專利名稱：冶金熔渣干式處理裝置及其處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種冶金熔渣干式處理裝置，其用于對冶金熔渣進(jìn)行?；鋮s處理以 達(dá)到回收利用熔渣中顯熱的目的。另外，本發(fā)明還涉及一種冶金熔渣干式處理方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有冶金過程產(chǎn)生的大量熔渣通常采用水淬工藝來處理，除需要消耗大量寶貴的 水資源外，熔渣中的顯熱大部分隨著水的蒸發(fā)而散失，所以熔渣中的顯熱基本上沒有得到回 收利用。為了回收利用高溫熔渣中的顯熱，并避免水資源的浪費，80年代以來人們開始研究 熔漁的各種干式處理工藝。由于冶金熔漁的導(dǎo)熱率很低(<lW/mk)，為提高顯熱回收效率并 保證處理后爐渣的玻璃化率滿足作為水泥原料的要求，首先必須將熔漁破碎成微小液滴以增 加傳熱表面積實現(xiàn)快速冷凝，熔漁液滴或固態(tài)顆粒的余熱通過熱輻射或熱傳導(dǎo)的方式被回收 利用。根據(jù)?；椒ǖ牟煌墒焦に嚳煞譃轱L(fēng)淬?；?、轉(zhuǎn)鼓?；ê碗x心粒化法。風(fēng)淬粒化法20世紀(jì)80年代，日本六大鋼鐵公司(新日鐵、NKK、川崎制鐵、住友金屬工業(yè)、神戶 制鋼所、日新制鐵)聯(lián)合研究開發(fā)了風(fēng)淬法高爐熔渣顯熱回收技術(shù)，先后進(jìn)行了基礎(chǔ)實驗 和大規(guī)模實驗工廠的試驗。其工藝流程為將1400 1600°C的高爐熔渣通過渣溝導(dǎo)入一臥 式風(fēng)洞的造粒區(qū)域，當(dāng)熔渣從渣溝末端流出時，被從下部鼓風(fēng)機噴出的高速空氣流吹散、粒 化，渣粒子的大部分在與風(fēng)洞內(nèi)壁或在風(fēng)洞內(nèi)設(shè)置的水冷分散板撞擊后，以大約1050°C的 溫度落入風(fēng)洞下部。在落下的過程中，爐渣被從風(fēng)洞下部吹入的空氣進(jìn)一步冷卻，之后以大 約800°C的溫度被排出風(fēng)洞之外，利用熱篩分機將渣粒子中的大粒徑粒子分離除去，將篩下 渣粒子送入熱料倉進(jìn)行收集，然后在二次換熱器的多段流化床中將渣粒冷卻到大約150°C， 在風(fēng)洞和二次換熱器中，冷卻空氣與爐渣換熱獲得的顯熱可用作產(chǎn)生蒸汽或發(fā)電。以上工 藝最終未能工業(yè)化，一是因為總的熱回收效率只有約62%。由于在臥式風(fēng)洞和二次換熱器 之間還有熱篩分機和機械輸送系統(tǒng)，加上風(fēng)洞部分內(nèi)壁和分散板均采用水冷方式，系統(tǒng)本 身熱損失大；二是因為粒化冷卻風(fēng)洞采用臥式結(jié)構(gòu)，因此設(shè)備龐大，在很多高爐現(xiàn)場布置安 裝的可行性低。轉(zhuǎn)鼓?；ㄞD(zhuǎn)鼓干式粒化法也是由日本人于上世紀(jì)70、80年代提出的，分為單鼓和雙鼓兩種 形式。單鼓粒化或單輪?；ǖ墓に囀侨墼侣渲列D(zhuǎn)滾輪表面被甩出并?；?，送入固體 介質(zhì)流化床與空氣和介質(zhì)充分換熱并冷卻，換熱后的空氣被送到余熱鍋爐回收熱量。雙鼓 或轉(zhuǎn)鼓?；ǖ墓に囀且涸ㄟ^轉(zhuǎn)鼓表面冷卻為渣膜，鼓內(nèi)介質(zhì)吸熱后變成蒸汽，經(jīng)熱交 換器冷卻后循環(huán)使用，回收熱量用于蒸汽透平發(fā)電。以上工藝也沒有工業(yè)化，對單鼓?；瘉?說，一是因為在單鼓熔渣粒化后的冷卻速度太慢，所以玻璃化率達(dá)不到作為水泥摻和料的 要求(> 95% )，成品渣只能用作附加值很低的混凝土骨料。雙鼓?；m然解決了玻璃化 率的問題，但由于熱渣粒的余熱未能充分回收，所以熔渣顯熱的總回收率不到40% ；二是該 工藝使用的轉(zhuǎn)輪長時間在高溫惡劣的環(huán)境下工作，即便有介質(zhì)冷卻保護(hù)，其維護(hù)和運行成本都很高；三是熱回收效率低(單鼓?；s為60%，雙鼓?；癁?0% )，如考慮余熱鍋爐和 發(fā)電設(shè)備的投資，投資回報的時間太長。離心?；?
