專利名稱：原位生成多元彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種金屬基復(fù)合材料及其制備方法，具體為一種原位生成多元彌 散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料及其制備方法。
背景技術(shù)：
銅由于具有極高的導(dǎo)電、導(dǎo)熱性能、良好的加工性能和低廉的價格，因而被 廣泛應(yīng)用在包括航海、航空、電子等領(lǐng)域，例如電觸頭、電刷、主動冷卻構(gòu)件、 電子元件、電極、低速重載的摩擦材料。但是由于純銅金屬強(qiáng)度和硬度偏低，限 制了其廣泛應(yīng)用。陶瓷顆粒增強(qiáng)銅基復(fù)合材料，例如Cu-Al203、 Cu-TiB2等復(fù)合 材料，在兼顧銅基體優(yōu)良導(dǎo)熱導(dǎo)電性能的同時，可以極大的提升銅基體的硬度和 強(qiáng)度。國外對陶瓷顆粒增強(qiáng)銅基復(fù)合材料的研究在20世紀(jì)50年代進(jìn)入實(shí)用階段， 70年代已可以進(jìn)行工業(yè)化生產(chǎn)。日本松下電器生產(chǎn)的KLF-1、 MF202彌散強(qiáng)化 銅合金，德國S正MENS公司、韓國LKENG生產(chǎn)的Cu-Al203已具有相當(dāng)規(guī)模， 并制定了相關(guān)的產(chǎn)業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。由于該類產(chǎn)品在國外列為專利產(chǎn)品，生產(chǎn)工藝技術(shù)處 于保密狀態(tài)。
我國對于原位生成彌散強(qiáng)化銅合金的研究起步較晚，20世界70年代開始立 項(xiàng)，80年代末相繼有關(guān)于此類材料的拫道。至卯年代中期，北京有色金屬研究 總院等單位，采用快速凝固和冷等靜壓等手段開展此類材料的研究開發(fā)工作。但 是由于此類材料組織均勻性差，致密度不高，制備工藝復(fù)雜，生產(chǎn)成本高等原因， 國內(nèi)單位一直未能規(guī)?；a(chǎn);因此,此類材料的各項(xiàng)性能均有待于進(jìn)一步提高。
目前國內(nèi)生產(chǎn)原位生產(chǎn)彌散強(qiáng)化銅合金的主要技術(shù)手段有機(jī)械混粉法、 化學(xué)共沉淀法、機(jī)械合金化法、粉末內(nèi)氧化法、溶膠-凝膠法制備合金粉末，再 通過壓制、燒結(jié)、擠壓、拉拔、軋制等工藝最終獲得產(chǎn)品。具體如下
(1)納米氧化鋁顆粒增強(qiáng)銅基復(fù)合材料的復(fù)合電鑄制備方法 CN1683601A(2) 多相氧化物顆粒增強(qiáng)銅基復(fù)合材料及其制備方法CN101168806A
(3) 反應(yīng)熱壓原位自生銅基復(fù)合材料的制備方法CN1710124A
(4) 一種氧化鉻和鉻彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料及其制備方法CN1936056A
(5) —種原位生成碳化鈦彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料及其制備方法 CN1804077A
文獻(xiàn)1中采用納米氧化鋁顆粒與銅共同沉積電鑄的方法制備納米銅基材料， 可以實(shí)現(xiàn)納米顆粒與銅基體的良好結(jié)合，但是材料致密度不夠，增強(qiáng)相聚集粗大， 不能獲得優(yōu)良力學(xué)性能的材料。文獻(xiàn)2采用合金噴射成形，然后氧化的方法獲得 Cu-Al203-La203復(fù)合材料，其優(yōu)點(diǎn)可以直接獲得所需形狀的產(chǎn)品，缺點(diǎn)是設(shè)備昂 貴，所能獲得彌散增強(qiáng)相種類單一，只能獲得氧化物增強(qiáng)銅基材料。文獻(xiàn)3采用 高能球磨+熱壓方法制備TiB增強(qiáng)銅基材料，其優(yōu)點(diǎn)是操作方便，工藝控制簡單。 