專利名稱：鐵水爐外精煉噴吹用復合脫硫劑的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鐵水爐外精煉用復合脫硫劑，特別是涉及到爐外精煉噴吹用復合脫硫劑。
背景技術(shù)：
隨著社會工業(yè)生產(chǎn)、科學技術(shù)的迅猛發(fā)展，對鋼材質(zhì)量、性能的要求越來越高。一些專用或特殊用鋼，對鋼中硫含量更有嚴格的要求，如良好機械性能和沖擊韌性的管線鋼以及具有良好沖擊韌性的汽車用薄板鋼，要求成品中的[S] > 0. 005% (質(zhì)量分數(shù))。爐外精煉噴吹脫硫以單一鎂基、碳化鈣基及氧化鈣基為主。爐外精煉噴吹脫硫是根據(jù)脫硫目標先噴吹一種單一脫硫劑，達到一定脫硫目標后，到另一個脫硫站噴吹另一種深度脫硫的脫硫劑，這樣就延長了脫硫時間；也容易造成在不同時間噴吹時分布不均； 單一噴吹鎂基脫硫劑首先要預處理鈍化，在脫硫時可能引起沸騰、飛濺，去渣難，相對成本高；也容易造成在不同時間噴吹時分布不均，特別是單獨鐵水預處理過程中，脫硫劑也是決定脫硫效率和脫硫成本的主要因素之一。碳化鈣基由于小顆粒0. 1-0. 9mm極易與水和空氣中的水分發(fā)生反應，其生成物乙炔氣體易燃易爆，危及安全。因此，在加工、運輸、貯存和使用過程中必須有嚴密的安全措施和保護系統(tǒng)；加工困難、價格昂貴。本公司專利CN200810197484. 8提供了一種KR法的復合脫硫劑及制造方法，主要是把各種原料按照配方混合后攪拌均勻，通過造粒設(shè)備制成“復合?！?，復合粒的粒度為 0. 5 1. 2mm，其配方主要是應用于KR脫硫，而噴吹脫硫的粒度主要在0. 1 0. 9mm，不能適用于噴吹脫硫?，F(xiàn)有技術(shù)中有把各種成份的脫硫劑制成0. 1 0. 9mm，然后把它們簡單的混合而制成“復合脫硫劑”，但同樣混合后的“復合脫硫劑”在混合時會有約15%的顆粒成為粉狀， 使“復合脫硫劑”達不到90%的整齊度而不符合噴吹脫硫的要求，而在把各種成份的脫硫劑制成0. 1 0. 9mm顆粒過程中，只有30% — 40%的利用率，加上混合過程中的損失，約有近 70%以上的脫硫劑不能利用。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明發(fā)明目的是主要應用于一次性噴吹脫硫、成本低、利用率高、深度脫硫的復合脫硫劑。本發(fā)明的脫硫劑是指用于噴吹的復合脫硫劑。本發(fā)明的技術(shù)方案
各組份的質(zhì)量比為鎂粉15%-25%，碳化鈣0 — 20%，氧化鈣(鈍化活性石灰)和螢石65 — 85%，粉狀均勻混合壓制、篩分成粒度大小為0. 1-0. 9mm ^ 90%。其中氧化鈣(鈍化活性石灰)+螢石組成為氧化鈣88%，螢石占12%。為了增加產(chǎn)品的流動性，粒度為0. 1-0. 7mm為佳，粒度不得有> 1. 0mm。鈍化活性石灰的活性度最好大于400ml。
有益效果
1由于本發(fā)明主要是把各種脫硫劑均勻混合后制備成“復合?！边M行一次性噴吹，節(jié)省了時間，溫降少，加快了煉鋼脫硫節(jié)奏，提高了脫硫效率；
2將鎂粉、活性石灰、碳化鈣、螢石的粉狀物通過機械壓制、篩分成0. 1-0. 9mm顆粒狀， 這樣也省下鎂鈍化的程序，同時大大增加了鎂和其它成份也利用率；
