專利名稱：一種高鈣鎂硫化銅濕法提取銅的工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及化工冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體地說是一種高鈣鎂硫化銅濕法提取銅的工藝。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)的硫化銅礦回收工藝為浮選精礦火法冶煉?；鸱üに嚦墒?、操作穩(wěn)定，但投資大， 存在S(V煙氣問題。20世紀(jì)60年代以來，為了消除S02污染，對(duì)濕法冶煉硫化銅礦進(jìn)行了 許多研究，但因經(jīng)濟(jì)指標(biāo)尚不如火法，濕法工藝大多停留在試驗(yàn)和小規(guī)模生產(chǎn)階段。濕法 煉銅目前主要用于處理氧化銅礦，有氧化銅礦直接酸浸和氨浸(或還原焙燒后氨浸)等法； 酸浸應(yīng)用較廣，氨浸限于處理含鈣鎂較高的結(jié)合性氧化礦。處理硫化銅礦多用硫酸化焙燒 —浸出或者直接用氨或氯鹽溶液浸出等方法。用溶劑直接處理硫化銅精礦有加壓浸出和生
物攪拌浸出兩種方法?，F(xiàn)有的文獻(xiàn)公開的方法如下
1) 蔣毅(蘭州有色冶金設(shè)計(jì)研究院有限公司，2005)在其文章中對(duì)玉龍銅礦濕法冶 金工藝的設(shè)計(jì)作了介紹。礦山采用露天開采，對(duì)于硫化銅礦石，選礦推薦采用混合浮選一 銅硫分離一尾礦再造的工藝流程，選礦產(chǎn)品為銅精礦和硫精礦，分別采用精礦沸騰爐焙燒， 煙氣混合制硫酸，硫酸產(chǎn)量與銅濕法冶煉的總用酸量實(shí)現(xiàn)平衡；氧化礦石采用"強(qiáng)化浸出 一萃取一電積"的冶金工藝，銅精礦焙砂并入氧化礦浸出系統(tǒng)進(jìn)行處理，為控制萃取液中 的雜質(zhì)濃度在一定的水平以下，將部分(約25%)萃余液開路，加石灰石粉中和后排放， 并對(duì)開路排放萃余液中的伴生元素鈷、鋅進(jìn)行回收，硫精礦焙砂由于銅品位低，不再進(jìn)行 浸出而丟棄。[文獻(xiàn)1]該工藝處理主要針對(duì)氧化礦處理工藝，對(duì)硫精礦焙砂由于銅品位低， 不再進(jìn)行浸出而丟棄，銅回收率低，且該工藝主要在選礦處理上，對(duì)高鈣鎂硫化銅精礦無 法處理。
2) 宋寧(昆明理工大學(xué)，2005)等提出了在低溫、惰性氣體保護(hù)下黃銅礦硫化焙燒 一氯鹽浸出提銅新工藝制取精銅。黃銅礦硫化焙燒轉(zhuǎn)化為銅藍(lán)(CuS)和黃鐵礦(FeS2)， 過程中無S02產(chǎn)生。所產(chǎn)CuS極易被氧化溶浸，F(xiàn)eS2則相反，從而實(shí)現(xiàn)銅鐵分離。該工藝 具有溶浸劑可循環(huán)使用、設(shè)備投資小、流程短、浸取率高、不產(chǎn)生SO"溶浸時(shí)不產(chǎn)生膠 體、溶浸液易過濾、溶浸次數(shù)少等優(yōu)點(diǎn)。[文獻(xiàn)2]該工藝需惰性氣體保護(hù)下制取精銅，不 適宜較規(guī)?；I(yè)化生產(chǎn)，且生產(chǎn)成本較高，該工藝主要提出氯鹽浸出，與本工藝主要是 多段浸出，有較大差別。3) 張?jiān)?