缺點(diǎn)是熱壓設(shè)備不適合規(guī)?；a(chǎn)，生產(chǎn)成本高，增強(qiáng)相單一。文獻(xiàn)4采用內(nèi)氧 化方法，獲得0203顆粒增強(qiáng)銅基材料。其優(yōu)點(diǎn)是可以獲得較高的導(dǎo)電率，但是 其力學(xué)性能不理想，增強(qiáng)相種類單一。文獻(xiàn)5采用在球磨過程中錫碳化鈦分解獲 得TiC增強(qiáng)銅基材料，其優(yōu)點(diǎn)是操作簡單，制備方便，缺點(diǎn)是原材料來源昂貴， 導(dǎo)電率較低，彌散相形成困難。綜上所述，現(xiàn)有國內(nèi)材料和生產(chǎn)工藝存在著(1) 彌散強(qiáng)化相粗大，強(qiáng)化相種類單一；(2)彌散強(qiáng)化相形成困難，材料性能不穩(wěn)定； (3)材料制備工藝技術(shù)復(fù)雜，產(chǎn)品質(zhì)量難控制，生產(chǎn)成本較高。以上因素導(dǎo)致 原位生成彌散增強(qiáng)銅基復(fù)合材料綜合性能與國外相比具有較大差距,規(guī)?；瘧?yīng)用 嚴(yán)重依賴進(jìn)口。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對上述現(xiàn)有技術(shù)存在的不足和缺陷，提供一種原位生成多元彌散強(qiáng) 化銅基復(fù)合材料及其制備方法，主要采用高能球磨的方法，在高能撞擊過程中， 通過各種不同元素發(fā)生不平衡反應(yīng)原位生成彌散細(xì)小的多元增強(qiáng)相，解決了彌散 相種類單一、顆粒粗大的問題，產(chǎn)品具有良好的力學(xué)性能和導(dǎo)電性能，并且制備 工藝簡單，容易操作，成本低廉。
為實(shí)現(xiàn)上述的目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是
本發(fā)明提供一種原位生成多元彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料，其組分包括Cu和增 強(qiáng)相，其中增強(qiáng)相為以下物質(zhì)中的至少三種(重量百分比)0.3%^碳化鈦(TiC)S5%、 0.3°/^碳化鋯(ZrC) 55%、 0.3°/^氧化鋁(Ak03) 55%， 0.3%^硼化鈦(TiB2) 55%， 0.1。/。S碳化鋁(AUG) S5%， 0.3°/^氧化鉻(Cr203) ^5%， 0.3°/^氧化鋯 (ZrO)《°/。， 0.1°/^石墨^1%;余量為Cu。
所述碳化鈦、碳化鋯、氧化鋁、石墨、硼化鈦、碳化鋁、氧化鉻、氧化鋯的 平均粒度分別在10nm-10jun之間。
本發(fā)明還提供上述的原位生成多元彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料的制備方法，包括 以下步驟
第一步，首先將Cu粉與Ti粉、Zr粉、Al粉、Cr粉中的至少兩種粉末及石 墨粉、B粉、CU20粉中的至少一種粉末按比例混合球磨；
所述球磨，其中球料比在10: 1 100: l之間，球磨時間在2h 200h之間， 球磨轉(zhuǎn)速在200 800轉(zhuǎn)/分鐘；球磨氣氛為惰性氣氛。
第二步，將球磨后粉末在氫氣氣氛退火處理；
所述退火處理，是指在200 600'C退火0.5-10h。
第三步，等靜壓下將第三步退火處理后的粉末壓制成坯料；
所述等靜壓，其中壓力為100MPa 500MPa。
第四步，在高溫?zé)Y(jié)爐中對壓制成型的坯料進(jìn)行燒結(jié)；
所述燒結(jié)，其中燒結(jié)溫度為750 1000'C，燒結(jié)時間為l 10h，氫氣氣氛或 惰性氣氛保護(hù)。
第五步，對燒結(jié)后的坯料進(jìn)行熱壓；
所述熱壓，其中熱壓溫度500 1000°C，熱壓壓力在100 800MPa之間， 熱壓保溫時間為5 60min。
第六步，對熱壓后的坯體進(jìn)行復(fù)燒，工藝參數(shù)同第五步；