上世紀(jì)80年代，日本人和英國人分別提出離心盤和離心杯粒化的概念，其工藝是 將熔渣通過渣槽流入到轉(zhuǎn)盤或轉(zhuǎn)杯中進(jìn)行?；纬娠w行的液滴，液滴經(jīng)快速冷卻并凝固， 收集的熱渣粒在經(jīng)過兩級流化床時進(jìn)一步冷卻，安裝在流化床上的鍋爐管通過熱交換，收 集渣中的余熱，產(chǎn)生熱空氣或蒸汽。最近，在澳大利亞聯(lián)邦科工組織(CISRO)和鋼鐵企業(yè)的 資助下，離心盤?；に嚨玫搅诉M(jìn)一步的研究并建立了最大渣處理量為5kg/min的中試工 廠，其工藝為將熔渣流入一采用離心盤的干式?；髁；杉?xì)小的液滴，經(jīng)快速冷卻至 900°C得到的熱渣粒經(jīng)收集在熱交換器內(nèi)進(jìn)一步冷卻以回收相應(yīng)的余熱，最終排渣溫度為 25 50°C，出口處熱空氣溫度據(jù)稱可達(dá)到600°C。離心粒化法迄今未能實現(xiàn)工業(yè)化的原因 是所采用的離心盤或離心杯屬于易損易耗的機械運動部件，長時間在高溫惡劣的環(huán)境下工 作，即便使用水冷，其可靠性很難達(dá)到與主體冶煉設(shè)備同步檢修的要求，而且維護(hù)和運行成 本都較高。由于冶金工廠主體冶煉設(shè)備生產(chǎn)的連續(xù)性，而且熔渣的排放具有量大、間隙短的 特點，干式處理裝置至少要有與主體冶煉設(shè)備同樣的可靠性才具備工業(yè)化應(yīng)用的基礎(chǔ)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)已研究的風(fēng)淬?；ǜ墒教幚硌b置存在的熱回收效率低 而且設(shè)備占地面積大的缺點，通過更合理的干式處理裝置和處理方法，提高熔渣顯熱的回 收效率并降低設(shè)備的占地面積。本發(fā)明一方面提出了一種冶金熔渣干式處理裝置，包括用于使高溫熔渣?；?、冷 卻并獲得高溫空氣的處理爐；用于將高溫熔渣導(dǎo)入到所述處理爐中的熔渣導(dǎo)入單元，其中 所述處理爐包括爐體，其包括采用豎式罐體結(jié)構(gòu)的爐身以及將來自所述熔渣導(dǎo)入單元 的高溫熔渣導(dǎo)入到所述處理爐爐身中部的熔渣入口，處理爐的熔渣入口上方的爐身為鼓肚 狀；?；屠鋮s噴嘴，位于所述熔渣入口的下方并且圍繞所述熔渣入口，從該?；屠鋮s噴 嘴吹出的高速空氣流將以渣簾形式進(jìn)入處理爐的熔渣吹向處理爐的上部爐身內(nèi)以形成熱 渣噴泉，熔渣被快速?；蔁嵩２⑶覍嵩５谋砻胬鋮s至不發(fā)生粘結(jié)的溫度，從而在 該處理爐的上部爐身內(nèi)完成熔渣的快速?；屠鋮s過程；多段流化床裝置，其位于處理爐 的下部，從處理爐的上部落下的熱渣粒與從下部多段流化床出來的上升氣體進(jìn)行逆流熱交 換，并在多段流化床內(nèi)完成多段循環(huán)熱交換，從而在該處理爐內(nèi)完成熱渣粒的二次冷卻。其 中，熔渣的快速粒化和冷卻以及熱渣粒的二次冷卻在所述同一處理爐內(nèi)連續(xù)地完成。在一 種具體實施方式
