專利名稱：熱鍍鋅帶鋼邊部厚度控制方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及軋鋼領(lǐng)域，特別是涉及一種控制熱鍍鋅帶鋼邊部厚度的方法及軋輥。

背景技術(shù)：
熱鍍鋅帶鋼的生產(chǎn)過(guò)程包括帶鋼基板軋制和熱鍍鋅。熱鍍鋅帶鋼厚度由基板厚度和鋅層厚度組成。在熱鍍鋅工藝中，通常采用氣刀對(duì)經(jīng)過(guò)熱鍍鋅鋅鍋的帶鋼進(jìn)行吹掃，以控制熱鍍鋅帶鋼的鋅層厚度。
由于通常采用的氣刀的特性，在帶鋼邊部存在氣流發(fā)散現(xiàn)象，導(dǎo)致帶鋼邊部鋅層厚度超過(guò)帶鋼中部鋅層厚度10～20μm，這樣的熱鍍鋅帶鋼經(jīng)卷取后在熱鍍鋅鋼卷上形成喇叭卷缺陷，影響熱鍍鋅帶鋼的使用。特別是對(duì)于薄規(guī)格厚鍍層的熱鍍鋅帶鋼，這樣的缺陷愈發(fā)嚴(yán)重。
帶鋼邊部一般指帶鋼上距帶鋼兩側(cè)的帶邊0～40mm-0～60mm的部位。
目前，為了控制熱鍍鋅帶鋼邊部鋅層厚度，通常在氣刀上采用專門技術(shù)，以對(duì)普通氣刀即“氣刀縫隙正投影呈矩形的氣刀”加以改造的方式，來(lái)減少帶鋼邊部氣刀氣流發(fā)散，從而控制帶鋼邊部鋅層厚度，如于2007年3月14日公開的公開號(hào)為CN1928147A的中國(guó)專利申請(qǐng)《用于控制鍍鋅層厚度的氣刀》中提供的“氣刀縫隙正投影呈拋物線形”技術(shù)。雖然這些技術(shù)都能將熱鍍鋅帶鋼邊部鋅層厚度控制到較好水平，但需要對(duì)氣刀進(jìn)行復(fù)雜的改造，不可避免地增加了投資成本。


發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有使用普通軋制方法及普通氣刀造成熱鍍鋅鋼卷喇叭狀缺陷的不足，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種能夠有效控制熱鍍鋅帶鋼的帶鋼基板邊部厚度從而避免熱鍍鋅鋼卷喇叭狀缺陷的熱鍍鋅帶鋼邊部厚度控制方法。
本發(fā)明解決其技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案是熱鍍鋅帶鋼邊部厚度控制方法，熱鍍鋅帶鋼由帶鋼基板及其鍍鋅層組成，使用普通氣刀對(duì)經(jīng)過(guò)熱鍍鋅鋅鍋的帶鋼進(jìn)行吹掃，在軋制過(guò)程中，采用具有如下輥型曲線的工作輥對(duì)帶鋼基板進(jìn)行軋制，所述工作輥的輥型曲線函數(shù)為
式中，r(x)表示工作輥的實(shí)際半徑，x表示由工作輥一端開始的距離，Rw表示軋機(jī)工作輥名義半徑，L表示工作輥輥身長(zhǎng)度，B為軋制帶鋼基板的寬度，α、δ為工作輥輥型曲線參數(shù)，0＜α＜10，0＜δ＜100。
本發(fā)明的有益效果是在不增加設(shè)備投入及不影響軋機(jī)平直度控制能力的前提下，綜合決定軋機(jī)工作輥輥型曲線，達(dá)到帶鋼基板軋制時(shí)由邊部向中間的厚度變化與鍍鋅時(shí)鍍鋅層由邊部向中間的厚度變化相互補(bǔ)，從而使得鍍鋅后熱鍍鋅帶鋼由邊部向中間的厚度均勻，解決了熱鍍鋅鋼卷由于帶鋼邊部鋅層增厚形成喇叭狀缺陷的問(wèn)題，主要用于熱鍍鋅鋼板冷軋機(jī)。



圖1是本發(fā)明帶鋼基板軋輥的示意圖。
圖2是本發(fā)明帶鋼工作輥的示意圖。
圖3是利用現(xiàn)有普通軋制方法及普通氣刀處理的鍍鋅帶鋼邊部示意圖。
圖4是利用現(xiàn)有普通軋制方法及“氣刀縫隙正投影呈拋物線形”的氣刀處理的鍍鋅帶鋼邊部示意圖。
圖5是利用本發(fā)明的方法處理的鍍鋅帶鋼邊部示意圖。
圖中標(biāo)記為，1-支撐輥，2-中間支撐輥，3-工作輥，4-帶鋼基板，5-鍍鋅層，40-帶邊，Δd-鍍鋅層增厚量，Δe-帶鋼邊部減薄量，B-帶鋼基板寬度，L-工作輥輥身長(zhǎng)度。