所述復(fù)燒，其中燒結(jié)溫度為750 1000"C，燒結(jié)時間為l 10h，氫氣氣氛或 惰性氣氛保護(hù)。
第七步，對復(fù)燒后的坯體進(jìn)行熱擠壓。
所述熱擠壓，是在液壓機(jī)上進(jìn)行。
所述熱擠壓，其中坯料加熱溫度在300 卯0'C，擠壓模具預(yù)熱溫度200 700°C，擠壓速度為5 12cm/min，擠壓比為10 400。
本發(fā)明采用原位自生成技術(shù)，通過高能球磨方式產(chǎn)生上述增強(qiáng)相。在高能球磨過程中由于巨大的能量撞擊，可以使得在適當(dāng)?shù)墓に嚄l件下各元素之間產(chǎn)生反 應(yīng)，此類原位反應(yīng)如下
Ti+C-TiC Zr+C=ZrC Ti+2B=TiB2 4Al+3C=Al4C3 Al+Cu20=Al203+Cu 2Crf3Cu20Cr203+6Cu Zr+02=Zr02 同時由于C元素的存在，C元素將與球磨環(huán)境中的多余的02實(shí)現(xiàn)反應(yīng)，從
而保證球磨環(huán)境的穩(wěn)定性，這將有助于工藝生產(chǎn)及產(chǎn)品性能的穩(wěn)定。同時c元
素在材料中存在有利于增加材料減摩性能的提高，有助于提高材料的使用壽命。 本發(fā)明制備得到的多元彌散增強(qiáng)銅基復(fù)合材料，具有彌散分布晶粒細(xì)小的理 想組織結(jié)構(gòu)、優(yōu)良的力學(xué)性能和傳導(dǎo)性能，增強(qiáng)相容易生成，生產(chǎn)工藝穩(wěn)定等優(yōu)
點(diǎn)。采用本發(fā)明所制備的材料耐磨性明顯優(yōu)于C18150銅鋯合金，再結(jié)晶溫度為 650 900°C,抗拉強(qiáng)度達(dá)到500 750MPa，導(dǎo)電率在70 90%IACS之間。


圖1為本發(fā)明實(shí)施例中制備方法的流程圖
具體實(shí)施例方式
以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步的說明，以下描述只是用于理解 本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明的范圍。
如圖1所示，本發(fā)明以下實(shí)施例中的制備方法按照圖1中所示的流程進(jìn)行實(shí) 施。以下實(shí)施例中未詳細(xì)說明的均可以采用現(xiàn)有成熟的技術(shù)實(shí)現(xiàn)。
實(shí)施例一
以制備Cu-0.3TiC-0.3TiB2-0.3ZrC多元銅基復(fù)合材料為例
1、 首先將99.2wt%Cu粉、0.2wt。/nTi粉、0.2wt%Zr、 0.1wt%B和0.3wt%C 混合球磨50h，球料比為30: 1，球磨轉(zhuǎn)速為500轉(zhuǎn)/分鐘，球磨氣氛為氬氣；
2、 然后將球磨好的粉料在400'C下氫氣退火3h;
3、 然后將退火處理后的粉末在等靜壓強(qiáng)為200MPa下壓制成坯體；
4、 將壓坯在氫氣氣氛下900'C燒結(jié)5h;
5、 隨后對燒結(jié)體進(jìn)行熱壓，熱壓溫度為800'C,熱壓壓力為400MPa,保壓 IO分鐘；
6、 然后將熱壓后坯體按照原有燒結(jié)工藝復(fù)燒一次；工藝參數(shù)同第5步；
7、 再將復(fù)燒后的坯體在液壓機(jī)上進(jìn)行熱擠壓成線材或板材，熱擠壓溫度為650°C，熱擠壓速度為5cm/min，模具預(yù)熱溫度為350°C ，擠壓比為200。最后將 擠壓后棒材或板材經(jīng)過變形處理后制成最終產(chǎn)品。
本實(shí)施例的實(shí)施效果抗拉強(qiáng)度550MPa;再結(jié)晶溫度650'C;導(dǎo)電率
90%IACS。
實(shí)施例二
以制備Cu-lAl2O3-0.5ZrC-0.3ZrO2多元銅基復(fù)合材料為例
1、 首先將96.4wt%Cu粉、0.8wt。/。Al粉、0.1wt%Zr、 0.5wt%C、 1.3wt%Cu20 混合球磨100h，球料比為50: 1，球磨轉(zhuǎn)速為600轉(zhuǎn)/分鐘，球磨氣氛為氬 氣；
