專利名稱：大口徑球鐵管芯盒半模的制作方法
技術領域：
本實用新型屬于冶金工業(yè)生產(chǎn)工藝裝備的技術領域，涉及大口徑鑄鐵管生產(chǎn)線的 工藝裝備，更具體地說，本實用新型涉及一種大口徑球鐵管芯盒半模。
背景技術：
大直徑鑄鐵管承口內(nèi)腔形狀和尺寸是由承口砂芯形成和保證的。離心鑄管生產(chǎn)工 藝要求砂芯具有良好的尺寸精度和較高的砂芯強度，另外，其生產(chǎn)效率也應滿足批量生產(chǎn) 的要求。為使成品離心鑄管順利對接安裝，且保證管路接口的密封性能良好，在打壓過程 中達到規(guī)定的試驗壓力，承口砂芯的工裝設計及制作工藝起到至關重要的作用。在現(xiàn)有技術中，工裝半模底面的凸臺給毛坯鑄造加大了難度，且增加加工量；半模 底面的凸臺在吊裝運輸及生產(chǎn)過程中容易損壞，增加了工人的勞動強度；原半模底面與砂 芯的接觸面積較大，增加了半模與砂芯的粘結力，增加了能源消耗。下面結合本說明書附圖對現(xiàn)有技術作具體描述如圖1和圖2和圖3所示，現(xiàn)有技術中的工裝半模4的底面有一個拐彎圓角，形成 徑向向內(nèi)的凸臺11。凸臺11在底面的最薄處厚度為IOmm左右，伸出立面長度為40mm左右 (按芯盒型號不同尺寸有所差別)。半模4為鑄件，立面厚度比較均勻為50mm左右，底面伸 出一塊厚為IOmm長為40mm的凸臺11，壁厚不均勻會引起半模4的鑄件毛坯因冷卻不均勻 造成過大的內(nèi)應力，甚至出現(xiàn)裂紋，給半模4的鑄造增加難度。且成型后的半模在生產(chǎn)過程中不便于吊裝運輸，凸臺11容易掉塊損壞。在生產(chǎn) 中，由于更換產(chǎn)品型號、芯盒存放等過程中，芯盒的吊裝頻繁出現(xiàn)，在吊裝或是在生產(chǎn)過程 中，芯盒的磕碰在所難免。由于半模4的材質(zhì)為灰鑄鐵，脆性較大，極易出現(xiàn)半模4最薄弱 處的凸臺11脫落現(xiàn)象。鑄鐵不易焊接，即使焊接或修補后再加工，找正也很困難。因此生 產(chǎn)中損壞后的半模4 一般不進行修復，直接報廢。半模4上凸臺11脫落后與底板6、芯棒5 不能形成一個封閉的輪廓，會使砂芯12出現(xiàn)飛邊、多肉等缺陷，增加工人修芯勞動強度，甚 至導致砂芯12報廢。

實用新型內(nèi)容本實用新型所要解決的問題是提供一種大口徑球鐵管芯盒半模，其目的是降低半 模鑄造難度，提高砂芯精度。為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型采取的技術方案為本實用新型所提供的大口徑球鐵管芯盒半模，所述的半模為兩件，安裝在芯盒底 座上，通過導軌、氣缸以及導桿實現(xiàn)兩件半模的分合運動，所述的半模的內(nèi)孔一端，與底板 配合，所述的半模、底板及芯棒構成砂芯的型腔，所述的半模上與球鐵管管體相應的內(nèi)孔為 一個直通的光孔。所述的氣缸通過氣缸支座安裝在所述的芯盒底座上。[0012]所述的導桿通過導桿支座導向支承，所述導桿支座固定連接在所述的芯盒底座 上。所述的芯棒上設有吊裝裝置。本實用新型采用上述技術方案，去掉了半模上的凸臺部分，芯盒半模壁厚均勻，鑄 造時按砂芯形狀直接可以鑄出立面斜度，減小了半模鑄造難度，減少了鑄件加工量，降低了 生產(chǎn)成本；也減小了半模與底座及半模與砂芯的接觸面積，因此減小了半模自身重量、半模 與底座的摩擦力及半模與砂芯的粘結力，經(jīng)生產(chǎn)實踐證明氣缸的動力可減小15%左右，降 低了能源消耗；減小了半模的損壞率，提高了砂芯精度，提高了砂芯合格率，減少了工人的 修芯工作量，即降低了工人勞動強度。

下面對本說明書各幅附圖所表達的內(nèi)容及圖中的標記作簡要說明圖1為本說明書背景技術部分涉及的結構示意圖；圖2為圖1所示結構的俯視示意圖；圖3為圖1中所示的凸臺結構的局部放大的示意圖；圖4為本實用新型的結構示意圖；圖5為圖4所示結構的俯視示意圖；圖6為圖4中的半模去掉凸臺結構的局部放大的示意圖；圖7為大口徑球鐵管芯盒工裝的俯視圖；圖8為大口徑球鐵管芯盒工裝的主視圖。圖中標記為1、氣缸，2、芯盒底座，3、導軌，4、半模，5、芯棒，6、底板，7、導桿，8、導桿支座，9、氣 缸支座，10、吊裝裝置，11、凸臺，12、砂芯。
具體實施方式
下面對照附圖，通過對實施例的描述，對本實用新型的具體實施方式
