專利名稱：：可加工性優(yōu)異的耐磨性鋁合金材料及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及耐磨性鋁合金材料，特別是涉及可加工性優(yōu)異的耐磨性鋁合金材料。
背景技術(shù)：
：例如汽車的發(fā)動機(jī)氣缸墊和活塞環(huán)，在其工作中遭受苛刻的滑動摩擦，同時(shí)反復(fù)地受到壓縮應(yīng)力和拉伸應(yīng)力。因此，這些構(gòu)件要求具有優(yōu)異的耐磨性以及耐熱粘著性。作為用于這樣的用途的鋁合金，以往一直使用含有約17%的Si的A390,而且，曾提出了含有該值以上的Si的鋁合金(參照專利文獻(xiàn)1和2)。另外，曾提出了作為轉(zhuǎn)子的材料，通過規(guī)定合金組成，并且規(guī)定Si粒子的粒徑，來謀求耐磨性的提高的方案(參照專利文獻(xiàn)3)。專利文獻(xiàn)1:日本特開昭62-196350號^^才艮專利文獻(xiàn)2:日本特開昭62-44548號7〉才艮專利文獻(xiàn)1:日本特開平-111531號〃>才艮
發(fā)明內(nèi)容然而，A3卯和專利文獻(xiàn)1和2所述的鋁合金，盡管耐磨性優(yōu)異，但由于Si濃度高，存在切割等的可加工性差、工具壽命也短的問題。另外，專利文獻(xiàn)3所述的鋁合金材料，Si濃度比A390等低，可加工性得到改善，但即使如此，仍然要求得到使耐磨性和可加工性這對相反特性同時(shí)提高的鋁合金。本發(fā)明鑒于上述的
背景技術(shù)：
，其目的在于，通過規(guī)定鋁合金組成，并4控制初晶Si粒子以及金屬間化合物的粒徑和分布狀態(tài)，提供兼?zhèn)淇杉庸ば院湍湍バ缘匿X合金材料。即，本發(fā)明的可加工性優(yōu)異的耐磨性鋁合金材料，具有下述[1~[6]所述的構(gòu)成。一種可加工性優(yōu)異的耐磨性鋁合金材料，其特征在于，由下述鋁合金構(gòu)成，所述鋁合金含有Si:13~15質(zhì)量％、Cu:5.5~9質(zhì)量％、Mg:0.2~1質(zhì)量％、Ni:0.5l質(zhì)量。/o以及P:0.003~0.03質(zhì)量％，其余量由Al以及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，初晶Si粒子的平均粒徑為10~30nm，截面中的初晶Si粒子的面積占有率為3~12%，金屬間化合物的平均粒徑為1.5~8nm，截面中的金屬間化合物的面積占有率為4~12%。根據(jù)前項(xiàng)1或2所述的可加工性優(yōu)異的耐磨性鋁合金材料，上述初晶Si粒子的平均粒徑為10~20nm。根據(jù)前項(xiàng)1~5的任一項(xiàng)所述的可加工性優(yōu)異的耐磨性鋁合金材料，截面中的上述金屬間化合物的面積占有率為5~8%。另外，本發(fā)明的可加工性優(yōu)異的耐磨性鋁合金材料的制造方法，具有在下述[7~[12]中記載的構(gòu)成。所述的可加工性優(yōu)異的耐磨性鋁合金材料，在合金組成上，通過降低Si濃度，可加工性提高，通過由添加Cu和Ni而形成的金屬間化合物，可以彌補(bǔ)耐磨性和耐熱粘著性。另外，通過添加Cu和Ni,可以得到優(yōu)異的抗軟化性。而且，在金屬組織方面，初晶Si粒子以及金屬間化合物的平均粒徑、面積占有率凈iL^L定在規(guī)定范圍內(nèi)，因此能夠得到優(yōu)異的可加工性、耐磨性、耐熱粘著性、抗軟化性。此外，通過添加P，能夠抑制鍛造性、延性以及疲勞強(qiáng)度的降低。根據(jù)上述2、[3、[4、[5、[6中所述的各可加工性優(yōu)異的耐磨性鋁合金材料，能夠得到特別優(yōu)異的耐磨性和耐熱粘著性。根據(jù)上述[7]中所述的可加工性優(yōu)異的耐磨性鋁合金材料的制造方法，能夠制造初晶Si粒子以及金屬間化合物的平均粒徑、面積占有率為上述1所述的范圍，具有優(yōu)異的可加工性、耐磨性、耐熱粘著性、抗軟化性，且可抑制鍛造性、延性以及疲勞強(qiáng)度的降低的鋁合金材料。