2、 然后將球磨好的粉料在40(TC下氫氣退火3h;
3、 然后將退火處理后的粉末在等靜壓強(qiáng)為400MPa下壓制成坯體；
4、 將壓坯在氫氣氣氛下卯O"C燒結(jié)5h;
5、 隨后對燒結(jié)體進(jìn)行熱壓，熱壓溫度為850'C，熱壓壓力為300MPa,保壓 IO分鐘；
6、 然后將熱壓后坯體按照原有燒結(jié)工藝復(fù)燒一次；工藝參數(shù)同第5步；
7、 再將復(fù)燒后的坯體在液壓機(jī)上進(jìn)行熱擠壓成棒材或板材，熱擠壓溫度為 750°C，熱擠壓速度為5cm/min,模具預(yù)熱溫度為350°C,擠壓比為240。最后將 擠壓后線材或板材經(jīng)過變形處理后制成最終產(chǎn)品。
本實(shí)施例的實(shí)施效果抗拉強(qiáng)度650MPa;再結(jié)晶溫度900'C;導(dǎo)電率
腦IACS。
實(shí)施例三
以制備Cu-3TiC-lTiB-0.3ZrC多元銅基復(fù)合材料為例
1、 首先將95wto/oCu粉、2.0w^/oTi粉、1.5wt%Zr、 0.5wt%B和1 .Owt%C混 合球磨75h，球料比為80: 1，球磨轉(zhuǎn)速為400轉(zhuǎn)/分鐘，球磨氣氛為氬氣；
2、 然后將球磨好的粉料在400'C下氫氣退火3h;
3、 然后將退火處理后的粉末在等靜壓強(qiáng)為400MPa下壓制成坯體；
4、 將壓坯在氫氣氣氛下900'C燒結(jié)8h;5、 隨后對燒結(jié)體進(jìn)行熱壓，熱壓溫度為850'C，熱壓壓力為600MPa，保壓 IO分鐘；
6、 然后將熱壓后坯體按照原有燒結(jié)工藝復(fù)燒一次；工藝參數(shù)同第5步；
7、 再將復(fù)燒后的坯體在液壓機(jī)上進(jìn)行熱擠壓成棒材或板材，熱擠壓溫度為 65(TC，熱擠壓速度為6cm/min，模具預(yù)熱溫度為45CTC，擠壓比為100。最后將 擠壓后棒材或板材經(jīng)過變形處理后制成最終產(chǎn)品。
本實(shí)施例的實(shí)施效果抗拉強(qiáng)度750MPa;再結(jié)晶溫度860'C;導(dǎo)電率
75%IACS。
實(shí)施例四
以制備Cu-5Al2O3-0.5Cr2O3-0.1AUC3-0.1C多元銅基復(fù)合材料為例
1 、首先將91.4wt%Cu粉、3wt%Al粉、0.3wt%Cr粉、5wt%Cu20粉、0.3wt%C
粉混合球磨80h，球料比為60: 1，球磨轉(zhuǎn)速為700轉(zhuǎn)/分鐘，球磨氣氛為氬
氣；
2、 然后將球磨好的粉料在40(TC下氫氣退火3h;
3、 然后將退火處理后的粉末在等靜壓強(qiáng)為250MPa下壓制成坯體；
4、 將壓坯在氫氣氣氛下850'C燒結(jié)8h;
5、 隨后對燒結(jié)體進(jìn)行熱壓，熱壓溫度為850'C，熱壓壓力為600MPa，保壓 IO分鐘；6、 然后將熱壓后坯體按照原有燒結(jié)工藝復(fù)燒一次；工藝參數(shù)同第5步；
7、 再將復(fù)燒后的坯體進(jìn)行熱擠壓成線材或板材，熱擠壓溫度為700°C，熱 擠壓速度為5cm/min，模具預(yù)熱溫度為45(TC ，擠壓比為220。最后將擠壓后線 材或板材經(jīng)過變形處理后制成最終產(chǎn)品。
本實(shí)施例的實(shí)施效果抗拉強(qiáng)度750MPa;再結(jié)晶溫度85(TC;導(dǎo)電率
80%IACS。
實(shí)施例五
以制備Cu-5TiC-0.5ZrC-lTiB2多元銅基復(fù)合材料為例
1、首先將95wtToCu粉、3.5wtToTi粉、0.3wt。/oZr粉、1.2wt%C粉、lwt%B粉混合球磨120h，球料比為45: 1,球磨轉(zhuǎn)速為350轉(zhuǎn)/分鐘，球磨氣氛為 氬氣；
2、 然后將球磨好的粉料在400。C下氫氣退火3h;
3、 然后將退火處理后的粉末在等靜壓強(qiáng)為200MPa下壓制成坯體；
4、 將壓坯在氫氣氣氛下900'C燒結(jié)5h;
