作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述熱輸送槽3上設(shè)置有塵降罩12，塵降罩12 與熱輸送槽3共同圍成塵降室，塵降罩12上設(shè)置有除塵口 13，結(jié)構(gòu)簡單合理，便于實施。 作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述電爐1上設(shè)置有除塵管14，除塵管14與塵降室連通，電爐與塵降罩的直接煙氣通道，使大部分高溫?zé)煔獠恢苯訉U鋼加熱，有效降低有害成份的產(chǎn)生概率，也有利于現(xiàn)有小型電爐和現(xiàn)有電爐的改造。作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述除塵管14上設(shè)置有煙氣流量調(diào)節(jié)閥18，使該結(jié)構(gòu)對鐵水熱裝工藝產(chǎn)生的大煙氣量有很好的除塵效果。作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述塵降罩12由固定罩體12a和可拆卸罩體 12b構(gòu)成，可拆卸罩體12a位于熱輸送槽3沿送料方向的前端，便于對爐口處粘連廢鋼的處理。作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述塵降罩12的壁身由耐火材料制成，塵降罩壁身12上安裝有模塊化設(shè)計的余熱回收模塊15，用于對熱能的回收利用，提高能效，當(dāng)然， 采用汽化煙道管或水冷管道均能有效將這部分熱能充分利用。作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述塵降室內(nèi)設(shè)置有燒嘴16，由于電爐冶煉中會產(chǎn)生一部分一氧化碳，通過燒嘴在塵降室內(nèi)噴出氧氣或空氣使一氧化碳燃燒，既產(chǎn)生更多熱能，降低設(shè)備能耗，也可減少排放降低環(huán)境污染。作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述電爐1內(nèi)位于落料冷區(qū)界面設(shè)置有輔助加熱噴嘴，通過加熱噴嘴提高原料區(qū)溫度，減少電爐能耗。作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述冷受料輸送槽2上方設(shè)置有運料底開加料長槽17，解決冷受料輸送槽上料的問題，加料效率高。作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述運料底開加料長槽17設(shè)置于可沿送料方向的垂向移動的料槽橫移車上，橫移車為緩沖臺車，可實現(xiàn)連續(xù)上料，滿足大型電爐對上料速度的要求。作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述冷受料輸送槽2和熱輸送槽3與水平面的夾角均為0 90°，可有效減少設(shè)備長度，適應(yīng)舊廠改造，當(dāng)傾斜角度較大時，喉口在水平投影的落料線可作成斜跨熱送槽寬的方式。冷受料輸送槽采用非軸向或橫向(90° )布置時，可以配一組以上的冷受料輸送槽。但空間和上料速度滿足要求時，一般采用O °縱向布置。使用上述的差動密閉送料的電爐冶煉裝置進(jìn)行送料的方法，包括以下步驟a鋪料將運料底開加料長槽17吊運或由料槽橫移車運輸至冷受料輸送槽2上方，打開密封門II 8并關(guān)閉密封門I 7，控制運料底開加料長槽17打開，使原料鋪設(shè)于冷受料輸送槽2底部，防止加料過程中冷空氣的吸入增大能耗；b輸送完成鋪料后，關(guān)閉密封門II 8并打開密封門I 7，控制兩個激振裝置I 4和激振裝置II 5分別以不同的頻率對冷受料輸送槽2和熱輸送槽3施加激振進(jìn)行差動送料，激振裝置II 5的激振頻率高于與激振裝置I 4的激振頻率，使熱輸送槽中的料層厚度較薄， 以利于電爐加料和原料在電爐熔池中的熔化。 最后說明的是，以上實施例僅用以說明本實用新型的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本實用新型進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本實用新 型的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本實用新型技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本實用新型的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。
權(quán)利要求1.一種差動密閉送料的電爐冶煉裝置，包括電爐(1)和加料裝置，所述加料裝置包括冷受料輸送槽(2 )和熱輸送槽(3 )，其特征在于所述冷受料輸送槽(2 )下方設(shè)置有獨立控制的激振裝置I (4)，熱輸送槽(3)下方設(shè)置有獨立控制的激振裝置II (5)，所述冷受料輸送槽(2)的出口設(shè)置有伸入熱輸送槽(3)內(nèi)的輸送喉口(6)，輸送喉口(6)與熱輸送槽(3) 的槽底之間的距離等于或大于熱輸送槽(3)的堆料深度。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的差動密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述輸送喉口 (6)的出料端設(shè)置有可開閉的密封門I (7)，所述冷受料輸送槽(2)的加料口設(shè)置有可開閉的密封門II (8)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的差動密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述熱輸送槽 (3)與電爐(1)之間設(shè)置有用于將原料導(dǎo)入電爐(1)的聯(lián)接槽(9)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的差動密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述聯(lián)接槽(9) 安裝于設(shè)置在其下方的橫移小車(10)上。