專利名稱：：高爐冶煉中鈦渣的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬于中鈦渣冶煉
技術(shù)領(lǐng)域：
，特別涉及高爐冶煉中鈦渣的方法。
背景技術(shù)：
：高鈦渣冶煉需要的原料質(zhì)量和穩(wěn)定性很高，因此對釩鈦礦資源的需求數(shù)量巨大，并且冶煉過程難度大、出事故的幾率和處理事故的難度也較大。由于釩鈦礦資源分布不均，且高品質(zhì)的礦石產(chǎn)量少，國內(nèi)只有少數(shù)企業(yè)能長期進行高鈦渣冶煉。對于大多數(shù)礦資源貧乏、綜合入爐品位較低的鋼鐵企業(yè)來說，適當(dāng)使用部分釩鈦礦資源進行"中鈦渣冶煉"，具有較普遍的實際意義。進行中鈦渣冶煉的礦石通常存在含Ti02較低、含釩較高、綜合礦石品位只有50%左右等特點。目前各個企業(yè)冶煉方法差異較大，但大都具有渣量大、爐渣處理難度大、鐵損高等困難。因此急需研發(fā)出新的冶煉方法使釩鈦礦資源得到更好的產(chǎn)業(yè)利用。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種高爐冶煉中鈦渣的方法，該方法能較好地利用釩鈦礦資源進行中鈦渣冶煉，降低生產(chǎn)成本。本發(fā)明的技術(shù)方案是2530份的全釩鈦球團礦、6570份的低釩鈦燒結(jié)礦和510份的塊礦(天然鐵礦石)為原料，加入燃料于高爐中冶煉。各原料組分的化學(xué)成分見表l:表l單位重量百分比，％<table>tableseeoriginaldocumentpage3</column></row><table>所述燃料為焦炭和煤粉，焦炭每噸原料加入量為450480Kg，煤粉每噸原料加入量為120140Kg，焦炭灰分應(yīng)小于13.5%，二級焦炭比例應(yīng)大于60%，入爐焦炭灰分標準偏差應(yīng)小于O.5%，煤粉灰分應(yīng)小于15%。高爐冶煉過程采用中型爐進行冶煉，其操作參數(shù)控制為風(fēng)量650007500(WVh，風(fēng)溫11001150°C，鼓風(fēng)動能應(yīng)保持在4852KJ/s。高爐鼓風(fēng)空氣中加入氧氣，富氧率在2.53%(體積比)，壓差為115125KPa，噴煤比120140Kg/t，鐵水中[Si]含量為O.20.3%，[Si]+[Ti]含量為0.4%0.6%，[S]含量為O.0500.065%，高爐每爐上渣時間5060分鐘，綜合冶煉強度在1.65t/m3.d以上，鐵水溫度為14201460。C，制得的生鐵滿足進一步煉鋼的質(zhì)量要求。若采用其他型號的高爐進行冶煉，本領(lǐng)域技術(shù)人員可根據(jù)不同型號的高爐選擇適宜的操作參數(shù)即可。爐渣中Ti02含量1518%，Al203含量1214X，MgO含量810X，爐渣二元堿度l.151.30，該爐渣全部為水沖渣生產(chǎn)方式，水渣可作為水泥、復(fù)合微粉的原料。本發(fā)明的有益效果是(1)、在高爐中采用適宜的爐料結(jié)構(gòu)，釩鈦鐵精礦粉配加在豎爐球團礦和燒結(jié)礦中，其中在球團礦中全部使用釩鈦精礦粉，在燒結(jié)礦中配加20-30%的釩鈦精礦粉，從而減少燒結(jié)礦低溫還原粉化率，改善燒結(jié)礦強度，減少燒結(jié)粉末，改善高爐透氣性；同時，豎爐和燒結(jié)機也能夠保持較高的生產(chǎn)水平。(2)、通過對高爐操作參數(shù)的調(diào)整，使得釩鈦礦冶煉得以順利進行，從而產(chǎn)量提高、消耗降低，有效地降低生產(chǎn)成本。(3)、爐渣處理按傳統(tǒng)的水沖渣方式，能部分回收爐渣中的鐵資源，而且使爐渣適用于水泥添加、制作微粉等建材制品，使得高爐渣被全部有效利用。具體實施例方式下述為全釩鈦球團礦和低釩鈦燒結(jié)礦的制備方法一、低釩鈦燒結(jié)礦的制備混合料配料釩鈦鐵精礦粉2030%、國內(nèi)普礦粉1525%、普通精礦粉1525%、軋鋼皮35%、進口礦粉2040%及其它含鐵工業(yè)廢棄物。30平米燒結(jié)機風(fēng)量為24002500立方米/分，105平米燒結(jié)機風(fēng)量為900010000立方米/分；添加水分為混合料重量的6%左右；混合料中固定碳控制在2.8%左右。低釩鈦燒結(jié)礦成品含Si025%7%，燒結(jié)礦堿度2.202.70。