具體實(shí)施例方式 下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說(shuō)明。
如圖1、圖2和圖5所示，本發(fā)明的熱鍍鋅帶鋼邊部厚度控制方法，熱鍍鋅帶鋼由帶鋼基板4及其鍍鋅層5組成，使用普通氣刀對(duì)經(jīng)過(guò)熱鍍鋅鋅鍋的帶鋼進(jìn)行吹掃，在軋制過(guò)程中，采用具有如下輥型曲線的工作輥3對(duì)帶鋼基板4進(jìn)行軋制，所述工作輥3的輥型曲線函數(shù)為
式中，r(x)表示工作輥的實(shí)際半徑，x表示由工作輥一端開始的距離，Rw表示軋機(jī)工作輥名義半徑，L表示工作輥輥身長(zhǎng)度，B為軋制帶鋼基板的寬度，α、δ為工作輥輥型曲線參數(shù)，0＜α＜10，0＜δ＜100。
上述的軋機(jī)工作輥輥型曲線，能夠在保證帶鋼基板平直度滿足質(zhì)量要求的同時(shí)，對(duì)帶鋼基板4的邊部厚度進(jìn)行與后續(xù)鍍鋅過(guò)程中相同部位鍍鋅層5厚度變化趨勢(shì)相反的處理，使得如圖3所示的鍍鋅層增厚量Δd與如圖5所示的帶鋼邊部減薄量Δe大致相當(dāng)，保持熱鍍鋅帶鋼在整個(gè)寬度方向上厚度均勻，從而避免了熱鍍鋅鋼卷的喇叭狀缺陷，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。
實(shí)施例 如圖1、圖2和圖5所示，在1220四機(jī)架HC軋機(jī)中控制寬度為1000mm、厚度為0.5mm的應(yīng)用本發(fā)明的熱鍍鋅帶鋼邊部厚度控制方法及相應(yīng)的軋輥。
具體地說(shuō)，為了控制寬度為1000mm、厚度為0.5mm的熱鍍鋅帶鋼邊部增厚，在采用1220四機(jī)架HC軋機(jī)對(duì)熱鍍鋅帶鋼基板4進(jìn)行軋制時(shí)，將各機(jī)架上工作輥3和下工作輥3由平輥設(shè)計(jì)改為如下函數(shù)的輥型曲線
式中，Rw表示1220HC軋機(jī)工作輥名義半徑，L表示1220HC軋機(jī)工作輥輥身長(zhǎng)度，B為軋制帶鋼的寬度，α、δ為工作輥輥型曲線參數(shù)。具體參數(shù)見表1。
表11220四機(jī)架HC軋機(jī)工作輥輥型參數(shù) 采用上述輥型曲線的工作輥對(duì)熱鍍鋅帶鋼基板進(jìn)行軋制后，熱鍍鋅帶鋼基板邊部厚度與普通軋制的帶鋼邊部厚度比較見表2。
表2本發(fā)明的熱鍍鋅帶鋼基板邊部厚度與普通軋制的帶鋼邊部厚度比較 表2中，“Hn-H0”表示距帶邊40距離為n mm處帶鋼基板厚度與帶邊40處帶鋼基板厚度之差。
由表中數(shù)據(jù)可見，采用本發(fā)明的技術(shù)后，熱鍍鋅帶鋼基板邊部厚度比普通軋制帶鋼邊部厚度最多時(shí)減薄了23μm，足以抵消熱鍍鋅工序造成的鋅層厚度增加，解決了熱鍍鋅鋼卷由于帶鋼邊部鋅層增厚形成喇叭狀缺陷的問(wèn)題。需要說(shuō)明的是，當(dāng)軋制工況改變時(shí)，例如軋機(jī)規(guī)格改變、軋制品種及規(guī)格改變時(shí)，本發(fā)明的熱鍍鋅帶鋼邊部厚度控制方法仍然可以應(yīng)用，只是需要根據(jù)工況的變化，按照本發(fā)明的方法重新優(yōu)化計(jì)算軋機(jī)工作輥輥型曲線參數(shù)，使熱鍍鋅帶鋼基板邊部厚度滿足控制要求。
權(quán)利要求
1.熱鍍鋅帶鋼邊部厚度控制方法，熱鍍鋅帶鋼由帶鋼基板(4)及其鍍鋅層(5)組成，使用普通氣刀對(duì)經(jīng)過(guò)熱鍍鋅鋅鍋的帶鋼進(jìn)行吹掃，其特征是在軋制過(guò)程中，采用具有如下輥型曲線的工作輥(3)對(duì)帶鋼基板(4)進(jìn)行軋制，所述工作輥(3)的輥型曲線函數(shù)為
式中，r(x)表示工作輥的實(shí)際半徑，x表示由工作輥一端開始的距離，Rw表示軋機(jī)工作輥名義半徑，L表示工作輥輥身長(zhǎng)度，B為軋制帶鋼基板的寬度，α、δ為工作輥輥型曲線參數(shù)，0＜α＜10，0＜δ＜100。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種能夠有效控制熱鍍鋅帶鋼的帶鋼基板邊部厚度，從而避免熱鍍鋅鋼卷喇叭狀缺陷的熱鍍鋅帶鋼邊部厚度控制方法，使用普通氣刀對(duì)經(jīng)過(guò)熱鍍鋅鋅鍋的帶鋼進(jìn)行吹掃，但在軋制過(guò)程中采用具有特定輥型曲線的工作輥對(duì)帶鋼基板進(jìn)行軋制，達(dá)到帶鋼基板軋制時(shí)由邊部向中間的厚度變化與鍍鋅時(shí)鍍鋅層由邊部向中間的厚度變化相互補(bǔ)，從而使得鍍鋅后熱鍍鋅帶鋼由邊部向中間的厚度均勻，解決了熱鍍鋅鋼卷由于帶鋼邊部鋅層增厚形成喇叭狀缺陷的問(wèn)題，主要用于熱鍍鋅鋼板冷軋機(jī)。
文檔編號(hào)C23C2/20GK101831600SQ20101017126
公開日2010年9月15日 申請(qǐng)日期2010年5月13日 優(yōu)先權(quán)日2010年5月13日
發(fā)明者李俊洪, 樊華, 于丹, 王飛龍, 鄧澄, 熊旭 申請(qǐng)人:攀鋼集團(tuán)有限公司, 攀鋼集團(tuán)研究院有限公司, 攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼鐵研究院有限公司, 攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼釩有限公司