專利名稱：一種鎂鈣質(zhì)不銹鋼鋼包真空精煉爐的精煉方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鎂鈣質(zhì)不銹鋼鋼包真空精煉爐的精煉方法。
背景技術(shù)：
申請人:第二煉鋼廠不銹鋼工藝路線為K-0BM-S — VOD — LF — CCM, K-OBM-S采用鎂碳磚爐襯，爐渣二元堿度在1. 8左右。出鋼后鋼水渣厚在50mm左右，鋼水中Si含量為
0.05-0.15%，鋼包采用鎂鈣質(zhì)。進入VOD后，在真空狀態(tài)下，對鋼水進行吹氧脫碳過程中， Si被氧化，導(dǎo)致爐渣二元堿度降低到1. 0左右，對鋼包鎂鈣質(zhì)渣線侵蝕嚴(yán)重，且在精煉過程中不斷受鋼液和渣液的侵蝕和沖擊，其爐襯受到嚴(yán)重的侵蝕，尤其是渣線部位，受到氧氣射流引起的鋼水沖刷，加劇了渣線部位的侵蝕，嚴(yán)重影響了鋼包的壽命。不銹鋼鋼包壽命<11 次，煉鋼成本較高。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有鎂鈣質(zhì)不銹鋼鋼包真空精煉爐的精煉方法的上述不足，本發(fā)提供一種提高鋼包壽命的鎂鈣質(zhì)不銹鋼鋼包真空精煉爐的精煉方法。本鎂鈣質(zhì)不銹鋼鋼包真空精煉爐的精煉方法為下述依次的步驟I K-OBM-S出鋼溫度彡1650°C，出鋼過程中擋渣，渣厚30_50mm，爐渣二元堿度為
1.6-2. 2 ；II K-OBM-S出鋼后進VOD前測渣厚，在VOD抽真空過程中，每噸鋼水加石灰34kg， 使其開始吹氧前爐渣堿度不小于2. 5，一般為2. 5-4. 0，然后開始吹氧脫碳、沸騰，沸騰過程中爐渣堿度不小于1. 8，一般維持在1. 8-2. 3 ；III進入還原期后，加硅鐵、石灰、螢石進行還原，石灰加入量為每噸鋼水 13-25kg,螢石加入量為每噸鋼水34kg，硅鐵加入量為每噸鋼水44kg，使鋼水爐渣堿度不小于1.8，一般維持在1.8-3.5。本鎂鈣質(zhì)不銹鋼鋼包真空精煉爐的精煉方法鋼包壽命提高到12次至14次，每鋼包降低成本0. 7萬元，而減少了鋼包真空精煉過程中穿渣線的幾率。
具體實施例方式下面結(jié)合實施例詳細說明本鎂鈣質(zhì)不銹鋼鋼包真空精煉爐的精煉方法的具體實施方式
，但本鎂鈣質(zhì)不銹鋼鋼包真空精煉爐的精煉方法的具體實施方式
不限于下述的實施例。實施例一本實施例冶煉的鋼種為SUH409L，鋼包包號為11#。K-OBM-S爐渣中的Si02、Mg0與CaO含量的重量百分比為SiO2 26. 44 ；Cr2O3 0. 55 ；MgO 17. 98 ；CaO 46. 54 ；爐渣的二元堿度為1. 76，渣厚50mm。
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本實施例的步驟為I K-OBM-S出鋼溫度1660°C，出鋼過程中擋渣，渣厚50mm，爐渣二元堿度1. 76，鋼水重量為81t ；VOD處理前鋼水的成分百分比為C = O. 31%;Si = 0. 13%;Mn = 0. 25%;P = 0. 015%;S = 0. 017%;Cr = 12. 05%； N = 108ppm其余為和鐵不可避免的雜質(zhì)。II K-OBM-S出鋼后VOD進站測渣厚為50mm(按照渣厚IOOmm渣重1. 5t考慮)，開到處理位后抽真空，加入石灰400kg，爐渣堿度提高到3. 8，當(dāng)真空度達到250-300mbar時， 開始吹氧脫碳，吹氧過程中Si全部被氧化(渣中SiO2重量按照=W(SiO2) = 2. 14X鋼水中 Si含量X鋼水重量)，此時爐渣堿度為1. 8。這樣鋼水吹氧脫碳后期及沸騰過程中爐渣二元堿度始終處于1.8。III進入還原期后，加硅鐵650kg，鋁丸250kg，石灰1800kg進行還原，加螢石 300kg調(diào)渣，還原結(jié)束后爐渣中Si02、MgO與CaO含量的重量百分比為SiO2 21. 13 ；MgO 10. 1 ；CaO 50. 35 ；爐渣的二元堿度為2. 4。還原結(jié)束后，鋼水成分百分比為C = O. 0072 % ；Si = 0. 38 % ；Mn = 0. 24 % ;P = 0. 015 % ;S = 0. 001 % ；Cr = 12. 15% ；N = 78ppm其余為和鐵不可避免的雜質(zhì)。本實施例，如果在步驟II VOD前期未加石灰，吹氧前期Si全部被氧化后堿度為 0. 83，屬于酸性渣，會嚴(yán)重侵蝕鋼包渣線部位，進而影響鋼包壽命。采取本發(fā)明的方法冶煉SUH409L，并跟蹤11#鋼包，雖然期間冶煉超純鐵素體不銹鋼(超低碳氮)，鋼包壽命仍然達到12次，且鋼包下線后，渣線部位工作厚度為100mm，證明其壽命還可以增加。