專利名稱：一種從含鉬廢催化劑中回收金屬的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種從含鉬廢催化劑中回收金屬的方法，特別是從含鉬和鎳廢加氫催 化劑中回收金屬的方法。
背景技術(shù)：
隨著化學(xué)工業(yè)的發(fā)展，特別是使用大量催化劑的煉油、化工等化學(xué)工業(yè)的發(fā)展，會(huì) 產(chǎn)生大量廢棄催化劑。同時(shí)，隨著環(huán)境法規(guī)的日益嚴(yán)格，這些廢催化劑的處理成為一個(gè)重要 課題。鉬是加氫催化劑的重要組成部分，在石油煉制工業(yè)和氮肥生產(chǎn)工業(yè)中應(yīng)用廣泛， 同時(shí)鉬在國防、鋼鐵等領(lǐng)域也有大量的需求，而且鉬礦在地球表面的儲(chǔ)藏量有限，因此，從 含鉬廢催化劑中回收鉬具有重要的環(huán)境意義和經(jīng)濟(jì)意義。目前多數(shù)采用濕法回收法從含鉬廢催化劑中回收鉬等金屬，即將廢催化劑中的鉬 浸到溶液中形成離子狀態(tài)，然后從溶液中提取出來，由此形成了各種不同的提取工藝路線。 主要工藝路線包括碳酸鈉浸漬-焙燒法、焙燒-浸取法、焙燒-有機(jī)物萃取法等。CN1258754A公開的從鉬-鈷系廢催化劑中回收鉬的方法，步驟如下對于含硫化 物的廢催化劑首先進(jìn)行焙燒，然后用氨溶液反復(fù)浸取處理后的廢催化劑，再用沉淀的方法 回收鉬。該方法采用易揮發(fā)的氨溶液，危害操作人員，污染環(huán)境，而且對鉬的浸取效果也有 待于進(jìn)一步提高。CN91106479.6提出火法回收廢催化劑中的鎳，不使用常規(guī)的成本高而且工藝復(fù) 雜的化學(xué)法，也不使用耗電量較大的電爐法提煉鎳，而是使用普通的工藝簡單的火法熔煉， 將催化劑與熔劑、焦碳摻合在一起置于爐內(nèi)熔煉、溫度1400 1800°C，即可得到收率高 達(dá)90%以上的金屬鎳。該方法需要較高的焙燒溫度。CN87101713提出特別適用于廢雷 尼鎳催化劑中回收金屬鎳的生產(chǎn)方法。該方法主要包含有對廢原料的洗滌、烘干、還原處 理和進(jìn)行提取羰基鎳。該方法與感應(yīng)爐熔煉法相比較，可提高金屬鎳的回收率約2倍以 上。CN200310105096. X提出是從廢鋁基含鎳催化劑回收鎳和鋁的方法，它包括純堿燒結(jié) 轉(zhuǎn)態(tài)-沸水溶解鋁酸鈉分離鋁-鎳渣還原造锍熔煉得鎳锍M3S2-FeS-Ni-Fe合金或銅鎳锍 Cu2S-Ni3S2-FeS合金-吹煉得鎳高锍Nif2或銅鎳高锍Cu2S-Ni3S2-Cu-Ni合金-粗NaAW2 溶液脫硅-碳酸化分解得氫氧化鋁Al2O3 · 3H20-鍛燒得無水氧化鋁α -Al2O3幾個(gè)步驟。 CN1453379A提出從廢觸媒中濕法提取釩和/或鉬的工藝。CN1221411A提出含鉬環(huán)氧化催化 劑的回收。以上所述的方法，一般都主要對單一金屬回收處理，并且有些工藝都十分復(fù)雜。CN1453379A公開的是從廢觸媒中濕法提取釩和/或鉬的工藝，是先利用高溫脫除 廢觸媒的油份，脫油后的觸媒配加由單一純堿或者由純堿和食鹽混合組成的附加劑，對配 好的物料進(jìn)行再次高溫氧化鈉化焙燒，焙燒后的熟料送入浸出槽，采取靜態(tài)水浸；然后采用 萃取法實(shí)現(xiàn)鉬的回收。