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的差動密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述聯(lián)接槽(9) 為可沿送料方向伸縮的結(jié)構(gòu)，聯(lián)接槽(9)設(shè)置于熱輸送槽(3)上，所述熱輸送槽(3)沿送料方向的前端設(shè)置有離線橫移小車(11)。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的差動密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述聯(lián)接槽(9) 為可沿送料方向伸縮或可沿送料方向的垂向擺動的結(jié)構(gòu)，聯(lián)接槽(9)設(shè)置于電爐(1)上，所述熱輸送槽(3)沿送料方向的前端設(shè)置有離線橫移小車(11)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1-6任意一條所述的差動密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述熱輸送槽(3)上設(shè)置有塵降罩(12)，塵降罩(12)與熱輸送槽(3)共同圍成塵降室，塵降罩 (12)上設(shè)置有除塵口(13)。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的差動密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述電爐(1)上設(shè)置有除塵管(14)，除塵管(14)與塵降室連通。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的差動密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述除塵管 (14)上設(shè)置有煙氣流量調(diào)節(jié)閥(18)。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的差動密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述塵降罩 (12)由固定罩體(12a)和可拆卸罩體(12b)構(gòu)成，可拆卸罩體(12a)位于熱輸送槽(3)沿送料方向的前端。
11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的差動密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述塵降罩 (12)的壁身由耐火材料制成，塵降罩壁身(12)上安裝有汽化煙道管、水冷管道或余熱回收模塊(15)。
12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的差動密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述塵降室內(nèi)設(shè)置有燒嘴(16)。
13.根據(jù)權(quán)利要求12所述的差動密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述電爐(1) 內(nèi)位于落料冷區(qū)界面設(shè)置有輔助加熱噴嘴。
14.根據(jù)權(quán)利要求13所述的差動密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述冷受料輸送槽(2 )上方設(shè)置有運料底開加料長槽(17)。
15.根據(jù)權(quán)利要求14所述的差動密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述運料底開加料長槽(17)設(shè)置于可沿送料方向的垂向移動的料槽橫移車上。
16.根據(jù)權(quán)利要求15所述的差動密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述冷受料輸送槽(2)和熱輸送槽(3)與水平面的夾角均為O 90°。
專利摘要本實用新型公開了一種差動密閉送料的電爐冶煉裝置，該裝置包括電爐和加料裝置，加料裝置包括冷受料輸送槽和熱輸送槽，冷受料輸送槽和熱輸送槽下方分別設(shè)置有獨立控制的激振裝置，冷受料輸送槽的出口設(shè)置有伸入熱輸送槽的輸送喉口，輸送喉口與熱輸送槽的槽底之間的距離等于或大于熱輸送槽的深度，通過本實用新型的送料方法對兩個輸送槽施加不同頻率的激振實現(xiàn)原料的差動輸送，使冷受料輸送槽可鋪設(shè)較厚的料層，加快了上料速度，同時也讓冷受料輸送槽和運料底開長槽的長度可設(shè)計得更短，便于工程實施。另外，喉口及密封門結(jié)構(gòu)，大大降低了卡料的概率和漏風(fēng)量，熱損失低，降塵效果好，冶煉過程高效、節(jié)能和環(huán)保。
文檔編號C21C5/52GK202063946SQ20112012403
公開日2011年12月7日 申請日期2011年4月25日 優(yōu)先權(quán)日2011年4月25日
發(fā)明者劉向東, 徐杰, 高瞻, 黃其明 申請人:中冶賽迪工程技術(shù)股份有限公司