3降低了噴吹劑的成本，也減少了運輸成本；本產(chǎn)品相對于CaC2脫硫劑安全系數(shù)高。4該組份的脫硫效果好。本復合脫硫劑在魚雷罐鐵水多次試驗成功，噴吹速度為 50kg/min，平均前硫為0. 0298%，平均后硫為0. 0042%，平均單耗為0. 199kg/t. S。
具體實施方案將活性石灰粉、螢石粉、碳化鈣粉、鎂粉，按比例混合物料，將混合物料加入進料斗；通過強制喂料器把混合物料導入軋片機組經(jīng)液壓系統(tǒng)中軋輥和軋輥之間凹槽的壓成條狀或圓柱形復合脫硫劑條狀塊；將條狀塊進入破碎機破碎，篩分后成所需粒度的復合脫硫劑；要求混合粒度大小為0. 1-0. 9mm ^ 96%。本復合脫硫劑在魚雷罐鐵水中多次試驗成功，噴吹速度為50kg/min，平均前硫為 0. 0298%，平均后硫為0. 0042%，平均單耗為0. 199kg/t. S。實施例1按質(zhì)量比比例活性石灰粉+螢石粉80%、鎂粉2096，混合物料經(jīng)將混合物料加入進料斗；通過強制喂料器把混合物料壓入軋片機組，經(jīng)液導系統(tǒng)中軋輥和軋輥之間凹槽壓成條狀或圓柱形；將條狀塊或圓柱形進入破碎機破碎，篩分后成所需粒度的復合脫硫劑，粒度大小為0. 1-0. 9mm 3 96%。爐外精煉時噴吹速度為50kg/min，鐵水量234噸， 加入1445kg復合脫硫劑，前硫為0. 038%，后硫為0. 004%，單耗為0. 190kg/t. S。實施例2將活性石灰粉+螢石粉65%、鎂粉15%，碳化鈣粉20%’按質(zhì)量比比例混合物料經(jīng)將混合物料加入進料斗；通過強制喂料器把混合物料導入軋片機組，經(jīng)液壓系統(tǒng)中軋輥和軋輥之間凹槽壓成條狀或圓柱形；將條狀塊或圓柱形進入破碎機破碎，篩分后成所需粒度的復合脫硫劑，粒度大小為0. 1-0. 9mm 3 96%。爐外精煉時噴吹噴吹速度為 50kg/min,鐵水量251噸中加入995kg復合脫硫劑，前硫為0. 025%,后硫為0. 005%,單耗為 0. 198kg/t. S。實施例3將活性石灰粉+螢石粉75%、鎂粉25%’按質(zhì)量比比例混合物料經(jīng)將混合物料加入進料斗；通過強制喂料器把混合物料導入軋片機組，經(jīng)液壓系統(tǒng)中軋輥和軋輥之間凹槽壓成條狀或圓柱形；將條狀塊或圓柱形進入破碎機破碎，篩分后成所需粒度的復合脫硫劑，粒度大小為0. 1-0. 9mm ^ 90%。爐外精煉時噴吹速度為50kg/min，鐵水量240噸， 加入1051kg復合脫硫劑，前硫為0. 024%，后硫為0. 003%，單耗為0. 208kg/t. S。實施例4將活性石灰粉+螢石粉80%、鎂粉17%、碳化碳396，按質(zhì)量比比例混合物料經(jīng)將混合物料加入進料斗；通過強制喂料器把混合物料導入軋片機組，經(jīng)液壓系統(tǒng)中軋輥和軋輥之間凹槽壓成條狀或圓柱形；將條狀塊或圓柱形進入破碎機破碎，篩分后成所需粒度的復合脫硫劑，粒度大小為0. 1-0. 9mm ^ 96%。爐外精煉時噴吹速度為50kg/min，鐵水量237噸，加入1090kg復合脫硫劑，前硫為0. 027%，后硫為0. 004%，單耗為0. 199kg/t. S。以上所有實施例中活性石灰粉+螢石粉組成為活性石灰粉88%、螢石粉占12%?；钚允曳鄣幕钚远茸詈么笥?00ml。粒度以0. 1-0. 7 mm為最佳，且不得有> 1. 0mm。
