專利名稱：：一步酸洗活化的鎂合金表面鍍前處理工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬于金屬腐蝕和防護領(lǐng)域，具體涉及一種鎂合金一步酸洗活化電鍍或化學(xué)鍍前的表面處理方法。技術(shù)背景鎂合金被譽為21世紀(jì)的綠色金屬結(jié)構(gòu)材料，具有密度低、比強度和比剛度高且阻尼性、切削性、鑄造性能優(yōu)越，在汽車工業(yè)、航天航空工業(yè)、電子工業(yè)上得到了日益廣泛的應(yīng)用。鎂原料豐富，在自然資源中處于第八位，但作為結(jié)構(gòu)材料，其耐蝕性差制約了它更廣泛的使用的主要原因。鎂的標(biāo)準(zhǔn)電極電勢為-2.34V，具有很高的反應(yīng)活性，在空氣或溶液中，鎂合金會很快生成一層極薄的鈍化膜，從而導(dǎo)致電鍍或化學(xué)鍍時金屬鍍層與鎂基底附著力不強，達(dá)不到使用要求，此外根據(jù)對鎂合金材料金屬組織的觀察可知，鎂合金是由純度較高的鎂而形成a相，及由合金成份而形成的(3相構(gòu)成，其中P相分布不均勻且電勢高于a相，故鎂合金表面電勢分布不均，在處理液中容易發(fā)生電偶腐蝕使得鎂合金表面電鍍或化學(xué)鍍變得困難，因此欲獲得具有良好結(jié)合力的金屬鍍層，在電鍍和化學(xué)鍍前必需先對鎂合金材料進行特殊的前處理以除去表面的鈍化膜和偏析層，以便得到一個均勻、干凈的表面。目前基于鎂合金電鍍或化學(xué)鍍的表面前處理常用方法有Dow"公司開發(fā)的浸鋅法工藝，主要流程為除油—陽極清洗—酸蝕—酸活化—浸鋅—氰化鍍銅。在此基礎(chǔ)上，已不斷進行改進，如01senP]提出的Norsk-Hydro工藝除油—酸蝕—堿處理—浸鋅—氰化鍍銅，Dennis卩]提出了WCM工藝除油—酸蝕—酸活化4浸鋅—氰化鍍銅。這些前處理工藝大部分含有除油、酸洗、活化、浸鋅四個主要步驟，工藝比較繁瑣復(fù)雜，鍍液中含有劇毒氰化物，產(chǎn)生的廢液處理費用高。為了克服工藝復(fù)雜的缺點，研究者開發(fā)出了直接化學(xué)鍍鎳方法，如Mizunari[4]在發(fā)明專利JPPat，2003073843中采用鉻酐對鎂合金進行浸蝕，氟化物活化后進行化學(xué)鍍鎳，用氨水調(diào)節(jié)化學(xué)鍍鎳液使其呈弱堿性，曾獲得了結(jié)合力好、耐蝕性高的化學(xué)鍍鎳層，李德高[5]等在專利CN1699634A—種鎂合金電鍍方法中采用去絮—化學(xué)除油—出光4中和">活化—預(yù)鍍鋅工藝得到了比較好的預(yù)鍍鋅層，而預(yù)鍍鋅液無氰、無毒、無害，楊昇^等人在專利CN1737205A中，將鎂合金用濃氫氟酸(11%)酸洗后直接電鍍鋁，獲得比較好的鋁鍍層，中國專利l"CN1641075A對鎂、鎂合金的表面或活化處理方法及表面鍍方法做過詳細(xì)描述，盡管這些工藝都脫離了氰化物電鍍，但電鍍前的處理工藝大都基于對DOW的工藝的改進，酸洗與活化溶液中含有對人體和環(huán)境有害的鉻離子和氟離子，為此李遠(yuǎn)發(fā)^在專利CN1584127中發(fā)明了一種新的鎂合金表面活化工藝，但未見具體的電鍍實例說明，此外此活化工藝復(fù)雜包括機械粗化、電解除油、化學(xué)活化液活化三個步驟而且對機械粗化步驟要求去嚴(yán)格需用專門的研磨液增加處理難度，電解除油增加生產(chǎn)成本。周婉秋[91等人在專利CN1084145A鎂合金上電鍍鋅的方法中用無鉻堿浸蝕的前處理工藝經(jīng)氫氟酸活化后直接進行鍍鋅，獲得比較好的鍍鋅層，但此活化工藝中仍用大量劇毒氫氟酸。近年來，迫于環(huán)境保護的需要，工藝簡單、環(huán)保的鎂合金電鍍前處理工藝的開發(fā)越來越受到重視，希望能夠開發(fā)出一種無鉻無氟化氫的前處理工藝來滿足現(xiàn)代化的得清潔節(jié)能的生產(chǎn)要求