原料的主要化學(xué)成分見表2:表2原料化學(xué)成分表單位重量百分比，％<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>二、全釩鈦球團礦的制備以全釩鈦鐵精礦配加其重量1.21.5%的膨潤土作為原料混勻、脫水，脫水后的混合料送入潤磨機內(nèi)潤磨，再進入圓盤造球機造球。篩分出直徑816mm的生球布到豎爐干燥床上，50055(TC干燥5min，烘干后的生球放到豎爐預(yù)熱焙燒段預(yù)熱(溫度85095(TC)，高溫焙燒溫度控制在103(TC，反應(yīng)時間3060min，經(jīng)爐內(nèi)冷卻后放到帶冷機上第二次冷卻后即得全釩鈦鐵精礦球團礦。該全釩鈦鐵精礦球團礦球團抗壓強度2200N/個。主要原料化學(xué)成分如下表3原料化學(xué)成分表單位重量百分比，％<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>以下結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步的闡述。實施例僅用于說明本發(fā)明，而不是以任何方式來限制本發(fā)明。實施例l低釩鈦燒結(jié)礦的制備釩鈦精粉25%，其余原料為國內(nèi)普粉30%、普通精粉15%、軋鋼皮5%、進口粉22%、其它含鐵工業(yè)廢棄物3%。釩鈦礦燒結(jié)特點30平米燒結(jié)機風(fēng)量為2450立方米/分，105燒結(jié)機風(fēng)量為9500立方米/分；水分6%;混合料固定碳2.8%。低釩鈦燒結(jié)礦成品含Si026%，燒結(jié)礦堿度2.40，燒結(jié)礦Ti022.6%。實施例2全釩鈦球團礦的制備將全釩鈦鐵精礦、高效膨潤土按98.6:1.4的配比通過電子皮帶秤自動配料后，經(jīng)皮帶運輸進入圓筒烘干混勻機內(nèi)進行混勻、脫水，混勻、脫水后的混合料水分在5%左右，然后送入潤磨機內(nèi)潤磨，再進入圓盤造球機(圓盤造球機大小為O6000X700mm(邊高)，轉(zhuǎn)速8r/min，傾角46.5G)造球，加水方式為造球盤上部和下部同時加入，得到生球。生球經(jīng)篩分機篩分后，直徑816mm的生球由布料機均勻的布到豎爐干燥床上，豎爐干燥床溫度控制在500550°C，干燥時間5min后，烘干后的生球直接排放到堅爐預(yù)熱焙燒段，預(yù)熱溫度控制在900°C，焙燒溫度控制在103(TC，高溫焙燒反應(yīng)時間控制在3060min，球團焙燒后，經(jīng)爐內(nèi)冷卻，由電振排料機排放到帶冷機上，進行第二次冷卻后即得全釩鈦鐵精礦球團礦。該全釩鈦鐵精礦球團礦含Ti0212.05%、TFe53.81%，抗壓強度2200N/個。生球理化性能、全釩鈦球團礦焙燒操作參數(shù)及成品質(zhì)量見表4:表4<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>實施例3300n^級高爐冶煉中鈦渣(1)原料成分30份全釩鈦球團礦、65份低釩鈦燒結(jié)礦和5份塊礦按規(guī)定裝料制度裝入高爐，各原料具體成分見表5。表5高爐含鐵原料成分表單位重量百分比，％<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>燃料為焦炭和煤粉，焦炭灰分13.2%，二級焦炭比例為62%，入爐焦炭灰分標準偏差0.4%，煤粉灰分14.2%。(2)、裝料制度高爐為鐘式爐頂，礦石每批重量為10.4噸，焦炭每批2.2噸，煤粉每批0.64噸，裝料順序為400CC+1CC00(0代表礦石、C代表燃料)，正裝率為80%。(3)、操作參數(shù)風(fēng)量6500(WVh，風(fēng)溫1150。C，鼓風(fēng)動能52KJ/s，富氧率2.8%，壓差121KPa，噴煤比126Kg/t。鐵水成分[Si]含量為0.20%，[Si]+[Ti]含量為0.43%，鐵水溫度1425。C，[Si]含量標準偏差O.04%，[S]含量為O.051%。爐前操作及渣鐵制度每爐放上渣時間55分鐘，上渣合格率92%，鐵口合格率85%，鐵量差合格率77%，鐵口放吹率95%。制得的生鐵滿足進一步煉鋼的質(zhì)量要求。采用水沖渣的方式收得水渣，以重量百分比計含有(Ti02)15.9%、(A1203)12.11%、(MgO)9.38%，爐渣堿度1.26。