中，所述處理爐為豎式結(jié)構(gòu)。優(yōu)選地，所述冶金熔渣干式處理裝置還包括第一鼓風(fēng)機，用于為?；屠鋮s噴嘴 提供壓縮空氣以將熔渣快速粒化和冷卻。優(yōu)選地，所述冶金熔渣干式處理裝置還包括第二鼓風(fēng)機，用于向多段流化床的下 部提供用于熱渣粒二次冷卻用的壓縮空氣。優(yōu)選地，所述冶金熔渣干式處理裝置還包括位于頂層流化板附近事故檢修用的排 渣管，在排渣管的垂直段配有兩道水冷間板閥。優(yōu)選地，所述冶金熔渣干式處理裝置還包括位于多段流化床下方冷卻渣粒出口位置的旋轉(zhuǎn)密封閥，用于將冷卻后的渣粒排出。優(yōu)選地，所述冶金熔渣干式處理裝置還包括高溫氣體煙道，位于處理爐頂部，熔渣 粒化冷卻得到的高溫氣體與熱渣粒二次冷卻得到的高溫氣體在處理爐上部混合后通過所 述高溫氣體煙道排出。優(yōu)選地，所述熔渣導(dǎo)入單元包括渣罐，用于容納高溫熔渣；以及覆蓋有保溫蓋板 的渣槽，位于所述渣罐的下部，并且導(dǎo)引高溫熔渣流動以渣簾形式進(jìn)入所述處理爐爐身中 部的熔渣入口中。本發(fā)明另一方面提出了一種冶金熔渣干式處理方法，包括(a)將高溫熔渣導(dǎo)引 進(jìn)入處理爐中；(b)由?；鋮s噴嘴吹出的高速空氣流將進(jìn)入處理爐的高溫熔渣吹向處 理爐的上部爐身以形成熱渣噴泉，熔渣被快速?；蔁嵩２⑶覠嵩１焕鋮s至表面不發(fā) 生粘結(jié)的溫度；(c)使上述步驟(b)產(chǎn)生的熱渣粒在下落過程與從下部多段流化床出來的 上升氣流進(jìn)行逆流熱交換，并在多段流化床內(nèi)完成多段循環(huán)熱交換，以完成熱渣粒的二次 冷卻。其中，熔渣的快速?；屠鋮s步驟(b)以及熱渣粒的二次冷卻步驟(c)在所述同一 處理爐內(nèi)連續(xù)地完成。優(yōu)選地，還包括步驟(d)經(jīng)上述步驟(b)和步驟(c)分別產(chǎn)生的高溫氣體在處理 爐上部混合并從頂部煙道排出。和現(xiàn)有冶金熔渣干式處理裝置及處理方法比較，本發(fā)明提出的裝置具有以下顯著 的優(yōu)點和效果。熔渣以渣簾形式進(jìn)入?；瘏^(qū)有利于被粒化冷卻噴嘴吹出的高速空氣流充分?；?和快速冷卻，而且空氣流將熔渣向爐身上部噴吹不僅延長了產(chǎn)生的熱渣粒與氣流的熱交換 時間以保證熱渣粒充分冷卻至表面不粘結(jié)的溫度，還可以利用?；瘏^(qū)以下的空間將落下的 熱渣粒以多段流化床的形式進(jìn)行二次冷卻，從而在同一爐內(nèi)實現(xiàn)熔渣的快速粒化冷卻和熱 渣粒的二次冷卻，避免了熔渣在快速?；屠鋮s后還需要單獨的二次熱交換裝置以及相應(yīng) 的熱渣粒輸送系統(tǒng)，最大限度地減少了系統(tǒng)的熱損失，預(yù)計的熱回收效率可達(dá)到80%，與目 前成熟的干熄焦裝置水平相當(dāng)。本發(fā)明提出將熔渣用高速空氣流向爐身上部噴吹的方法，不僅從工藝上有效地將 熔渣的快速粒化和冷卻與二次冷卻過程在同一爐內(nèi)不同區(qū)域分別完成，具體地，熔渣的快 速?；倮鋮s發(fā)生在處理爐的鼓肚狀的上部爐身而二次冷卻過程發(fā)生在處理爐的下部，并 且克服了工業(yè)上實際渣溝距離地面高度的限制，通過利用渣溝線以上的空間使得干法處理 裝置的設(shè)計更加合理，降低了設(shè)備對占地面積的要求，提高了整個裝置在工業(yè)現(xiàn)場安裝的 可行性。