該方法采用兩次高溫焙燒，因而對設(shè)備要求較高，同時(shí)加入的食鹽會(huì) 對設(shè)備和管路產(chǎn)生嚴(yán)重的腐蝕。上述從廢催化劑中回收金屬的方法中，每種方法工藝路線有所不同，但均需多步操作，以焙燒-有機(jī)物萃取法回收金屬鉬為例，主要的操作步驟包括除油-粉碎-配料-焙 燒-浸出-除雜質(zhì)-萃取-反萃取-加酸沉淀-烘干等，每個(gè)步驟的收率均不能達(dá)到100 %， 因此，經(jīng)過整個(gè)處理流程，目的金屬的最終回收率較低，或者純度需進(jìn)一步提高。上述焙 燒-有機(jī)物萃取法中，影響最終金屬回收率的主要步驟包括焙燒步驟的轉(zhuǎn)化率、浸出步驟 的浸出率、萃取步驟的收率等。另外，該焙燒-有機(jī)物萃取法回收金屬鉬過程中，包括多個(gè) 酸、堿調(diào)整步驟，外排污水量較大。

發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提出一種從含鉬廢催化劑中回收鉬的方法，該方法 具有投資少、污染小、工藝簡單、對設(shè)備要求不高、回收率高以及易于工業(yè)化等優(yōu)點(diǎn)。本發(fā)明從含鉬廢催化劑中回收金屬的方法包括如下內(nèi)容(1)廢催化劑除油、粉碎，然后與純堿混合；(2)步驟⑴的混合物料進(jìn)行焙燒，焙燒后用水浸出，廢催化劑中的鉬以鉬酸鈉形 式進(jìn)入溶液中，然后進(jìn)行固液分離；(3)步驟(2)分離出的液相進(jìn)行除雜質(zhì)處理，然后用硫酸酸化至pH值低于0. 5，優(yōu) 選為低于0.1，然后進(jìn)行萃??；(4)步驟C3)得到的萃取液用氨水進(jìn)行反萃取得到鉬酸銨溶液，鉬酸銨溶液用硝 酸調(diào)節(jié)PH值至1 4，優(yōu)選2 2. 8，分離得到的鉬酸銨沉淀；(5)步驟C3)得到的萃余液為含硫酸的溶液，步驟(4)分離鉬酸銨沉淀后的溶液為 含硝酸的溶液，該含硫酸的溶液和含硝酸的溶液混合，然后加入有機(jī)酸，有機(jī)酸在混合溶液 中的重量濃度為0.5% 10%，用此混合酸溶液溶解步驟( 中固液分離后的固體物質(zhì)，然 后固液分離；有機(jī)酸可以是檸檬酸、蘋果酸、琥珀酸、酒石酸、葡萄糖酸、乙酸、草酸、乳酸等。(6)步驟(5)固液分離得到的溶液用氨水調(diào)節(jié)pH值1 4，得到鉬酸銨沉淀并過 濾分離。本發(fā)明從含鉬廢催化劑中回收金屬的方法中，步驟(1)中所述的除油根據(jù)廢催化 劑的來源進(jìn)行適當(dāng)?shù)奶幚?，一般可以采用本領(lǐng)域常規(guī)的焙燒除油或有機(jī)溶劑除油等方法， 粉碎一般可以粉碎至60 120目。廢催化劑中混合的純堿可以根據(jù)廢催化劑中的鉬含量確 定，一般按鉬完全反應(yīng)生成鉬酸鈉理論需要量的0. 9 2倍加入，優(yōu)選按1 1. 5倍加入， 對于含釩的催化劑，同時(shí)需考慮將釩完全轉(zhuǎn)化時(shí)需要的量。本發(fā)明中，步驟⑵所述的焙燒溫度為400 1000°C，優(yōu)選600 800°C，焙燒時(shí)間 一般為1 12小時(shí)。焙燒后物料用水浸出，液固重量比為2 1 4 1，溫度為25°C 85°C，pH值為8 10，優(yōu)選8 9. 5，浸出時(shí)間一般為3 20小時(shí)，固液分離采用常規(guī)的過 濾分離方式。