該水渣可部分添加到水泥生產(chǎn)，也可作為復(fù)合微粉的原料實施例43001^級高爐冶煉中鈦渣(1)原料成分28份全釩鈦球團礦、66份低釩鈦燒結(jié)礦和6份塊礦混合均勻，各原料具體成分見表6。表S高爐含鐵原料成分表單位重量百分比，％<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>燃料為焦炭和煤粉，焦炭灰分13.4%，二級焦炭比例為60%，入爐焦炭灰分標準偏差0.5%，煤粉灰分14.7%。(2)、裝料制度高爐為無料鐘爐頂，礦石每批重量為14.5噸，焦炭每批4.l噸，煤粉每批0.82噸，裝料順序為OOOICCI(O代表礦石、C代表燃料，l代表開下密)，礦石傾角32.5度，焦炭傾角31.5度.(3)、操作參數(shù)風(fēng)量7500(WVh，風(fēng)溫1100。C，鼓風(fēng)動能49KJ/s，富氧率2.7%，壓差115KPa，噴煤比120Kg/t。鐵水成分[Si]含量為0.2X，[Si]+[Ti]含量為0.42%，鐵水溫度控制在144(TC，[Si]含量標準偏差O.04%，[S]含量為O.055%。爐前操作及渣鐵制度每爐放上渣時間50分鐘，上渣合格率92%，鐵口合格率86%，鐵量差合格率78%，鐵口放吹率為95%。制得的生鐵滿足進一步煉鋼的質(zhì)量要求。采用水沖渣的方式收得水渣，以重量百分比計含有(Ti02)15%、(A1203)12.67%、(MgO)9.52%，爐渣堿度1.27。該水渣可部分添加到水泥生產(chǎn)，也可作為復(fù)合微粉的原料。權(quán)利要求權(quán)利要求1高爐冶煉中鈦渣的方法，其特征在于以25～30份的全釩鈦球團礦、65～70份的低釩鈦燒結(jié)礦和5～10份的塊礦為原料于高爐中冶煉。2.根據(jù)權(quán)利要求l所述的高爐冶煉中鈦渣的方法，其特征在于所述的全釩鈦球團礦含TFe5254%，TiC>211.512.5%;所述的低釩鈦燒結(jié)礦含TFe4752%，CaO1316%;塊礦含TFe50600/0。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的高爐冶煉中鈦渣的方法，其特征在于冶煉燃料為焦炭和煤粉，焦炭加入量按每噸原料計為450480Kg，煤粉加入量按每噸原料計為120140Kg。4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的高爐冶煉中鈦渣的方法，其特征在于高爐鼓風(fēng)空氣中加入氧氣，富氧率為23%。5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的高爐冶煉中鈦渣的方法，其特征在于爐渣處理方法為水沖渣方式。6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的高爐冶煉中鈦渣的方法，其特征在于冶煉過程中采用中型爐進行冶煉，其風(fēng)量6500075000m3/h，風(fēng)溫l1001150°C，鼓風(fēng)動能為4852KJ/s;高爐噴煤比120140Kg/t，壓差為115125KPa;鐵水溫度為14201460。C。全文摘要本發(fā)明屬于中鈦渣冶煉
技術(shù)領(lǐng)域：
，特別涉及高爐冶煉中鈦渣的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種中型高爐冶煉中鈦渣的方法，該方法能較好地利用釩鈦礦資源進行中鈦渣冶煉，具體為以25～30份的全釩鈦球團礦、65～70份的低釩鈦燒結(jié)礦和5～10份的塊礦為原料于高爐中冶煉。制得的生鐵滿足進一步煉鋼的質(zhì)量要求，爐渣二元堿度為1.15～1.30，可作為復(fù)合微粉的原料。本發(fā)明方法在高爐中采用適宜的爐料結(jié)構(gòu)，減少燒結(jié)粉末，改善高爐透氣性，并充分利用釩鈦礦性價比高的優(yōu)勢，有效降低了生產(chǎn)成本。文檔編號C21B5/00GK101476001SQ20081030635公開日2009年7月8日申請日期2008年12月18日優(yōu)先權(quán)日2008年12月18日發(fā)明者任宏杉,海劉,岳張,張子祥,張成勇,智楊,舜秦,程昌燕,羅紹成,范儒海,強袁,琦陳,陳少軍,勇高,黃愛平申請人:攀鋼集團成都鋼鐵有限責(zé)任公司