實施例二本實施例冶煉的鋼種為CTSZB，鋼包包號為7#。K-OBM-S爐渣中的Si02、Mg0與CaO含量的重量百分比為SiO2 25. 35 ；MgO 14. 01 ；CaO 50. 06 ；爐渣的二元堿度為1. 97，渣厚40mm。本實施例的步驟為I K-OBM-S出鋼溫度1650°C，出鋼過程中擋渣，渣厚40mm，爐渣二元堿度1. 97，鋼水重量為82t ；VOD處理前鋼水的成分百分比為C = O. 27%;Si = 0. 10%;Mn = 0. 26%;P = 0. 017%;S = 0. 016%;Cr = 16. 07%； N = 373ppm其余為和鐵不可避免的雜質(zhì)。II K-OBM-S出鋼后VOD進站測渣厚為40mm(按照渣厚IOOmm渣重1. 5t考慮)，開到處理位后抽真空，加入石灰350kg，使堿度提高到3. 3，當(dāng)真空度達到250-300mbar時，開始吹氧脫碳，吹氧過程中Si全部被氧化(渣中SiA重量按照=W(SiO2) =2. 14X鋼水中Si 含量X鋼水重量)，此時爐渣堿度為1. 83。這樣鋼水吹氧脫碳后期及沸騰過程中爐渣堿度始終處于1.83。111進入還原期后，加硅鐵600kg，石灰1200kg，進行還原，加螢石350kg調(diào)渣，還原結(jié)束后爐渣中Si02、Mg0與CaO含量的重量百分比為SiO2 25. 89 ；MgO 7. 49 ；CaO 56 ；爐渣的二元堿度為2. 16。還原結(jié)束后，鋼水成分百分比為C = O. 0172 % ；Si = 0. 32 % ；Mn = 0. 26 % ;P = 0. 018 % ;S = 0. 0032 % ；Cr = 16. 15% ；N = 143ppm其余為和鐵不可避免的雜質(zhì)。本實施例，如果在步驟II VOD前期未加石灰，吹氧前期Si全部被氧化后堿度為 0. 92，堿度偏低，會嚴(yán)重侵蝕鋼包渣線部位，進而影響鋼包壽命。采取本發(fā)明的方法冶煉CTSZB，并跟蹤7#鋼包，鋼包壽命仍然達到13次，且鋼包下線后，渣線部位工作厚度為90mm，證明其壽命還可以增加。本申請文件中的名詞解釋VOD-真空吹氧脫碳爐K-OBM-S-其中Κ-0ΒΜ，由德國Kombiniert開發(fā)的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐，“S”為不銹鋼的意思，所以K-OBM-S稱為不銹鋼頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐。
權(quán)利要求
1.一種鎂鈣質(zhì)不銹鋼鋼包真空精煉爐的精煉方法，它為下述依次的步驟IK-OBM-S出鋼溫度彡1650°C，出鋼過程中擋渣，渣厚30-50mm，爐渣二元堿度為 1. 6-2. 2 ；IIK-OBM-S出鋼后進VOD前測渣厚，在VOD抽真空過程中，每噸鋼水加石灰3^kg，使其開始吹氧前爐渣堿度不小于2. 5 ；然后開始吹氧脫碳、沸騰，沸騰過程中爐渣堿度不小于 1. 8 ；III進入還原期后，加硅鐵、石灰、螢石進行還原，石灰加入量為每噸鋼水13-25kg，螢石加入量為每噸鋼水3jkg，硅鐵加入量為每噸鋼水44kg，使鋼水爐渣堿度不小于1. 8。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂鈣質(zhì)不銹鋼鋼包真空精煉爐的精煉方法，其特征是在步驟II開始吹氧前爐渣堿度為2. 5-4. 0，沸騰過程中爐渣堿度維持在1. 8-2. 3 ；在步驟III進入還原期后，使鋼水爐渣堿度維持在1. 8-3. 5。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種鎂鈣質(zhì)不銹鋼鋼包真空精煉爐的精煉方法，它為下述依次的步驟I.K-OBM-S出鋼溫度≥1650℃，出鋼過程中擋渣，渣厚30-50mm，爐渣二元堿度1.6-2.2；II.K-OBM-S出鋼后進VOD前測渣厚，在VOD抽真空過程中，每噸鋼水加石灰3-5kg，使其開始吹氧前爐渣堿度不小于2.5，然后開始吹氧脫碳、沸騰，沸騰過程中爐渣堿度不小于1.8；III.進入還原期后，加硅鐵、石灰、螢石進行還原，石灰加入量為每噸鋼水13-25kg，螢石加入量為每噸鋼水3-8kg，硅鐵加入量為每噸鋼水4-9kg，使鋼水爐渣堿度不小于1.8。本鎂鈣質(zhì)不銹鋼鋼包真空精煉爐的精煉方法將鋼包壽命提高到12次至14次。
文檔編號C21C7/068GK102199689SQ201110124649
公開日2011年9月28日 申請日期2011年5月11日 優(yōu)先權(quán)日2011年5月11日
發(fā)明者劉衛(wèi)東, 閆志偉 申請人:山西太鋼不銹鋼股份有限公司