本發(fā)明中，步驟C3)所述的除雜質(zhì)處理根據(jù)廢催化劑中的組成有所不同，如廢催 化劑含有的硅、磷、釩等雜質(zhì)進(jìn)入浸出溶液中，根據(jù)雜質(zhì)的種類選擇適宜的方式脫除，如可 以采用加鎂鹽方式脫除硅，加鎂鹽和銨鹽方式脫除磷，加銨鹽方式脫除釩等，上述脫雜質(zhì)方 式為本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知。脫雜質(zhì)后的浸出液采用有機(jī)萃取劑進(jìn)行萃取，有機(jī)萃取劑可 以選擇本領(lǐng)域任意的萃取劑，如磷酸三丁酯、二 -2-乙基己基磷酸鹽、三辛胺和石油亞砜等 中的一種或幾種，有機(jī)萃取劑在使用時(shí)一般需加入稀釋劑和助劑等，稀釋劑如汽油、煤油、柴油、白油和環(huán)己烷等中的一種或幾種，助劑一般為醇、酮、酯等，稀釋劑在萃取劑中的重量 含量一般為30% 80%。萃取劑與水相的體積比一般為1 1 1 5，萃取溫度一般為 20 60 。本發(fā)明中，步驟(4)萃取液用重量濃度為10% 25%的氨水進(jìn)行反萃取，鉬以鉬 酸銨的形式進(jìn)入氨水中，分離后的萃取劑用重量濃度2% 10%的氨水再生后循環(huán)使用。 鉬酸銨溶液加濃硝酸如重量濃度為98%的濃硝酸進(jìn)酸化得到鉬酸銨沉淀，在進(jìn)行酸化之前 可以根據(jù)需要進(jìn)一步除雜質(zhì)，如加鎂鹽進(jìn)一步除磷、加活性炭吸附除雜質(zhì)等操作。步驟(4) 得到鉬酸銨沉淀洪干后得到回收的鉬酸銨產(chǎn)品。本發(fā)明中，步驟(5)中配制的混合酸溶液中，可以是步驟(3)的全部或部分萃余 液，以及步驟(4)全部或部分沉淀分離鉬酸銨后的溶液，混合溶液中硝酸的重量濃度為 以上，一般為 10%，優(yōu)選2% 5%。具體使用比例可以根據(jù)廢催化劑中各種物質(zhì)的 含量確定。配制混合酸溶液時(shí)，步驟C3)中的萃取水如有剩余，可以用于調(diào)節(jié)外排堿性廢水 或堿性廢渣；步驟(4)沉淀分離鉬酸銨后的溶液如有剩余，可以進(jìn)行萃取回收其中的鉬。本發(fā)明中，步驟(6)得到的鉬酸銨沉淀可以進(jìn)行重結(jié)晶等方式進(jìn)行提純。沉淀鉬 酸銨后，還可以使用堿性物質(zhì)沉淀的方法或萃取的方法進(jìn)一步回收其它金屬組分，如鎳、鈷寸。本發(fā)明從含鉬廢催化劑中回收金屬的方法，解決了現(xiàn)有技術(shù)中限制金屬回收率的 瓶頸步驟(焙燒步驟的轉(zhuǎn)化率、浸出步驟的浸出率、萃取步驟的收率等)，可以有效提高金 屬回收率。在焙燒步驟中，由于是固體廢催化劑與固體碳酸鈉反應(yīng)，兩者的接觸效率較低， 至使在較苛刻的焙燒條件下，反應(yīng)轉(zhuǎn)化率仍不能有效提高，如在典型焙燒條件下(80(TC焙 燒6小時(shí)，鉬的轉(zhuǎn)化率為95%左右)，雖然提高碳酸鈉的用量可以一定程度上提高轉(zhuǎn)化率， 但碳酸鈉用量增加會(huì)大大提高廢催化劑中鋁轉(zhuǎn)化為可溶性物質(zhì)的量，在浸出步驟與鉬酸鈉 一同進(jìn)入溶液中，這對之后的處理步驟帶來很多不利的影響。轉(zhuǎn)化為鉬酸鈉的物質(zhì)也不并 能在浸出步驟中完全浸出，原因是不溶性固體物質(zhì)的包覆、高溫焙燒造成物質(zhì)可溶性變差 等，在一般條件下，浸出步驟的鉬浸出率為96%左右。