根據(jù)上述[8]和[9]中所述的各可加工性優(yōu)異的耐磨性鋁合金材料的制造方法，能夠制造尤其具有優(yōu)異的耐磨性和耐熱粘著性的耐磨性鋁合金材料。根據(jù)上述[IO、[11、[12]中所述的各耐磨性鋁合金材料的制造方法，能夠制造具有優(yōu)異的可加工性、耐磨性、耐熱粘著性、抗軟化性，且可抑制鍛造性、延性以及疲勞強(qiáng)度的降低的所要求形狀的耐磨性鋁合金材料。圖1A是表示塊-環(huán)(Block-on-Ring)試驗(yàn)方法的立體圖。圖1B是表示塊-環(huán)試驗(yàn)方法的耐磨性的評價(jià)方法的立體圖。附圖標(biāo)號說明l...試件2...環(huán)3...磨痕具體實(shí)施例方式本發(fā)明的可加工性優(yōu)異的耐磨性鋁合金材料(以下簡稱為鋁合金材料)，規(guī)定合金組成，并且在金屬組織上控制初晶Si粒子以及金屬間化合物的粒徑和分布狀態(tài)，是可加工性和耐磨性均優(yōu)異的合金材料。鋁合金，比以往的耐磨性鋁合金降低Si濃度，4吏可加工性提高，同時(shí)利用通過添加Cu和Ni而形成的金屬間化合物，彌補(bǔ)伴隨著Si濃度的降低而降低的耐磨性。在上述鋁合金組成中，作為必需元素含有Si、Cu、Mg、Ni以及P，而且任意地含有Mn、Fe。以下對于構(gòu)成鋁合金材料的鋁合金中的各元素的添加意義以及濃度的限定原因進(jìn)行詳細(xì)說明。Si:是通過初晶Si、共晶Si的分布而提高耐磨性、耐熱粘著性，并且與Mg共存而析出Mg2Si粒子,使機(jī)械強(qiáng)度提高的元素，其濃度確定為13~15質(zhì)量％。在不到13質(zhì)量％時(shí)，上述效果較小，在超過15質(zhì)量％時(shí)，初晶Si的結(jié)晶增多，延性、韌性降低，可加工性變差，另外，有可能使疲勞強(qiáng)度降低。優(yōu)選的Si濃度為13.5~14.5質(zhì)量％。Cu:是形成A1-Cu系結(jié)晶物，并且與Ni共存而形成Al-Ni-Cu系結(jié)晶物，提高耐磨性、耐熱粘著性、抗軟化性，并且析出CuAl2粒子，使機(jī)械強(qiáng)度提高的元素，其濃度確定為5.5~9質(zhì)量％。在Cu濃度不到5.5質(zhì)量%時(shí)，上述效果較小，在超過9質(zhì)量％時(shí)，Al-Cu系、Al-Ni-Cu系的粗大結(jié)晶物增加，鍛造性、延性、韌性降低，可加工性變差，并且有可能使疲勞強(qiáng)度降低。優(yōu)選的Cu濃度為7~9質(zhì)量％。Mg:是通過與Si的共存而析出Mg2Si粒子，使機(jī)械強(qiáng)度提高的元素，其濃度確定為0.2~1質(zhì)量％。在Mg濃度不到0.2質(zhì)量％時(shí)，上述效果較小，在超過1質(zhì)量％時(shí)，Mg2Si的粗大結(jié)晶物增加，鍛造性、延性、韌性降低，可加工性變差，并且有可能使疲勞強(qiáng)度降低。優(yōu)選的Mg濃度為0，3~0.7質(zhì)量％。Ni:是形成Al-Ni系結(jié)晶物，而且與Cu共存形成Al-Ni-Cu系結(jié)晶物，提高耐磨性、耐熱粘著性、抗軟化性的元素，其濃度確定為0.5~1質(zhì)量％。在Ni濃度不到0.5質(zhì)量。/。時(shí)，上述效果較小，在超過1質(zhì)量％時(shí)，粗大的結(jié)晶物增加，鍛造性、延性、韌性降低，可加工性變差，而且存在使疲勞強(qiáng)度降低的危險(xiǎn)性。優(yōu)選的Ni濃度為0.65~0.85質(zhì)量％。P:是使初晶Si微細(xì)化，提高耐磨性、耐熱粘著性，同時(shí)起著抑制鍛造性、延性、疲勞強(qiáng)度的降低的作用的元素，其濃度確定為0.003~0.03質(zhì)量％。在P濃度不到0.003質(zhì)量％時(shí)，初晶Si的微細(xì)化效果較小，在超過0.03質(zhì)量％時(shí)A1P粒子增加，鍛造性、延性、韌性降低，存在可加工性變差的危險(xiǎn)性。優(yōu)選的P濃度為0,003~0.02質(zhì)量％。