圖1是說明本發(fā)明的冶金熔渣干式處理裝置的結(jié)構(gòu)和操作方法的一種具體實施 方式的示意圖。圖2是顯示本發(fā)明的冶金熔渣干式處理方法的一種具體實施方式
的流程圖。
具體實施例方式結(jié)合附圖并參照本發(fā)明的優(yōu)選實施例，本領(lǐng)域的技術(shù)人員能更好地理解本申請的進(jìn)一步的公開、目的、優(yōu)點和方面，所給出的這些附圖和實施例只是為了說明的目的，而不是對發(fā)明的保護(hù)范圍進(jìn)行限制。下面結(jié)合附圖詳細(xì)說明本發(fā)明的示例性實施例。附圖中相同的附圖標(biāo)記表示相同 的部件。如圖1所示，本發(fā)明提出一種冶金熔渣干式處理裝置，包括用于使高溫熔渣?；?冷卻并獲得高溫空氣的處理爐1 ；以及用于將高溫熔渣導(dǎo)入到處理爐1中的熔渣導(dǎo)入單元 2、3。其中所述處理爐1包括爐體9，其包括采用豎式罐體結(jié)構(gòu)的爐身以及將來自熔渣導(dǎo) 入單元的高溫熔渣導(dǎo)入到處理爐的爐身中部的熔渣入口，處理爐的熔渣入口上方的爐身為 鼓肚狀；粒化和冷卻噴嘴4，位于熔渣入口的下方并且圍繞熔渣入口，從該?；屠鋮s噴嘴 吹出的高速空氣流將以渣簾形式進(jìn)入處理爐的熔渣吹向處理爐的上部爐身內(nèi)以形成熱渣 噴泉，熔渣被快速?；蔁嵩２⑶覠嵩１焕鋮s至表面不發(fā)生粘結(jié)的溫度，從而在該處 理爐1的上部爐身內(nèi)完成熔渣的快速?；屠鋮s過程；多段流化床裝置6，位于處理爐的下 部，從處理爐的上部爐身落下的熱渣粒與從下部多段流化床出來的上升氣體進(jìn)行逆流熱交 換，并在多段流化床內(nèi)完成多段循環(huán)熱交換，從而在該處理爐1內(nèi)完成熱渣粒的二次冷卻。 根據(jù)本發(fā)明的冶金熔渣干式處理裝置，熔渣的快速?；屠鋮s以及熱渣粒的二次冷卻在同 一處理爐內(nèi)連續(xù)地完成。如圖1所示，熔渣導(dǎo)入單元包括渣罐2，用于容納高溫熔渣；以及渣槽3，位于渣 罐的下部，并且導(dǎo)引高溫熔渣流動以渣簾形式進(jìn)入處理爐的熔渣入口中。在上述實施例中， 該裝置采用了一個渣罐，但本發(fā)明不僅限于此。例如為保證向處理爐1連續(xù)穩(wěn)定地提供熔 渣，可以采用一備一用兩個渣罐。在一種優(yōu)選實施例中，渣槽3覆蓋有保溫蓋板。在上述實施方式中，參見圖1，本發(fā)明冶金熔渣干式處理裝置還包括第一鼓風(fēng)機 5，用于為?；屠鋮s噴嘴提供壓縮空氣以將熔渣快速?；屠鋮s，以及第二鼓風(fēng)機7，用于 向多段流化床的下部提供用于熱渣粒二次冷卻用的壓縮空氣。