通常情況下，萃取步驟的鉬回收率為 97%左右，該三步就有約10%以上的鉬未能回收，是影響鉬回收率的主要控制步驟。萃取步 驟的萃余液和酸沉淀步驟的過濾液是酸性溶液，同時(shí)含有部分形態(tài)的鉬，在現(xiàn)有方法中，主 要用于外排堿性廢水或堿性廢渣的中和處理，未獲得有效利用。本發(fā)明方法中，利用萃取步驟的萃余液、酸沉淀步驟的過濾液和有機(jī)酸配成混合 酸溶液，有機(jī)酸可以是檸檬酸、蘋果酸、琥珀酸、酒石酸、葡萄糖酸、乙酸、草酸、乳酸等中的 一種或幾種。用該混合酸溶液處理浸出步驟得到的固體，可以充分溶解固體中的未浸出的 鉬，同時(shí)可以回收其它有價(jià)值金屬組分，提高金屬的回收率。采用該方法可以避免焙燒過程 中為了提高鉬的轉(zhuǎn)化率而使用苛刻操作條件，降低了能耗；減少碳酸鈉用量，避免了因碳酸 鈉用量多而造成的不利影響。混合酸溶液利用了本處理過程中排放的廢酸，實(shí)現(xiàn)廢酸再利 用，也回收了其中的鉬，同時(shí)混合酸對固體的溶解性能好，減少了原料的消耗。實(shí)驗(yàn)表明，采 用本發(fā)明方法可以消除焙燒步驟轉(zhuǎn)化率、浸出步驟浸出率和萃取步驟收率對鉬回收率的影 響。本發(fā)明方法中，利用萃取步驟的萃余液、酸沉淀步驟的過濾液和有機(jī)酸配成混合 酸溶液，用該混合酸溶液處理浸出步驟得到的固體，可以充分溶解固體中的未浸出的鉬，提高有價(jià)值金屬的回收率的同時(shí)，提高了使用本發(fā)明廢金屬催化劑回收的鉬酸銨做原料制備 的新催化劑活性。
具體實(shí)施例方式下面通過實(shí)施例進(jìn)一步說明本發(fā)明方案和效果。涉及的百分比為重量百分比。實(shí)施例13996廢加氫催化劑(3996為撫順石油化工研究院研制生產(chǎn)的重質(zhì)餾分油加氫裂 化預(yù)處理催化劑)100g在40(TC進(jìn)行焙燒3小時(shí)除油，冷卻后再將粉碎至120目。得到 88. 4g，分析鉬鎳(以氧化物重量計(jì))含量分別為22. 9%和3. 1 %，同時(shí)含有硅和磷少量。與 堿性物質(zhì)混合，碳酸鈉用量按鉬完全轉(zhuǎn)化時(shí)需要量的1倍計(jì)，將混合后的粉末將粉碎后在 650°C進(jìn)行焙燒10小時(shí)。焙燒后物料用水浸出，液固重量比為2 1，溫度55°C，時(shí)間10小時(shí)，pH值為9，然 后采用過濾方法進(jìn)行固液分離。分離后的液體加入硫酸鎂和硫酸銨，加入量按生成MgNH4PO3 沉淀物和MgSCUX淀物需要量的150%計(jì)。分離出沉淀物后加98%濃硫酸調(diào)節(jié)pH值至0. 01 進(jìn)行萃取。萃取劑采用體積比為磷酸三丁酯10%，三辛胺10%和煤油80%。萃取劑用量與 水相用量體積比1 2，萃取溫度為25°C。萃出液用濃度18%的氨水反萃取得到鉬酸銨溶液，用活性炭吸附殘余有機(jī)物后用 硝酸調(diào)節(jié)PH值為2得到鉬酸銨沉淀，鉬酸銨淀烘干得到最終鉬酸銨產(chǎn)品。萃余水和鉬酸銨沉淀后的溶液混合加硝酸和檸檬酸調(diào)節(jié)至硝酸含量為1%，檸檬 酸含量為3%，以此混合酸溶液處理浸出后的固體殘?jiān)?，液固體積比為10 1，處理溫度為 80°C，處理時(shí)間為5小時(shí)。然后過濾，液相加氨水調(diào)節(jié)PH值至2. 