Mn和Fe:是通過結(jié)晶出Al-Mn系粒子、Al-Fe-Mn-Si系粒子、Al-Fe系粒子、AI-Fe-Si系粒子、Al-Ni-Fe系粒子結(jié)晶來提高耐磨性、耐熱粘著性的元素，通過添加其中的至少一種元素，能夠得到上述效果，Mn濃度確定為0.15~0.5質(zhì)量％、Fe濃度確定為0.1~0.5質(zhì)量％。在Mn濃度不到0.15質(zhì)量％或者Fe濃度不到0.1質(zhì)量％時(shí)，上述效果較小，在Mn濃度或Fe濃度超過0.5質(zhì)量。/。時(shí)，粗大的結(jié)晶物增加，鍛造性、延性、韌性降低，可加工性變差，而且存在使疲勞強(qiáng)度降低的危險(xiǎn)性。優(yōu)選的Mn濃度為0.15~0.3質(zhì)量％，優(yōu)選的Fe濃度為0.1~0.3質(zhì)量％。此外，通過添加Cu以及Ni，即使將鋁合金材料置于高溫狀態(tài)，仍然能夠抑制硬度的降低。并且，由于高溫時(shí)的抗軟化性得到提高，即使實(shí)施高溫表面處理，也能夠抑制鋁合金構(gòu)件的硬度降低。在上述鋁合金組成中，上述元素的其余部分是Al以及雜質(zhì)。在本發(fā)明的鋁合金材料的金屬組織中，初晶Si粒子以及金屬間化合物，對可加工性、耐磨性、耐熱粘著性造成影響。以下對于在鋁合金材料的任意截面上觀察到的初晶Si粒子以及金屬間化合物的粒徑和面積占有率進(jìn)行詳述。初晶Si粒子，其平均粒徑確定為10~30fim。在平均粒徑不到lOftm時(shí)，耐磨性、耐熱粘著性降低，在超過30jim時(shí)，鍛造性、切割性降低，可加工性變差。優(yōu)選的初晶Si粒子的平均粒徑為10~20jim。另外，初晶Si粒子的面積占有率確定為3~12%。在面積占有率不到3%時(shí)，耐磨性、耐熱粘著性降低，在超過12%時(shí)，鍛造性、切割性降低，可加工性變差。優(yōu)選的初晶Si粒子的面積占有率為5~8%。在鋁合金材料中，對可加工性、耐磨性、耐熱粘著性造成影響的金屬間化合物是Al-Ni系化合物、Al-Cu-Ni系化合物、Al-Ni-Fe系化合物、CuAl2、Al-(Fe，Mn)-Si系化合物，規(guī)定這些金屬間化合物的平均粒徑以及面積占有率。上述金屬間化合物的平均粒徑為1.5~8nm。在平均粒徑不到1.5nm時(shí)，耐磨性、耐熱粘著性降低，在超過8nm時(shí)，鍛造性、切割性降低，可加工性變差。優(yōu)選的金屬間化合物的平均粒徑為2~5nm。另外，上述金屬間化合物的面積占有率確定為4~12%。在面積占有率不到4%時(shí)，耐磨性、耐熱粘著性降低，在超過12%時(shí)，鍛造性、切割性降低，可加工性變差。優(yōu)選的金屬間化合物的面積占有率為5~8%。再者，在本發(fā)明的鋁合金材料中也形成Mg2Si,但在Mg為上述濃度范圍時(shí)，結(jié)晶量較少，相比于上述的金屬間化合物，對可加工性、耐磨性、耐熱粘著性造成的影響較小。上述的本發(fā)明的鋁合金材料，可通過在規(guī)定條件下對上述的化學(xué)組成的鋁合金鑄錠實(shí)施均質(zhì)化處理來制造。換言之，初晶Si粒子以及金屬間化合物的粒徑和面積占有率，可通過均質(zhì)化處理來控制。鑄錠的制造方法沒有限定，除了熱頂連鑄法、水平連鑄等的連續(xù)鑄造以外，在鑄模內(nèi)凝固的鑄錠也包括在本發(fā)明內(nèi)。在鑄造中，從鑄模拉出鑄錠的速度即鑄造速度優(yōu)選為80~1000mm/分鐘(更優(yōu)選為200~1000mm/分鐘)。這是為了初晶Si粒子變得微細(xì)均勻，鍛造性、切割性、耐磨性、耐熱粘著性提高。當(dāng)然，本發(fā)明的作用效果，并不由鑄造速度限定，但鑄造速度快時(shí)，其效果顯著。另外，流入鑄模的熔融液的平均溫度，優(yōu)選設(shè)定為比液相線高60~230°C(更優(yōu)選比液相線高80200。C)。在熔融液溫度過低時(shí)，會形成粗大的初晶Si粒子，存在鍛造性、切割性降低的危險(xiǎn)性。熔融液溫度過高時(shí)，大量的氫氣會進(jìn)入熔融液中，在鑄錠中作為氣孔而存在，存在鍛造性、切割性降低的危險(xiǎn)性。