優(yōu)選地，該裝置還包括位于 頂層流化板附近事故檢修用的排渣管8，在排渣管的垂直段配有兩道水冷閘板閥。參見圖 1，該裝置還包括位于多段流化床下方冷卻渣粒出口位置的旋轉(zhuǎn)密封閥11，用于將冷卻后的 渣粒排出。再次參見圖1，該裝置還包括高溫氣體煙道11，位于處理爐頂部，熔渣粒化冷卻得 到的高溫氣體與熱渣粒二次冷卻得到的高溫氣體在處理爐上部混合后通過高溫氣體煙道 11排出。高溫氣體煙道11排出的氣體送往后續(xù)的除塵系統(tǒng)12處理成為可利用的高質(zhì)量熱 源。除塵系統(tǒng)可根據(jù)高溫氣體的用途進(jìn)行相應(yīng)的優(yōu)選設(shè)計。例如，如高溫氣體用于與余熱 鍋爐換熱產(chǎn)生蒸汽，采用旋風(fēng)除塵的方式即可滿足此用途的要求。下面參照附圖2詳細(xì)說明使用上述裝置的冶金熔渣的干式處理方法。如圖2所示， 根據(jù)本發(fā)明的冶金熔渣干式處理方法，一種優(yōu)選的實施方式包括下述步驟(a)將高溫熔 渣導(dǎo)引進(jìn)入處理爐1中；(b)由粒化冷卻噴嘴4吹出的高速空氣流將進(jìn)入處理爐1的高溫 熔渣吹向處理爐的上部爐身以形成熱渣噴泉，熔渣快速粒化成熱渣粒并且熱渣粒被冷卻至 表面不發(fā)生粘結(jié)的溫度；(c)使上述步驟(b)產(chǎn)生的熱渣粒在下落過程與下部多段流化床 出來的上升氣流進(jìn)行逆流熱交換，并在多段流化床內(nèi)進(jìn)行多段循環(huán)熱交換，以完成熱渣粒 的二次冷卻。其中熔渣的快速?；屠鋮s以及熱渣粒的二次冷卻在同一處理爐內(nèi)連續(xù)地完 成。優(yōu)選地，該方法還包括步驟(d)經(jīng)上述步驟(b)和步驟(c)分別產(chǎn)生的高溫氣體在處 理爐上部混合并從頂部煙道排出。高溫氣體煙道11排出的氣體送往后續(xù)的除塵系統(tǒng)12處理成為可利用的高質(zhì)量熱源。除塵系統(tǒng)可根據(jù)高溫氣體的用途進(jìn)行相應(yīng)的優(yōu)選設(shè)計。例如， 如高溫氣體用于與余熱鍋爐換熱產(chǎn)生蒸汽，采用旋風(fēng)除塵的方式即可滿足此用途的要求。
上述的處理方法可以采用如前所述的處理裝置來實現(xiàn)。例如，上述高溫爐渣導(dǎo)入 步驟包括將容納在渣罐2中的高溫熔渣經(jīng)過位于渣罐下部的渣槽3以渣簾形式導(dǎo)引進(jìn)入處 理爐1。另外，優(yōu)選地，以多段流化床形式進(jìn)行多段逆流熱交換之前，還包括經(jīng)過耐熱振動篩 以去除大顆粒渣的步驟。參見圖2，通過第一鼓風(fēng)機5，向?；屠鋮s噴嘴提供壓縮空氣以將熔渣快速?；?和冷卻。通過第二鼓風(fēng)機7，向多段流化床的下部提供用于熱渣粒二次冷卻用的壓縮空氣。 通過位于多段流化床下方冷卻渣粒出口位置的旋轉(zhuǎn)密封閥10，將冷卻后的渣粒排出。由于熔渣的快速粒化和冷卻在處理爐內(nèi)鼓肚區(qū)完成，落下的熱渣粒的二次冷卻通 過與多段流化床出來上升的氣流進(jìn)行逆流熱交換并在多段流化床內(nèi)進(jìn)行多段循環(huán)熱交換 完成，從而實現(xiàn)熔渣的快速?