5、 隨后對燒結(jié)體進(jìn)行熱壓，熱壓溫度為800'C，熱壓壓力為400MPa,保壓 IO分鐘；
6、 然后將熱壓后坯體按照原有燒結(jié)工藝復(fù)燒一次；工藝參數(shù)同第5步；
7、 再將復(fù)燒后的坯體進(jìn)行熱擠壓成棒材或板材，熱擠壓溫度為500°C，熱 擠壓速度為7cm/min，模具預(yù)熱溫度為350°C ，擠壓比為100。最后將擠壓后棒 材或板材經(jīng)過變形處理后制成最終產(chǎn)品。
本實(shí)施的實(shí)施效果抗拉強(qiáng)度680MPa;再結(jié)晶溫度90(TC;導(dǎo)電率
75%IACS 實(shí)施例六
以制備Cu-3Al2O3-lCr2O3-0.1Al4Cr0.1C多元銅基復(fù)合材料為例
1 、首先將91.4wt%Cu粉、2wt%Al粉、0.7wt%Cr粉、5wt%Cu20粉、0.3wt%C
粉混合球磨150h，球料比為100: 1，球磨轉(zhuǎn)速為500轉(zhuǎn)/分鐘，球磨氣氛為
氬氣；
2、 然后將球磨好的粉料在40(TC下氫氣退火3h;
3、 然后將退火處理后的粉末在等靜壓強(qiáng)為500MPa下壓制成坯體；
4、 將壓坯在氫氣氣氛下90(TC燒結(jié)5h;
5、 隨后對燒結(jié)體進(jìn)行熱壓，熱壓溫度為85(TC,熱壓壓力為400MPa,保壓 IO分鐘；
6、 然后將熱壓后坯體按照原有燒結(jié)工藝復(fù)燒一次；工藝參數(shù)同第5步；
7、 再將復(fù)燒后的坯體進(jìn)行熱擠壓成棒材或板材，熱擠壓溫度為850°C，熱 擠壓速度為5cm/min，模具預(yù)熱溫度為550°C,擠壓比為300。最后將擠壓后棒 材或板材經(jīng)過變形處理后制成最終產(chǎn)品。
本實(shí)施例的實(shí)施效果抗拉強(qiáng)度650MPa;再結(jié)晶溫度860'C;導(dǎo)電率腦IACS。
由以上實(shí)施例可以看出，本發(fā)明主要采用高能球磨的方法，在高能撞擊過程 中，通過各種不同元素發(fā)生不平衡反應(yīng)原位生成彌散細(xì)小的多元增強(qiáng)相，解決了 彌散相種類單一、顆粒粗大的問題，產(chǎn)品具有良好的力學(xué)性能和導(dǎo)電性能，并且 制備工藝簡單，容易操作，成本低廉。本發(fā)明所制備的材料耐磨性明顯優(yōu)于 C18150銅鋯合金，再結(jié)晶溫度為650 卯0'C，抗拉強(qiáng)度達(dá)到500 800MPa，導(dǎo) 電率在70 90%IACS之間。
權(quán)利要求
1.一種原位生成多元彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料，其特征在于，包括Cu和增強(qiáng)相，其中增強(qiáng)相為增強(qiáng)相為以下物質(zhì)中的至少三種(重量百分比)0.3％≤碳化鈦(TiC)≤5％、0.3％≤碳化鋯(ZrC)≤5％、0.3％≤氧化鋁(Al2O3)≤5％，0.3％≤硼化鈦(TiB2)≤5％，0.1％≤碳化鋁(Al4C3)≤5％，0.3％≤氧化鉻(Cr2O3)≤5％，0.3％≤氧化鋯(ZrO)≤5％，0.1％≤石墨≤1％；余量為Cu。
2. 如權(quán)利要求1所述的原位生成多元彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料，其特征在于， 所述碳化鈦、碳化鋯、氧化鋁、石墨、硼化鈦、碳化鋁、氧化鉻、氧化鋯的平均 粒度分別在10nm-10nm之間。
3. —種如權(quán)利要求1所述的原位生成多元彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料的制備方 法，其特征在于，包括以下步驟第一步，首先將Cu粉與Ti粉、Zr粉、Al粉、Cr粉中的至少兩種粉末及石墨粉、B粉、CU20粉中的至少一種粉末混合球磨；第二步，將球磨后粉末在氫氣氣氛退火處理；第三步，等靜壓下將第三步退火處理后的粉末壓制成坯料；第四步，在高溫?zé)Y(jié)爐中對壓制成型的坯料進(jìn)行燒結(jié)；第五步，對燒結(jié)后的坯料進(jìn)行熱壓；第六步，對熱壓后的坯體進(jìn)行復(fù)燒，工藝參數(shù)同第五步；第七步，對復(fù)燒后的坯體進(jìn)行熱擠壓。