根據(jù)有關(guān)做的計算，脫硫劑的費用約為脫硫成本的80%以上，一方面是努力降低脫硫成本，從降低脫硫劑單耗、采用廉價復合脫硫劑、減少扒渣鐵損、提高脫硫工藝和自動化水平等；另一方面是保證深脫硫的目標硫水平，采用脫硫率高的脫硫劑。本產(chǎn)品現(xiàn)應用武鋼平均單耗為4. 9kg /噸鐵，比目前正現(xiàn)應用的碳化鈣基脫硫劑噸加入量6.5 kg /噸鐵， 加入量減少20% ；而本產(chǎn)品價格為4950元/噸，每噸脫硫劑成本為4. 95X4. 9 = 24. 26元， 而碳化鈣基脫硫劑產(chǎn)品價格4250元/噸，每噸脫硫劑成本為4. 25X6. 5 = 27. 6元，則每噸成本減少3. 24元，成本降低了 11%。對于一個中型煉鋼廠年產(chǎn)900萬噸的企業(yè)900X3. 24 元=2916萬元。
權(quán)利要求
1.一種鐵水爐外精煉噴吹用復合脫硫劑，各組份的質(zhì)量比為鎂粉15%-25%，碳化鈣0 — 20%，氧化鈣和螢石65 - 85%，粉狀均勻混合壓制、篩分成粒度大小為0. 1-0. 9mm ^ 90% ；所述的各組份的粉狀物均勻混合壓制、破碎、篩分為如下步驟①按比例混合物料，將混合物料加入進料斗；②通過強制喂料器把混合物料導入軋片機組經(jīng)液壓系統(tǒng)中軋輥和軋輥之間凹槽的壓成條狀復合脫硫劑條狀塊；③將條狀塊進入破碎機破碎，篩分后成粒度0.1-0. 9mm的復合脫硫劑。
2.如權(quán)利要求1所述的復合脫硫劑，其特征在于所述的粒度大小為0.1-0.7mm 纟 96%。
3.如權(quán)利要求1或2所述的復合脫硫劑，其特征在于所述氧化鈣為鈍化活性石灰，且活性度大于400ml。
4.如權(quán)利要求1或2所述的復合脫硫劑，其特征在于所述的粒度大小不得有>1.Omm0
5.如權(quán)利要求1或2所述的復合脫硫劑，其特征在于所述活性石灰粉和螢石粉80%， 鎂粉20%。
6.如權(quán)利要求1或2所述的復合脫硫劑，其特征在于所述活性石灰粉和螢石粉65%， 鎂粉15%，碳化鈣粉20%。
7.如上所述的權(quán)利所述的復合脫硫劑，其特征在于所述的氧化鈣和螢石為氧化鈣 88%，螢石 12%ο
全文摘要
本發(fā)明涉及一種鐵水爐外精煉用噴吹用復合脫硫劑。各組份的質(zhì)量比為鎂粉15%-25%，碳化鈣0－20％，氧化鈣(鈍化活性石灰)＋螢石65－85%，粉狀均勻混合壓制、篩分成粒度大小為0.1-0.9mm≧90%。粉狀均勻混合壓制、篩分成粒度大小為0.1-0.9mm≧96%。本發(fā)明可以是一次性噴吹，節(jié)省了時間，溫降少，提高了脫硫效率；將鎂粉、活性石灰、螢石的粉狀物通過機械壓制、篩分成顆粒狀，這樣也省下鎂鈍化的程序，同時鎂和其它成份也大大增加了利用率；降低了噴吹劑的成本,也減少了運輸成本；本產(chǎn)品相對于CaC2脫硫劑安全系數(shù)高。
文檔編號C21C1/02GK102230048SQ201110163949
公開日2011年11月2日 申請日期2011年6月17日 優(yōu)先權(quán)日2011年6月17日
發(fā)明者唐鐵石 申請人:湖北省通山縣通力鎂業(yè)有限責任公司