云南銅業(yè)科技發(fā)展股份有限公司，2002)等公開一種銅精礦的濕法冶金工 藝，其工藝流程為混合銅精礦一氧化浸出一凈化除鐵一銅錳雙向電積一電銅。氧化浸出 是加硫酸及MrA進(jìn)行高溫浸出，凈化除鐵形成黃鉀鐵礬，雙向電積產(chǎn)出電積銅和活性Mn02。 云南牟定銅礦于1997年選擇建成銅精礦的一種濕法提銅工藝，即銅精礦一回轉(zhuǎn)窯硫酸化 焙燒一攪拌浸出一萃取一電積，浸出渣再浮選回收Cu、 Ag、 Au。[文獻(xiàn)3]云南牟定銅礦 曾于1997年采用這種濕法提銅工藝，其工藝流程是銅精礦一回轉(zhuǎn)窯硫酸化焙燒一攪拌 浸出一萃取一電積，浸出渣再浮選回收Cu、 Ag、 Au。該工藝存在設(shè)計(jì)缺陷，浸出渣含銅高
(3 4%)，銅以鐵酸銅形式存在，無法浮選回收；采用萃取凈化除鐵，成本高，因而于1998 年停產(chǎn)。
4) 楊久義(河北科技大學(xué)，2003)等公開了一種用銅精礦制備硫酸銅的方法。該方 法是在銅精礦粉中加入復(fù)配添加劑，使銅精礦中的鐵在焙燒過程中與之形成難溶于稀硫酸 溶液的堿式硫酸鐵復(fù)鹽沉淀，在浸取銅焙砂的硫酸銅時(shí)，該沉淀隨殘?jiān)鼮V出，濾液可以不 經(jīng)過除鐵凈化，直接降溫結(jié)晶，過濾，便可以得到硫酸銅合格產(chǎn)品。所述的復(fù)配添加劑由 N&C03和Na2B407 10H20配合而成。[文獻(xiàn)4]該工藝主要生產(chǎn)制備硫酸銅，主要是通過焙燒、 浸出及添加添加劑制取硫酸銅，浸出工藝與本工藝不同。
5) 何柱生(寶雞師范學(xué)院，1992)公開了一種由硫化銅或含硫化銅的銅精礦粉直接 生產(chǎn)硫酸銅的工藝及其焙燒沸騰爐。所述的工藝主要包括添加無機(jī)鹽混勻，在較低溫度 下焙燒，浸取，凈化除雜，冷卻結(jié)晶，離心分離。原料中添加的無機(jī)鹽可以為硫酸鉀或硫 酸鈉或芒硝或硝酸鈉或硝酸鉀或碳酸氫鈉或碳酸鈉或碳酸鉀或碳酸氫鉀。這些無機(jī)鹽的加 入有利于硫化銅氧化為硫酸銅的反應(yīng)及促進(jìn)硫酸亞鐵的分解及進(jìn)一步氧化。[文獻(xiàn)5]該工 藝主要生產(chǎn)制備硫酸銅，主要是通過焙燒及浸出直接制取硫酸銅，浸出工藝與本工藝不同。
6) 谷萬成(核工業(yè)北京化工冶金研究院，2004)采用低溫(25(TC)焙燒一硫酸浸出 一亞硫酸鈉還原一NaCl沉淀工藝，用硫化銅精礦制備氯化亞銅。研究中對(duì)硫化銅精礦進(jìn)行 了高溫(650°C)和低溫(25CTC)焙燒試驗(yàn)和焙燒灰的浸出試驗(yàn)，結(jié)果表明低溫焙燒時(shí) 硫化銅的轉(zhuǎn)化率較高；低溫焙燒灰的銅浸出率與高溫焙燒灰基本相同，但雜質(zhì)鐵的浸出率 卻低許多，尤為明顯的是浸出酸用量降幅很大，在17%以上。這就是說，采用低溫焙燒技 術(shù)較采用高溫焙燒技術(shù)可大幅度降低能耗和酸的用量，且銅的收率較高，可以取得明顯的 經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)保效益。[文獻(xiàn)6]該項(xiàng)目主要研究低溫(25(TC)焙燒效果，主要制備氯化亞 銅工藝為主，與本工藝不同。