通過將鋁合金鑄錠在450~500。C的溫度保持3~12小時(shí)來進(jìn)行均質(zhì)化處理，在處理溫度不到450。C時(shí)，金屬間化合物的平均粒徑小，耐磨性、耐熱粘著性降低，在超過500。C時(shí)，存在共晶熔化的危險(xiǎn)性。另外，在處理時(shí)間不到3小時(shí)時(shí)，金屬間化合物的平均粒徑小，耐磨性、耐熱粘著性降低，在超過12小時(shí)時(shí)，制造費(fèi)用增加。優(yōu)選的均質(zhì)化處理?xiàng)l件是470。C以上且不到500°Cx4~8小時(shí)。實(shí)施了上述均質(zhì)化處理的鑄錠，通過機(jī)械加工和/或塑性加工，成形為所希望的形狀。這些加工方法不作限定，作為機(jī)械加工，可以例舉切割、切削；作為塑性加工，可以例*造、擠壓、軋制等，通過單獨(dú)地進(jìn)行這些加工、或者將這些加工任意組合，來成形為所希望的形狀。對于鑄錠的金屬組織，由于初晶Si粒子和金屬間化合物的粒徑以及面積占有率形成為上述范圍，因此可加工性良好，可以降低加工所需要的能量，并且成形品的尺寸精度也良好。另外，在機(jī)械加工中，能夠延長工具壽命。成形為所希望的形狀的成形品，根據(jù)需要實(shí)施固溶處理、淬火、時(shí)效處理等的熱處理，使鋁合金材料的特性提高。優(yōu)選的固溶處理?xiàng)l件是在480500。C保持1~3小時(shí)，優(yōu)選的淬火條件是采用水溫60。C以下的水進(jìn)行的水冷，優(yōu)選的時(shí)效條件是在150230。C保持1~16小時(shí)。通過上述的熱處理，初晶Si粒子的粒徑以及面積占有率基本不變化，另夕卜，金屬間化合物的粒徑以及面積占有率的變化很小，通過上述的金屬組織，可以得到優(yōu)異的耐磨性、耐熱粘著性、抗軟化性。因此，本發(fā)明的鋁合金材料包括均質(zhì)化處理后成形加工前的鋁合金材料、已成形加工為所希望的形狀的鋁合金材料、進(jìn)一步實(shí)施了熱處理的鋁合金材料。鋁合金材料的形狀也不作限定。另外，在從鑄錠制造到成形為最終形狀的期間，可以任意地插入眾所周知的工序。例如，可以任意地實(shí)施矯正連鑄材料的直度、圓度的工序、去除外周部的不均勻?qū)?、?nèi)部缺陷的工序、檢查鑄錠的表面以及內(nèi)部的工序。本發(fā)明的鋁合金材料，由于耐磨性、耐熱粘著性優(yōu)異，因此適合作為容易引起粘著現(xiàn)象的滑動部件、尤其是在作為潤滑劑未充分流動的起動時(shí)容易引起膠著現(xiàn)象的滑動構(gòu)件。具體地講，可以例舉自動變速器的滑閥(valvespool)以及閥套、制動器鉗活塞(brakecaliperpiston)、制動器鉗、動力轉(zhuǎn)向裝置用泵蓋(pumpcover)、發(fā)動機(jī)氣缸套、車空調(diào)用壓縮機(jī)的斜板。實(shí)施例對于表1所示的組成的鋁合金，用熱頂連鑄機(jī)連鑄出直徑80mm的圓棒，切割成規(guī)定尺寸，在表l所示的條件下實(shí)施均質(zhì)化處理。然后，將均質(zhì)化處理后的連鑄圓棒用硬質(zhì)合金鋸片切割成厚度30mm。接著，將該30mm厚的坯材預(yù)熱到420。C后，鐓鍛成15mm厚。然后，對該鐓鍛品在495。C下實(shí)施3小時(shí)的固溶處理，進(jìn)行水冷，再在l卯t!下實(shí)施6小時(shí)的時(shí)效處理。ii表l<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>在上述工序中，對于均質(zhì)化處理后的連鑄圓棒以及時(shí)效處理后的鐓鍛品，由下述方法測定初晶Si粒子以及金屬間化合物的平均粒徑、面積占有率。另外，對于均質(zhì)化處理后的連鑄圓棒，由下述方法評價(jià)切割性以及鍛造性。而且，對于時(shí)效處理后的鐓鍛品，由下述方法評價(jià)耐熱粘著性、耐磨性、抗軟化性。這些評價(jià)結(jié)果分別示于表2和表3。