0使鉬酸銨結(jié)晶體沉淀，并 過濾烘干得到回收鉬酸銨產(chǎn)品。沉淀出鉬酸銨后的溶液可以進(jìn)一步沉淀出其它金屬，本實(shí) 例中可以沉淀分離出鎳。通過測量回收鉬的含量，可以得到，本實(shí)施例廢催化劑中鉬的回收 率為96. 8%。比較例1按照實(shí)施例1所述的方法，不采用混合酸浸處理浸出后固體的步驟，其它操作條 件不變，由于碳酸鈉用量較少，焙燒溫度較低，鉬的最終回收率只有79. 4%。比較例2按照實(shí)施例1所述的方法，不采用混合酸浸處理浸出后固體的步驟，碳酸鈉用量 為理論需要量的2. 5倍，焙燒溫度為800°C，其它操作條件不變，鉬的最終回收率為82. 5%。實(shí)施例2撫順石油化工研究院研制生產(chǎn)的3996廢加氫催化劑IOOg在400°C進(jìn)行焙燒4小 時(shí)除油，冷卻后再將粉碎至120目。得到86. 7g，分析鉬鎳(以氧化物重量計(jì))含量分別為 23. 和2. 8%，同時(shí)含有硅和磷少量。與堿性物質(zhì)混合，碳酸鈉用量按鉬完全轉(zhuǎn)化時(shí)需要 量的1倍計(jì)，將混合后的粉末將粉碎后在650°C進(jìn)行焙燒10小時(shí)。焙燒后物料用水浸出，液固重量比為2 1，溫度55°C，時(shí)間10小時(shí)，pH值為9，然 后采用過濾方法進(jìn)行固液分離。分離后的液體加入硫酸鎂和硫酸銨，加入量按生成MgNH4PO3 沉淀物和MgSCUX淀物需要量的150%計(jì)。分離出沉淀物后加98%濃硫酸調(diào)節(jié)pH值至0. 01 進(jìn)行萃取。萃取劑采用15%三辛胺、15%磷酸三丁酯和70%煤油的混合物。萃取劑用量與水相用量體積比1 2，萃取溫度為25°C。萃出液用濃度20%的氨水反萃取得到鉬酸銨溶液，用活性炭吸附殘余有機(jī)物后用 硝酸調(diào)節(jié)PH值為2得到鉬酸銨沉淀，鉬酸銨淀烘干得到最終鉬酸銨產(chǎn)品。萃余水和鉬酸銨沉淀后的溶液混合加硝酸和蘋果酸調(diào)節(jié)至硝酸含量為1 %，蘋果 酸含量為5%，以此混合酸溶液處理浸出后的固體殘?jiān)?，液固體積比為10 1，處理溫度為 850C，處理時(shí)間為5小時(shí)。然后過濾，液相加氨水調(diào)節(jié)pH值至2. 0使鉬酸銨結(jié)晶體沉淀，并 過濾烘干得到回收鉬酸銨產(chǎn)品。沉淀出鉬酸銨后的溶液可以進(jìn)一步沉淀出其它金屬，本實(shí) 例中可以沉淀分離出鎳。通過測量回收鉬的含量，可以得到，本實(shí)施例廢催化劑中鉬的回收 率為95. 9%。實(shí)施例3按照實(shí)施例1的方法，碳酸鈉用量增加為理論需要量的1. 5倍，焙燒溫度為700°C， 焙燒時(shí)間為5小時(shí)。混合酸中硝酸含量為3%，乳酸含量為2%?；旌纤崽幚矸蛛x出鉬酸銨 的溶液加堿調(diào)節(jié)PH值至6. 8，沉淀分離出鋁，再加堿調(diào)節(jié)pH值至8. 9，沉淀分離出鎳化合 物，經(jīng)過凈化重結(jié)晶后得到硫酸鎳產(chǎn)品。其它與實(shí)施例1相同，鉬回收率為97. 2%。實(shí)施例4按照實(shí)施例1的方法，碳酸鈉用量增加為理論需要量的1. 5倍，焙燒溫度為700°C， 焙燒時(shí)間為5小時(shí)?；旌纤嶂邢跛岷繛?%，檸檬酸含量為8%?