7) 蔡超君(昆明理工大學(xué)，2004)等將硫化銅精礦加碳酸鈣焙燒與硫化銅精礦焙燒的反應(yīng)機(jī)理進(jìn)行了對(duì)比研究。結(jié)果表明加碳酸鈣的硫化銅精礦焙燒在673 857K時(shí)銅的 硫化物被氧化成硫酸鹽；在857 1073K時(shí)生成的硫酸鹽會(huì)發(fā)生分解。[文獻(xiàn)7]該項(xiàng)目主要 研究硫化銅精礦的焙燒機(jī)理研究，未反應(yīng)出硫化銅精礦到提供的整體工藝過程。
綜上所述，硫化銅精礦的濕法冶金，通常是利用硫酸化焙燒對(duì)硫化銅精礦進(jìn)行預(yù)處理， 把銅轉(zhuǎn)化為可溶性硫酸鹽，然后再用濕法冶金方法制取電積銅。
參考文獻(xiàn)
1. 蔣毅.玉龍銅礦硫化礦選礦產(chǎn)品方案的優(yōu)化選擇.有色金屬設(shè)計(jì).2005， 32 (4) ,8-15， 29
2. 宋寧等.黃銅礦加硫焙燒提銅新工藝.有色金屬.2005, 57(2)
3. 張?jiān)サ?濕法提銅l:藝.中國(guó)專利CN1465724
4. 楊久義等. 一種用銅精礦制備硫酸銅的方法.中國(guó)專利CN1544663
5. 何柱生.硫酸銅的生產(chǎn)工藝及其焙燒沸騰爐.中國(guó)專利CN1079207
6. 谷萬成.以硫化銅精礦為原料生產(chǎn)氯化亞銅工藝研究.濕法冶金.2004,23(1)
7. 蔡超君等.硫化銅精礦加碳酸鈣焙燒表觀動(dòng)力學(xué)研究.有色金屬(冶煉部分)2004， (3)

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種高鈣鎂硫化銅濕法提取銅的工藝，利用礦物中大量氧化鈣、 氧化鎂礦物吸收焙燒過程產(chǎn)生的二氧化硫氣體，達(dá)到"自潔"焙燒的效果；利用原礦中和 多余浸液與電積殘液進(jìn)行萃取，達(dá)到水平衡、酸平衡。
本發(fā)明針對(duì)鈣鎂含量高的硫化銅精礦，采用"硫酸化焙燒一酸浸(多段) 一萃取一電
積(陰極銅)"工藝生產(chǎn)電積銅，特點(diǎn)是高鈣鎂硫化銅精礦采用低溫硫酸化焙燒；利用
礦物中大量氧化鈣、氧化鎂礦物吸收焙燒過程產(chǎn)生的二氧化硫氣體，達(dá)到"自潔"焙燒的
效果；利用原礦中和多余浸液與電積殘液進(jìn)行萃取，達(dá)到水平衡、酸平衡。所采用的高鈣
鎂硫化銅精礦濕法冶金提銅工藝不同于現(xiàn)有同類技術(shù)。 具體工藝流程如下
(1)精礦準(zhǔn)備；(2)焙燒；(3)浸出；(4)洗滌；(5)中和；(6)萃?。?7)電積。 分別敘述如下
(1) 精礦準(zhǔn)備首先自然干燥至含水率5% 10%，然后用輪碾機(jī)破碎篩分至2mra以下，
在水泥澆筑的平整場(chǎng)地上自然干燥3 7天，后儲(chǔ)入原料礦倉(cāng)；
(2) 焙燒儲(chǔ)于原料礦倉(cāng)的干精礦由螺旋給料機(jī)連續(xù)均勻地加入沸騰爐，焙燒溫度 控制在600 650'C，鼓入空氣與精礦在爐內(nèi)沸騰燃燒，爐內(nèi)停留時(shí)間10-15h，利用礦物中 大量氧化鈣、氧化鎂礦物吸收焙燒過程產(chǎn)生的二氧化硫氣體，生成硫酸鈣和硫酸鎂，減少 二氧化硫氣體的排放，達(dá)到"自潔"焙燒的效果。料中鐵礦物轉(zhuǎn)變成三氧化二鐵，留在固 相中，硫轉(zhuǎn)化為二氧化硫，與礦物中大量氧化鈣、氧化鎂礦物結(jié)合，生成硫酸鹽，焙燒礦一部份由沸騰爐排料口溢出，稱為焙砂； 一部份被氣流帶出爐外，進(jìn)入收塵系統(tǒng)加以捕收 得到煙塵；