將均質(zhì)化處理后的連鑄圓棒用硬質(zhì)合金鋸片切割成厚度30mm時(shí)，用電動機(jī)傳感器(motorsensor)測定切割中的最大負(fù)荷功率值(W)。[鍛造性J均質(zhì)化處理后，從連鑄圓棒切取直徑15mm、高度2mm的試件，將試件加熱至350。C，用630p屯機(jī)械式壓力機(jī)將試件鐓鍛成各種厚度。在該試驗(yàn)中，調(diào)查試件上不發(fā)生裂紋的極限鐓鍛率(％)。根據(jù)圖1A所示的塊-環(huán)試驗(yàn)進(jìn)行評價(jià)。試件(1)是從鐓鍛品的外周部、和徑向以及高度方向的中間部切取長15.76mmx寬6.36mmx高lOirnn的塊，將其作為試件。環(huán)(2)由高鉻鋼(JISG4805SUJ2)制成，外徑為35mm，寬度為8.7mm，內(nèi)周部帶有錐度(taper)，一端側(cè)的內(nèi)徑為31.2mm，另一端側(cè)的內(nèi)徑為25.9mm。試驗(yàn)氣氛為室溫下的大氣中，在上述試件(1)和環(huán)(2)上涂布作為潤滑劑的制動液(brakefluid)，將試件(1)靠在環(huán)(2)上施加載荷，并使環(huán)(2)旋轉(zhuǎn)，使試件(1)和環(huán)(2)滑動。上述環(huán)(2)的轉(zhuǎn)速在340rpm下恒定，以200N的栽荷開始試驗(yàn)，每隔5分鐘使栽荷增加200N，直到1400N,調(diào)查轉(zhuǎn)矩(torque)急劇上升的熱粘著載荷。耐磨性與上述耐熱粘著性試驗(yàn)同樣地由鐓鍛品制作試件(1)，4吏用相同的環(huán)(2)，浸漬在制動液中直到環(huán)(2)的2/3的高度，進(jìn)行塊-環(huán)試驗(yàn)。在該試驗(yàn)中，伴隨著上述環(huán)(2)的旋轉(zhuǎn)，制動液被巻揚(yáng)到試件(1)的高度。在環(huán)(2)的轉(zhuǎn)速340rpm、試驗(yàn)載荷1300N下進(jìn)行10分鐘磨損試驗(yàn)，測定在試件(1)上形成的磨痕(3)的寬度(W)(參照圖1B)。[耐軟化性將實(shí)施例2和3以及比較例1的鐓鍛品在240。C以及280。C下加熱60分鐘或120分鐘后，測定石H(Hrb)，與加熱前(表中的加熱0分鐘)的硬度進(jìn)行比較。13表2<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>表3<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>由表2以;M^3所示的結(jié)果確認(rèn)，通過規(guī)定合金組成、初晶si粒子的平均粒徑以及面積占有率、金屬間化合物的平均粒徑以及面積占有率，可得到優(yōu)異的可加工性、耐磨性、耐熱粘著性、抗軟化性。本申請要求在2006年11月10日申請的日本國專利申請的特愿2006-305169號的優(yōu)先權(quán)，其公開的內(nèi)容原樣地構(gòu)成本申請的一部分。在此使用的用語以4述是為了說明而使用的，并不是為了限定性地解釋而使用，在此表示和敘述的特征事項(xiàng)也不排除任何均等物，必須認(rèn)識到也容許本發(fā)明的請求保護(hù)的范圍內(nèi)的各種變形。產(chǎn)業(yè)上的利用可能性本發(fā)明的耐磨性鋁合金材料，可加工性良好，因此加工成所要求的形狀，可以很好地作為各種滑動部件使用。本發(fā)明中表示數(shù)值范圍的"以上"和"以下"均包括本數(shù)。權(quán)利要求1.一種可加工性優(yōu)異的耐磨性鋁合金材料，其特征在于，由下述鋁合金構(gòu)成，所述鋁合金含有Si13～15質(zhì)量％、Cu5.5～9質(zhì)量％、Mg0.2～1質(zhì)量％、Ni0.5～1質(zhì)量％以及P0.003～0.03質(zhì)量％，其余量由Al以及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，初晶Si粒子的平均粒徑為10～30μm，截面中的初晶Si粒子的面積占有率為3～12％，金屬間化合物的平均粒徑為1.5～8μm，截面中的金屬間化合物的面積占有率為4～12％。