4. 如權(quán)利要求3所述的原位生成多元彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料的制備方法， 其特征在于，第一步中，所述球磨，其中球料比在10: 1 100: l之間，球磨時 間在2h 200h之間，球磨轉(zhuǎn)速在200 800轉(zhuǎn)/分鐘；球磨氣氛為惰性氣氛。
5. 如權(quán)利要求3所述的原位生成多元彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料的制備方法， 其特征在于，第二步中，所述退火處理，是指在200-600°(:退火0.5 1011處理。
6. 如權(quán)利要求3所述的原位生成多元彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料的制備方法， 其特征在于，第三步中，所述等靜壓，其中壓力為100MPa 500MPa。
7. 如權(quán)利要求3所述的原位生成多元彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料的制備方法，其特征在于，第四步中，所述燒結(jié)，其中燒結(jié)溫度為750 100(TC,燒結(jié)時間為 l-10h,氫氣氣氛或惰性氣氛保護(hù)。
8. 如權(quán)利要求3所述的原位生成多元彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料的制備方法， 其特征在于，第五步中，所述熱壓，其中熱壓溫度500 1000'C，熱壓壓力在100 800MPa之間，熱壓保溫時間為5 60min。
9. 如權(quán)利要求3所述的原位生成多元彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料的制備方法， 其特征在于，第六步中，所述復(fù)燒，其中燒結(jié)溫度為750 100(TC，燒結(jié)時間為 1 10h，氫氣氣氛或惰性氣氛保護(hù)。
10. 如權(quán)利要求3所述的原位生成多元彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料的制備方法， 其特征在于，第七步中，所述熱擠壓，其中坯料加熱溫度在300 900°C，擠壓 模具預(yù)熱溫度200 700。C，擠壓速度為5 12cm/min，擠壓比為10 400。
全文摘要
本發(fā)明公開一種原位生成多元彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料及其制備方法，其增強(qiáng)相包括以下物質(zhì)中的至少三種0.3％≤碳化鈦≤5％、0.3％≤碳化鋯≤5％、0.3％≤氧化鋁≤5％，0.3％≤硼化鈦≤5％，0.1％≤碳化鋁≤5％，0.3％≤氧化鉻≤5％，0.3％≤氧化鋯≤5％，0.1％≤石墨≤1％；余量為Cu。增強(qiáng)相物質(zhì)的粒度分別在10nm-10μm之間。制備方法采用球磨、壓制、燒結(jié)、擠壓工藝，在工藝過程中對工藝參數(shù)進(jìn)行適當(dāng)優(yōu)化控制以獲得多元彌散增強(qiáng)的銅基復(fù)合材料。由于采用原位自生成技術(shù)并結(jié)合多種增強(qiáng)相的方法，與傳統(tǒng)陶瓷顆粒增強(qiáng)銅基復(fù)合材料相比，本發(fā)明材料具有更高的高溫強(qiáng)度、更優(yōu)良的導(dǎo)電性能及抗蠕變性能。
文檔編號C22C9/00GK101613816SQ20091005506
公開日2009年12月30日 申請日期2009年7月20日 優(yōu)先權(quán)日2009年7月20日
發(fā)明者甘可可, 祁更新, 曉 陳, 陳樂生 申請人:溫州宏豐電工合金有限公司