(3) 浸出焙砂與煙塵在漿化槽中進(jìn)行槳化，按固液比i: 2 — 3，加入水進(jìn)行漿化， 漿化后進(jìn)行一段浸出，此時(shí)(初次)加入硫酸使酸濃度為60 85g/l作為浸出液(以后加 入二段浸出液進(jìn)行補(bǔ)充，并保持酸濃度為60 85g/l)，蒸汽加熱，控溫〉9(TC，浸出時(shí)間 2-3h，浸出完畢后，礦漿泵入板框壓濾，獲得浸出液和濾渣，浸出液泵入一段浸液儲(chǔ)槽， 供直接電積，得到電積銅和電積殘液， 一段浸渣返回浸出槽中，供二段浸出； 一段浸渣進(jìn) 行二段浸出時(shí)，按固液比1: 2 — 3加入電積殘液進(jìn)行二段浸出，補(bǔ)充硫酸后酸濃度為240 260g/l，蒸汽加熱，控溫〉90。C，浸出時(shí)間2-3h，浸出完畢后，礦漿泵入板框壓濾，濾液泵
入二段浸液儲(chǔ)槽供一段浸出液使用，二段浸渣供洗滌用。
(4) 洗滌二段浸渣返回浸出槽中，在常溫下按固液比1: 10 — 15加入水(初次)
進(jìn)行洗滌，以后用萃余液進(jìn)行洗滌，攪拌0.5 — lh后，泵入板框壓濾，獲得洗滌液和濾渣， 洗滌液進(jìn)入中和段，濾渣送往堆場(chǎng)堆放；
(5) 中和洗滌液泵入浸出槽，加入電積殘液、原礦攪拌，進(jìn)行中和處理，獲得中 和渣和中和液，最終中和液達(dá)到p^4 — 5，進(jìn)入萃取工序；
(6) 萃取中和液進(jìn)入萃取工序，加入濃度為30%(V/V)LIX5640 (乙醛后)萃取劑(稀
釋劑為普通煤油)，中和液與萃取劑的比例為1: 0.5 — 1;溫度在室溫；得到的負(fù)載有機(jī)相
迸行反萃，反萃劑為水加硫酸，酸濃度為250g/1，混合時(shí)間為3min;澄清速度，3m7m2. h， 萃取富銅液(Cu+濃度30 80g/1)供電積，萃余液供浸渣洗滌用。
(7) 電積富銅液電積后得電積銅和電積殘液，電積殘液返回反萃循環(huán)使用。 本發(fā)明生產(chǎn)所用的原料一硫化銅精礦，鈣鎂含量高，硫含量較低。這種低硫高堿性脈
石的銅精礦，火法或普通濕法工藝都較難處理。利用硫酸化焙燒工藝，銅精礦中的硫與鈣
鎂發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，抑制二氧化硫氣體的排出，達(dá)到"自潔焙燒"的目的。同時(shí)充分利用銅
精礦含硫，可不用增加額外燃料，同時(shí)硫轉(zhuǎn)化為硫酸根，降低焙砂浸出酸耗，提高浸出率。
克服了傳統(tǒng)工藝的諸多缺點(diǎn)，又綜合了濕法工藝的主要優(yōu)點(diǎn)。試驗(yàn)結(jié)果得出銅酸浸出率
〉99%、銅綜合回收率〉96%、渣率<40%、電積銅質(zhì)量〉99.95%，技術(shù)指標(biāo)均達(dá)到了國(guó)內(nèi)先進(jìn)
水平，是高鈣鎂硫化銅礦濕法冶金的重大技術(shù)突破，為高鈣鎂銅礦的濕法處理引入新的思
路。廢氣排放遠(yuǎn)低于國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)；利用原礦中和多余浸液與電積殘液進(jìn)行萃取，浸出液、電