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可加工性優(yōu)異的耐磨性鋁合金材料，在所述鋁合金中，含有Mn:0.15~0.5質(zhì)量％、Fe:0.1~0.5質(zhì)量％之中的至少一種。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的可加工性優(yōu)異的耐磨性鋁合金材料，所述初晶Si粒子的平均粒徑為10~20nm。4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的可加工性優(yōu)異的耐磨性鋁合金材料，截面中的所述初晶Si粒子的面積占有率為5~8%。5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的可加工性優(yōu)異的耐磨性鋁合金材料，所述金屬間化合物的平均粒徑為2~5fim。6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的可加工性優(yōu)異的耐磨性鋁合金材料，截面中的所述金屬間化合物的面積占有率為5~8%。。7.—種可加工性優(yōu)異的耐磨性鋁合金材料的制造方法，其特征在于，對鋁合金鑄錠在45050(TC實(shí)施312小時(shí)的均質(zhì)化處理，所述鋁合金鑄錠含有Si:13~15質(zhì)量％、Cu:5.5~9質(zhì)量％、Mg:0.2~1質(zhì)量％、Ni:0.5~1質(zhì)量％以及P:0.003~0.03質(zhì)量％，其余量由Al以及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的可加工性優(yōu)異的耐磨性鋁合金材料的制造方法，在所述鋁合金鑄錠中，含有Mn:0.15~0.5質(zhì)量％、Fe:0.1~0.5質(zhì)量％之中的至少一種。9.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的可加工性優(yōu)異的耐磨性鋁合金材料的制造方法，在470。C以上且不到500°C、4~8小時(shí)的條件下進(jìn)行所述均質(zhì)化處理。10.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的可加工性優(yōu)異的耐磨性鋁合金材料的制造方法，對實(shí)施了所述均質(zhì)化處理的鋁合金鑄錠，實(shí)施機(jī)械加工和塑性力p工中的至少一方的加工。11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的可加工性優(yōu)異的耐磨性鋁合金材料的制造方法，所述機(jī)喊加工是切割。12.根據(jù)權(quán)利要求10所述的可加工性優(yōu)異的耐磨性鋁合金材料的制造方法，所述塑性加工是鍛造。全文摘要本發(fā)明提供兼?zhèn)淇杉庸ば院湍湍バ缘哪湍バ凿X合金材料。耐磨性鋁合金材料由下述鋁合金構(gòu)成，所述鋁合金含有Si13～15質(zhì)量％、Cu5.5～9質(zhì)量％、Mg0.2～1質(zhì)量％、Ni0.5～1質(zhì)量％以及P0.003～0.03質(zhì)量％，其余量由Al以及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，初晶Si粒子的平均粒徑為10～30μm，截面中的初晶Si粒子的面積占有率為3～12％，金屬間化合物的平均粒徑為1.5～8μm，截面中的金屬間化合物的面積占有率為4～12％。文檔編號C22C21/02GK101535515SQ20078004163公開日2009年9月16日申請日期2007年11月8日優(yōu)先權(quán)日2006年11月10日發(fā)明者岡本康夫申請人:昭和電工株式會社