；旌纤崽幚矸蛛x出鉬酸 銨的溶液加堿調(diào)節(jié)PH值至6. 5，沉淀分離出鋁，再加堿調(diào)節(jié)pH值至8. 5，沉淀分離出鎳化合 物，經(jīng)過凈化重結(jié)晶后得到硫酸鎳產(chǎn)品。其它與實(shí)施例1相同，鉬回收率為97. 2%。實(shí)施例5實(shí)施例1和比較例2回收的鉬，采用同樣的浸浸油制備MoO3含量22%和CoO含量 為4%的加氫脫硫催化劑。評價(jià)結(jié)果表明，以比較例2回收鉬制備的催化劑的脫硫活性為 100，則本發(fā)明(實(shí)施例1)回收的鉬制備的催化劑的脫硫活性為118。
權(quán)利要求
1.一種從含鉬廢催化劑中回收金屬的方法，包括如下過程(1)廢催化劑除油、粉碎，然后與純堿混合；(2)步驟(1)的混合物料進(jìn)行焙燒，焙燒后用水浸出，廢催化劑中的鉬以鉬酸鈉形式進(jìn) 入溶液中，然后進(jìn)行固液分離；(3)步驟( 分離出的液相進(jìn)行除雜質(zhì)處理，然后用硫酸酸化至pH值低于0.5，然后進(jìn) 行萃??；(4)步驟C3)得到的萃取液用氨水進(jìn)行反萃取得到鉬酸銨溶液，鉬酸銨溶液用硝酸調(diào) 節(jié)PH值至1 4，分離得到的鉬酸銨沉淀；(5)步驟(3)得到的萃余液為含硫酸的溶液，步驟⑷分離鉬酸銨沉淀后的溶液為含硝 酸的溶液，該含硫酸的溶液和含硝酸的溶液混合，然后加入有機(jī)酸，有機(jī)酸在混合溶液中的 重量濃度為0.5% 10%，用此混合酸溶液溶解步驟( 中固液分離后的固體物質(zhì)，然后固 液分離；(6)步驟(5)固液分離得到的溶液用氨水調(diào)節(jié)pH值1 4，得到鉬酸銨沉淀并過濾分1 O
2.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟(1)中所述的除油采用焙燒除油或 有機(jī)溶劑除油方法，然后粉碎至60 120目。
3.按照權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于步驟(1)中純堿使用量按鉬完全反 應(yīng)生成鉬酸鈉理論需要量的0. 9 2倍加入。
4.按照權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于步驟(1)中純堿使用量按鉬完全反 應(yīng)生成鉬酸鈉理論需要量的1 1. 5倍加入。
5.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟(2)所述的焙燒溫度為400 1000°C，焙燒時(shí)間為1 12小時(shí)；焙燒后物料用水浸出，液固重量比為2 1 4 1，溫 度為25°C 85°C，pH值為8 10，浸出時(shí)間為3 20小時(shí)。
6.按照權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于步驟(2)所述的焙燒溫度為600 800 0C ；焙燒后物料用水浸出，pH值為8 9. 5。
7.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟(3)所述的硫酸酸化至pH值低于0. 1。
8.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟(3)所述的除雜質(zhì)處理包括采用加 鎂鹽方式脫除硅，加鎂鹽和銨鹽方式脫除磷，加銨鹽方式脫除釩。