積液、萃余液循環(huán)利用，達(dá)到水平衡、酸平衡，實(shí)現(xiàn)零排放；尾渣綜合回收利用，實(shí)現(xiàn)環(huán)
境友好。整體流程達(dá)到水平衡、酸平衡，并實(shí)現(xiàn)浸余液與電積殘液循環(huán)利用。


圖1是傳統(tǒng)普通硫化銅精礦濕法工藝流程圖。 圖2是本發(fā)明的硫酸化焙燒一酸浸一萃取一電積銅工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例1:
(1) 精礦準(zhǔn)備云南東川因民銅精礦干燥在水泥澆筑的平整場(chǎng)地上自然干燥(3 7
天)，含水率5 10%，干燥完成后經(jīng)破碎(<2mm)儲(chǔ)入焙燒礦倉(cāng)準(zhǔn)備入爐。
(2) 焙燒儲(chǔ)于原料礦倉(cāng)的干精礦由螺旋給料機(jī)連續(xù)均勻地加入沸騰爐，焙燒溫度
控制在600'C，鼓入空氣與精礦在爐內(nèi)沸騰燃燒,爐內(nèi)停留時(shí)間10h，利用礦物中大量氧化 鈣、氧化鎂礦物吸收焙燒過程產(chǎn)生的二氧化硫氣體，生成硫酸鈣和硫酸鎂，減少二氧化硫 氣體的排放，達(dá)到"自潔"焙燒的效果。焙燒礦一部份由沸騰爐排料口溢出，稱為焙砂； 一部份被氣流帶出爐外，迸入收塵系統(tǒng)加以捕收得到煙塵；
(3) 浸出焙砂與煙塵在漿化槽中進(jìn)行槳化，按固液比1: 2，加入水進(jìn)行漿化，漿
化后進(jìn)行一段浸出，此時(shí)(初次)加入硫酸使酸濃度為60g/l作為浸出液(以后加入二段 浸出液進(jìn)行補(bǔ)充，并保持酸濃度為60g/l)，蒸汽加熱，控溫〉9(TC，浸出時(shí)間2h，浸出完 畢后，礦漿泵入板框壓濾，獲得浸出液和濾渣，浸出液泵入一段浸液儲(chǔ)槽，供直接電積， 得到電積銅和電積殘液， 一段浸渣返回浸出槽中，供二段浸出； 一段浸渣進(jìn)行二段浸出時(shí)， 按固液比l: 2加入電積殘液進(jìn)行二段浸出，補(bǔ)充硫酸后酸濃度為240g/l，蒸汽加熱，控溫 〉90'C，浸出時(shí)間2h，浸出完畢后，礦漿泵入板框壓濾，濾液泵入二段浸液儲(chǔ)槽供一段浸 出液使用，二段浸渣供洗滌用。
(4) 洗滌二段浸渣返回浸出槽中，在常溫下按固液比1: 10加入水(初次)進(jìn)行
洗滌，以后用萃余液進(jìn)行洗滌，攪拌0.5 — lh后，泵入板框壓濾，獲得洗滌液和濾渣，洗 滌液進(jìn)入中和段，濾渣送往堆場(chǎng)堆放；
(5) 中和洗滌液泵入浸出槽，加入電積殘液、原礦撹拌，進(jìn)行中和處理，獲得中 和渣和中和液，最終中和液達(dá)到p^4，進(jìn)入萃取工序；
(6) 萃取中和液進(jìn)入萃取工序，加入濃度為30%(V/V)LIX5640 (乙醛躬)萃取劑(稀 釋劑為普通煤油)，中和液與萃取劑的比例為1: 1;溫度在室溫；得到的負(fù)載有機(jī)相進(jìn)行 反萃，反萃劑為水加硫酸，酸濃度為250g/1，混合時(shí)間為3min;澄清速度，3m7ra夂h，萃 取富銅液(Cu+濃度30 80g/l)供電積，萃余液供浸渣洗滌用。
(7)電積富銅液電積后得電積銅和電積殘液，電積殘液返回反萃循環(huán)使用。電積系統(tǒng)電流密度120 150A/m2，槽電壓1.8 2.0V，直流電耗2200 2500kWh/tCu。 實(shí)施例2:
(1) 精礦準(zhǔn)備云南東川湯丹硫化銅精礦自然干燥至含水5% 10%，然后用輪碾機(jī)破 碎篩分至2咖以下，在水泥澆筑的平整場(chǎng)地上自然干燥3 7天，后儲(chǔ)入原料礦倉(cāng)；
(2) 焙燒儲(chǔ)于原料礦倉(cāng)的干精礦由螺旋給料機(jī)連續(xù)均勻地加入沸騰爐，焙燒溫度 控制在650°C，鼓入空氣與精礦在爐內(nèi)沸騰燃燒，爐內(nèi)停留時(shí)間15h，利用礦物中大量氧 化鈣、氧化鎂礦物吸收焙燒過程產(chǎn)生的二氧化硫氣體，生成硫酸鈣和硫酸鎂，減少二氧化 硫氣體的排放。料中鐵礦物轉(zhuǎn)變成三氧化二鐵，留在固相中，硫轉(zhuǎn)化為二氧化硫，與礦物 中大量氧化鈣、氧化鎂礦物結(jié)合，生成硫酸鹽，焙燒礦一部份由沸騰爐排料口溢出，稱為 焙砂； 一部份被氣流帶出爐外，進(jìn)入收塵系統(tǒng)加以捕收得到煙塵；
(3) 浸出焙砂與煙塵在漿化槽中進(jìn)行槳化，按固液比1: 3，加入水進(jìn)行漿化，槳 化后進(jìn)行一段浸出，此時(shí)(初次)加入硫酸使酸濃度為85g/l作為浸出液(以后加入二段 浸出液進(jìn)行補(bǔ)充，并保持酸濃度為85g/l)，蒸汽加熱，控溫〉9(TC，浸出時(shí)間3h，浸出完 畢后，礦漿泵入板框壓濾，獲得浸出液和濾渣，浸出液泵入一段浸液儲(chǔ)槽，供直接電積， 得到電積銅和電積殘液， 一段浸渣返回浸出槽中，供二段浸出； 一段浸渣進(jìn)行二段浸出時(shí)， 按固液比l: 3加入電積殘液進(jìn)行二段浸出，補(bǔ)充硫酸后酸濃度為260g/l，蒸汽加熱，控溫 >90°C，浸出時(shí)間3h，浸出完畢后，礦漿泵入板框壓濾，濾液泵入二段浸液儲(chǔ)槽供一段浸 出液使用，二段浸渣供洗滌用。
(4) 洗滌二段浸渣返回浸出槽中，在常溫下按固液比1: 15加入水(初次)進(jìn)行
洗滌，以后用萃余液進(jìn)行洗滌，攪拌0.5—lh后，泵入板框壓濾，獲得洗滌液和濾渣，洗 滌液進(jìn)入中和段，濾渣送往堆場(chǎng)堆放；
(5) 中和洗滌液泵入浸出槽，加入電積殘液、原礦攪拌，進(jìn)行中和處理，獲得中 和渣和中和液，最終中和液達(dá)到pH-5，進(jìn)入萃取工序；
(6) 萃取中和液進(jìn)入萃取工序，加入濃度為30%(V/V)LIX5640 (乙醛肟)萃取劑(稀 釋劑為普通煤油)，中和液與萃取劑的比例為1: 1;溫度在室溫；得到的負(fù)載有機(jī)相進(jìn)行 反萃，反萃劑為水加硫酸，酸濃度為250g/'l，混合時(shí)間為3min;澄清速度，3ni7nr'. h，萃 取富銅液(Cu+濃度30 80g/1)供電積，萃余液供浸渣洗滌用。
(7) 電積富銅液電積后得電積銅和電積殘液，電積殘液返回反萃循環(huán)使用。電積 系統(tǒng)電流密度120 150A/m2，槽電壓1.8 2.0V，直流電耗2200 2500kWh/tCu。
權(quán)利要求