；鋮s和熱渣粒的二次冷卻的步驟都在同一處理爐內(nèi)連續(xù)地 完成，不需要將熱渣粒輸送到另一單獨的二次熱交換器這一中間環(huán)節(jié)，最大限度地減少了 系統(tǒng)的熱損失，提高了熔渣顯熱的總回收效率。此外，處理爐采用豎式結(jié)構(gòu)，還降低了設(shè)備 的占地面積，提高了干式處理裝置在主體冶煉設(shè)備附近安裝的可行性。盡管對本發(fā)明的典型實施例進(jìn)行了說明，但是顯然普通技術(shù)人員可以理解，在不 背離本發(fā)明的精神和原理的情況下可以進(jìn)行改變，其范圍在權(quán)利要求書以及其等同物中進(jìn) 行了限定。
權(quán)利要求
一種冶金熔渣干式處理裝置，包括用于使高溫熔渣?；?、冷卻并獲得高溫空氣的處理爐(1)；用于將高溫熔渣導(dǎo)入到所述處理爐(1)中的熔渣導(dǎo)入單元(2，3)，其中所述處理爐(1)包括爐體(9)，其包括采用豎式罐體結(jié)構(gòu)的爐身以及將來自所述熔渣導(dǎo)入單元的高溫熔渣導(dǎo)入到位于所述處理爐爐身中部的熔渣入口，其中，所述處理爐的熔渣入口上方的爐身為鼓肚狀；粒化和冷卻噴嘴(4)，位于所述熔渣入口的下方并且圍繞所述熔渣入口，從該粒化和冷卻噴嘴吹出的高速空氣流將以渣簾形式進(jìn)入處理爐的熔渣吹向處理爐的上部爐身內(nèi)以形成熱渣噴泉，熔渣被快速?；蔁嵩２⑶覠嵩１焕鋮s至表面不發(fā)生粘結(jié)的溫度，從而在該處理爐(1)的上部爐身內(nèi)完成熔渣的快速?；屠鋮s過程；多段流化床裝置(6)，位于處理爐的下部，從處理爐的上部爐身落下的熱渣粒與從所述多段流化床出來的上升氣體進(jìn)行逆流熱交換，并在多段流化床內(nèi)完成多段循環(huán)熱交換，從而在該處理爐(1)內(nèi)完成熱渣粒的二次冷卻；其中，熔渣的快速?；屠鋮s以及熱渣粒的二次冷卻在所述同一處理爐內(nèi)連續(xù)地完成。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的冶金熔渣干式處理裝置，其特征在于，還包括第一鼓風(fēng)機 (5)，用于為粒化和冷卻噴嘴提供壓縮空氣以將熔渣快速?；屠鋮s。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的冶金熔渣干式處理裝置，其特征在于，還包括第二鼓風(fēng)機 (7)，用于向所述多段流化床的下部提供用于熱渣粒二次冷卻用的壓縮空氣。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的冶金熔渣干式處理裝置，其特征在于，還包括位于頂層流化 板附近事故檢修用的排渣管(8)，在排渣管的垂直段配有兩道水冷閘板閥。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的冶金熔渣干式處理裝置，其特征在于，還包括位于多段流化 床下方冷卻渣粒出口位置的旋轉(zhuǎn)密封閥(10)，用于將冷卻后的渣粒排出。