9.按照權(quán)利要求1或8所述的方法，其特征在于步驟C3)脫雜質(zhì)后的浸出液采用有 機(jī)萃取劑進(jìn)行萃取，有機(jī)萃取劑的有效組分選擇磷酸三丁酯、二 -2-乙基己基磷酸鹽、三辛 胺和石油亞砜中的一種或幾種，稀釋劑為汽油、煤油、柴油、白油和環(huán)己烷中的一種或幾種， 萃取劑與水相的體積比為1 1 1 5，萃取溫度為20°C 60°C。
10.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟(4)萃取液用重量濃度為10% 25 %的氨水進(jìn)行反萃取，鉬以鉬酸銨的形式進(jìn)入氨水中，分離后的萃取劑用重量濃度2 % 10 %的氨水再生后循環(huán)使用。
11.按照權(quán)利要求1或10所述的方法，其特征在于步驟(4)鉬酸銨溶液用硝酸調(diào)節(jié) pH值至2 2. 8，分離得到的鉬酸銨沉淀。
12.按照權(quán)利要求1或10所述的方法，其特征在于步驟(4)鉬酸銨溶液在進(jìn)行酸化之前進(jìn)一步除雜質(zhì)，包括加鎂鹽進(jìn)一步除磷或加活性炭吸附除雜質(zhì)。
13.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟(5)中配制的混合酸溶液中，是步 驟(3)的全部或部分萃余液，以及步驟(4)全部或部分沉淀分離鉬酸銨后的溶液，混合溶液 中硝酸的重量濃度為以上。
14.按照權(quán)利要求1或13所述的方法，其特征在于步驟(5)中的混合酸中硝酸的重 量濃度為 10%。
15.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟(6)得到的鉬酸銨沉淀進(jìn)行重結(jié)晶 方式進(jìn)行提純。
16.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于L步驟(6)沉淀鉬酸銨后，使用堿性物質(zhì) 沉淀的方法或萃取的方法回收其它金屬組分，包括鎳或鈷。
17.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于有機(jī)酸是檸檬酸、蘋果酸、琥珀酸、酒石 酸、葡萄糖酸、乙酸、草酸和乳酸中的一種或幾種。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種從含鉬廢催化劑中回收金屬的方法，首先將廢催化劑除油、粉碎，然后與純堿混合、焙燒，焙燒后用水浸出，采用有機(jī)萃取劑回收其中的鉬，利用該方法中排放的廢酸配制混合酸溶液，用于處理水浸后的固體殘?jiān)?，進(jìn)一步回收廢酸和殘?jiān)械慕饘?。本發(fā)明方法可以進(jìn)一步提高廢催化劑中金屬的回收率，同時(shí)操作條件苛刻度降低，能耗低，可以適用于含鉬廢催化劑的金屬回收過程。
文檔編號C22B7/00GK102050492SQ200910188100
公開日2011年5月11日 申請日期2009年10月27日 優(yōu)先權(quán)日2009年10月27日
發(fā)明者徐黎明, 李崇慧, 王繼鋒, 陳 光, 高玉蘭 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院