1、一種高鈣鎂硫化銅濕法提取銅的工藝，其特征在于按以下步驟進(jìn)行(1)精礦準(zhǔn)備干燥至含水率5％～10％，然后、破碎篩分至2mm以下，儲(chǔ)入原料礦倉(cāng)；(2)焙燒干精礦加入沸騰爐，焙燒溫度控制在600～650℃，鼓入空氣與精礦在爐內(nèi)沸騰燃燒，爐內(nèi)停留時(shí)間10-15h，焙燒礦一部份為焙砂由沸騰爐排料口溢出，一部份被氣流帶出爐外，進(jìn)入收塵系統(tǒng)加以捕收得到煙塵；(3)浸出焙砂與煙塵在漿化槽中進(jìn)行槳化，按固液比1∶2—3，加入水進(jìn)行漿化，漿化后進(jìn)行一段浸出，此時(shí)加入硫酸使酸濃度為60～85g/l作為浸出液，蒸汽加熱，控溫>90℃，浸出時(shí)間2-3h，浸出完畢后，礦漿泵入板框壓濾，獲得浸出液和濾渣，浸出液泵入一段浸液儲(chǔ)槽，供直接電積，得到電積銅和電積殘液，一段浸渣返回浸出槽中，供二段浸出；一段浸渣進(jìn)行二段浸出時(shí)，按固液比1∶2—3加入電積殘液進(jìn)行二段浸出，補(bǔ)充硫酸后酸濃度為240～260g/l，蒸汽加熱，控溫>90℃，浸出時(shí)間2-3h，浸出完畢后，礦漿泵入板框壓濾，濾液泵入二段浸液儲(chǔ)槽供一段浸出液使用，二段浸渣供洗滌用；(4)洗滌二段浸渣返回浸出槽中，在常溫下按固液比1∶10—15加入水進(jìn)行洗滌，以后用萃余液進(jìn)行洗滌，攪拌0.5—1h后，泵入板框壓濾，獲得洗滌液和濾渣，洗滌液進(jìn)入中和段，濾渣送往堆場(chǎng)堆放；(5)中和洗滌液泵入浸出槽，加入電積殘液、原礦攪拌，進(jìn)行中和處理，獲得中和渣和中和液，最終中和液達(dá)到pH＝4—5，進(jìn)入萃取工序；(6)萃取中和液進(jìn)入萃取工序，加入濃度為30％(V/V)LIX5640萃取劑，中和液與萃取劑的比例為1∶0.5—1；溫度在室溫；得到的負(fù)載有機(jī)相進(jìn)行反萃，反萃劑為水加硫酸，酸濃度為250g/l，混合時(shí)間為3min；澄清速度，3m3/m2.h，萃取富銅液(Cu+濃度30～80g/l)供電積，萃余液供浸渣洗滌用。(7)電積富銅液電積后得電積銅和電積殘液，電積殘液返回反萃循環(huán)使用。
全文摘要
本發(fā)明是一種高鈣鎂硫化銅濕法提取銅的工藝。利用礦物中大量氧化鈣、氧化鎂礦物吸收焙燒過程產(chǎn)生的二氧化硫氣體，達(dá)到“自潔”焙燒的效果；利用原礦中和多余浸液與電積殘液進(jìn)行萃取，達(dá)到水平衡、酸平衡。同時(shí)充分利用銅精礦含硫，可不用增加額外燃料，同時(shí)硫轉(zhuǎn)化為硫酸根，降低焙砂浸出酸耗，提高浸出率。克服了傳統(tǒng)工藝的諸多缺點(diǎn)，又綜合了濕法工藝的主要優(yōu)點(diǎn)。試驗(yàn)結(jié)果得出銅酸浸出率＞99％、銅綜合回收率＞96％、渣率＜40％、電積銅質(zhì)量＞99.95％，技術(shù)指標(biāo)均達(dá)到了國(guó)內(nèi)先進(jìn)水平，尾渣綜合回收利用，實(shí)現(xiàn)環(huán)境友好。
文檔編號(hào)C22B3/26GK101440434SQ20081023371
公開日2009年5月27日 申請(qǐng)日期2008年12月17日 優(yōu)先權(quán)日2008年12月17日
發(fā)明者傅業(yè)高, 包昌良, 張發(fā)蒼, 張祖奇, 徐天任, 崢 李, 段習(xí)科, 王春云, 白海龍, 羅太熙 申請(qǐng)人:昆明金湖冶金有限公司