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的冶金熔渣干式處理裝置，其特征在于，還包括高溫氣體煙道 (11)，位于處理爐頂部，熔渣?；鋮s得到的高溫氣體與熱渣粒二次冷卻得到的高溫氣體 在處理爐上部混合后通過所述高溫氣體煙道排出。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的冶金熔渣干式處理裝置，其特征在于，所述熔渣導(dǎo)入單元包 括渣罐，用于容納高溫熔渣；以及覆蓋有保溫蓋板的渣槽，位于所述渣罐的下部，并且導(dǎo) 弓丨高溫熔渣流動以渣簾形式進(jìn)入所述處理爐爐身中部的熔渣入口中。
8.一種冶金熔渣干式處理方法，包括以下步驟(a)將高溫熔渣導(dǎo)引進(jìn)入處理爐(1)中；(b)由?；鋮s噴嘴(4)吹出的高速空氣流將進(jìn)入處理爐(1)的高溫熔渣吹向處理爐 的上部爐身以形成熱渣噴泉，熔渣被快速?；蔁嵩２⑶覠嵩１焕鋮s至表面不發(fā)生粘 結(jié)的溫度；(c)使上述步驟(b)產(chǎn)生的熱渣粒在下落過程與從多段流化床出來的上升氣流進(jìn)行 逆流熱交換，并在多段流化床內(nèi)進(jìn)行多段循環(huán)熱交換，以完成熱渣粒的二次冷卻。其中，熔 渣的快速?；屠鋮s步驟(b)以及熱渣粒的二次冷卻步驟(c)在所述同一處理爐內(nèi)連續(xù)地 完成。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的冶金熔渣干式處理方法，其特征在于，還包括步驟 (d)經(jīng)上述步驟(b)和步驟(c)分別產(chǎn)生的高溫氣體在處理爐上部混合并從頂部煙道 排出。
全文摘要
本發(fā)明公開一種冶金熔渣干式處理裝置以及熔渣干式處理方法，處理裝置包括熔渣導(dǎo)入單元和處理爐，處理爐包括粒化冷卻噴嘴；用于熱渣粒二次冷卻的多段流化床裝置；位于多段流化床頂層流化板附近事故檢修用的排渣管；位于多段流化床下方排料出口的旋轉(zhuǎn)密封閥；在處理爐內(nèi)，熔渣的快速?；屠鋮s在爐身上部鼓肚區(qū)內(nèi)完成，落下的熱渣粒的二次冷卻通過與從多段流化床出來的上升的氣體進(jìn)行逆流熱交換并在多段流化床內(nèi)進(jìn)行多段循環(huán)熱交換完成，從而實現(xiàn)熔渣的快速?；屠鋮s以及熱渣粒的二次冷卻在同一處理爐內(nèi)連續(xù)地完成。該干式處理裝置減少了系統(tǒng)的熱損失，提高了熔渣顯熱的總回收效率，而且由于降低了占地面積，提高了該干式處理裝置在主體冶煉設(shè)備附近布置安裝的可行性。
文檔編號C21B3/08GK101871025SQ20101021470
公開日2010年10月27日 申請日期2010年6月24日 優(yōu)先權(quán)日2010年6月24日
發(fā)明者林佐華, 魏恩發(fā) 申請人:陳瑞穎