如所涉及的 各構件的形狀、構造、各部分之間的相互位置及連接關系、各部分的作用及工作原理、制造 工藝及操作使用方法等，作進一步詳細的說明，以幫助本領域的技術人員對本實用新型的 發(fā)明構思、技術方案有更完整、準確和深入的理解。如圖7、圖8所表達的本實用新型的結構，本實用新型為一種大口徑球鐵管芯盒半 模，所述的半模4為對稱兩件，安裝在芯盒底座2上，通過導軌3、氣缸1以及導桿7實現(xiàn)兩 件半模4的分合運動，通過氣缸1拉動半模4在芯盒底座2的導軌3上滑動，實現(xiàn)芯盒的開 模和合模來生產(chǎn)鑄管用砂芯12。所述的半模4的內(nèi)孔一端，與底板6配合，所述的半模4、 底板6及芯棒5構成砂芯12的型腔。大直徑鑄鐵管承口內(nèi)腔形狀和尺寸是由承口砂芯12 形成和保證的。離心鑄管生產(chǎn)工藝要求砂芯12具有良好的尺寸精度和較高的砂芯強度，另 外，其生產(chǎn)效率也應滿足批量生產(chǎn)的要求。為了解決在本說明書背景技術部分所述的目前公知技術存在的問題并克服其缺 陷，實現(xiàn)降低半模鑄造難度，提高砂芯精度的發(fā)明目的，本實用新型采取的技術方案為如圖4、圖5和圖6所示，所述的半模4上與球鐵管管體相應的內(nèi)孔為一個直通的光孔。芯盒的半模4是在現(xiàn)有技術的半模的基礎上，去掉了底面的凸臺部分。改進后的 半模降低了毛坯的鑄造難度，減少了半模加工量。改進后的半模4比原先的簡潔，降低了半模4因吊裝運輸過程中損壞的可能性，確 保合模的嚴密性，保證砂芯12的尺寸精度，降低工人修芯的勞動強度，提高了管子的成品 合格率。減少了半模4與砂芯12的粘結力，減輕了半模4自身重量，減輕了開模合模時氣 缸1的負重，節(jié)約了能源。下面是本實用新型的具體結構如圖7和圖8所示，本實用新型所述的氣缸1通過氣缸支座9安裝在所述的芯盒 底座2上。氣缸支座9起到氣缸1的固定作用。本實用新型所述的導桿7通過導桿支座8導向支承，所述導桿支座8固定連接在 所述的芯盒底座2上。導桿7在導桿支座8的導向孔內(nèi)滑動。導桿7驅(qū)動半模4進行合模 和分模的運動。本實用新型所述的芯棒5上設有吊裝裝置10。在換型重裝芯盒過程中，芯棒5通 過吊裝裝置10起吊對正、安裝。上面結合附圖對本實用新型進行了示例性描述，顯然本實用新型具體實現(xiàn)并不受 上述方式的限制，只要采用了本實用新型的方法構思和技術方案進行的各種非實質(zhì)性的改 進，或未經(jīng)改進將本實用新型的構思和技術方案直接應用于其它場合的，均在本實用新型 的保護范圍之內(nèi)。
權利要求1.一種大口徑球鐵管芯盒半模，所述的半模(4)為對稱兩件，安裝在芯盒底座(2)上， 通過導軌(3)、氣缸(1)以及導桿(7)實現(xiàn)兩件半模(4)的分合運動，所述的半模(4)的內(nèi) 孔一端，與底板(6)配合，所述的半模(4)、底板(6)及芯棒(5)構成砂芯(12)的型腔，其特 征在于所述的半模(4)上與球鐵管管體相應的內(nèi)孔為一個直通的光孔。
2.按照權利要求1所述的大口徑球鐵管芯盒半模，其特征在于所述的氣缸(1)通過 氣缸支座(9)安裝在所述的芯盒底座(2)上。
3.按照權利要求1所述的大口徑球鐵管芯盒半模，其特征在于所述的導桿(7)通過 導桿支座(8)導向支承，所述導桿支座(8)固定連接在所述的芯盒底座(2)上。
4.按照權利要求1所述的大口徑球鐵管芯盒半模，其特征在于所述的芯棒(5)上設 有吊裝裝置(10)。
專利摘要本實用新型公開了一種大口徑球鐵管芯盒半模，所述的半模為兩件，安裝在芯盒底座上，通過導軌、氣缸以及導桿實現(xiàn)兩件半模的分合運動，半模的內(nèi)孔一端，與底板配合，半模、底板及芯棒構成砂芯的型腔，半模上與球鐵管管體相應的內(nèi)孔為一個直通的光孔。采用上述技術方案，去掉了半模上的凸臺部分，芯盒半模壁厚均勻，減小了半模鑄造難度，減少了鑄件加工量，降低了生產(chǎn)成本；也減小了半模與底座及半模與砂芯的接觸面積，因此減小了半模自身重量、半模與底座的摩擦力及半模與砂芯的粘結力，降低了能源消耗；減小了半模的損壞率，提高了砂芯精度，提高了砂芯合格率，降低了工人勞動強度。
文檔編號B22C9/24GK201776395SQ20102024008
公開日2011年3月30日 申請日期2010年6月28日 優(yōu)先權日2010年6月28日
發(fā)明者張冰成, 張文軍, 金美余 申請人:蕪湖新興鑄管有限責任公司