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的旨在針對現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種鎂合金表面鍍前處理工藝，可有效地簡化鎂合金電鍍前處理工藝，提高環(huán)保性能，在能得到具有良好結(jié)合力和高耐蝕性的預(yù)鍍層的同時，還能降低生產(chǎn)的成本，提高經(jīng)濟效益，避免環(huán)境污染。本發(fā)明的目的是通過下述方式實現(xiàn)的-所述的表面處理步驟包括堿洗、酸洗活化，在酸洗活化過程中所使用的酸洗活化液包括磷酸鈉2265g'dnT3，磷酸3186g'dm—3,高錳酸鉀1030g.dm—3。所述的表面處理步驟還包括浸鋅。所述的酸洗活化液還含有硫酸鋅0.05-1.5g>dm—3。所述的酸洗活化液pH為4.0~6.0。所述的酸洗活化液采用磷酸和氫氧化鈉作為pH值調(diào)節(jié)劑。所述的酸洗活化液優(yōu)選為磷酸鈉3254gdm—3，磷酸31-62gdm—3，高錳酸鉀15~30g'dm—3，硫酸鋅0.1~1.0g-dm—3。酸洗活化處理時間為0.58分鐘。優(yōu)選處理時間為2~6分鐘。酸洗活化液中的硫酸鋅在電鍍焦銅或電鍍鋅時可以不添加。后續(xù)電鍍?yōu)殡婂冧\，電鍍焦銅和預(yù)電鍍鎳層。本發(fā)明也可不浸鋅直接進行化學(xué)鍍鎳并能獲得具有一定結(jié)合力和耐蝕性的鍍層。本發(fā)明采用一步酸洗活化來取代傳統(tǒng)的鎂合金表面前處理中的兩步酸洗和活化，且一步酸洗活化過程具有保護鎂合金表面無氟的磷化處理。本發(fā)明所用的酸洗活化液中不含有對人體和環(huán)境有害的含鉻化合物和氟化物，酸洗活化后所得浸鋅層均勻致密，可適用做預(yù)電鍍鋅，預(yù)電鍍焦銅，預(yù)電鍍鎳和化學(xué)鍍鎳的浸鋅層，所得后續(xù)鍍層結(jié)合力好，耐蝕性高，也可不浸鋅直接進行化學(xué)鍍鎳并能獲得具有一定結(jié)合力和耐蝕性的鍍層。本發(fā)明是一種無鉻的酸洗活化前處理工藝，在能得到具有良好結(jié)合力和高耐蝕性的預(yù)鍍層的同時，還有效地簡化工藝流程，降低生產(chǎn)的成本，提高經(jīng)濟效益，避免環(huán)境污染。本發(fā)明工藝及電鍍或化學(xué)鍍的具體工藝流程如下機械打磨與拋光4超聲波除油—堿洗除油脂—一步酸洗活化—浸鋅—電鍍(鋅、焦銅、鎳)或化學(xué)鍍鎳。(1)機械打磨與拋光本發(fā)明所處理的鎂合金零件可以是壓鑄件、砂型鑄造零件，也可以是切削加工后的零件。對于非切削加工零件，先進行機械打磨或拋光，拋光也可以采用電化學(xué)或化學(xué)的方式進行。(2)超聲波除油采用丙酮溶液，將鎂合金工件連同溶液放入超聲波清洗器中在室溫下清洗10min。(3)堿洗除油脂采用堿性溶液作進一步脫脂處理。堿性溶液舉例如下氫氧化鈉50g.dm一3，磷酸鈉10g'dm—3，溫度70±5°C，時間810min。除油也可以通過陰極電解除油(配方:Na2C03:5g.dm—3，Na3P04:4~9g.dm—3,Na2Si03:3.0g.dm—3)的方式進行，陰極電流為7~10A'dm—2，溫度為65°C。(4)一步酸洗活化可直接進行一步酸洗活化處理，本發(fā)明中的磷酸鈉是主鹽，在酸洗活化時磷酸鈉不但為膜層生成提供其所需要的磷酸根離子，而還充當(dāng)乳化劑將堿洗后未除盡的油污夾雜進一步除去。高錳酸鉀的加入不僅減緩了反應(yīng)劇烈程度，而且還使膜層變的更為均勻細(xì)致，同時減弱了試樣在酸洗活化液中的腐蝕。采用酸洗活化液來清除鎂合金表面的鈍化膜和金屬間偏析化合物同時可在鎂合金表面形成一種不溶性保護膜為后續(xù)浸鋅作鋪墊，生成的酸洗活化膜能溶解在其后的浸鋅液中，故能保證生成的浸鋅層具有良好的結(jié)合力。酸洗活化配方舉例如下磷酸鈉43g'dm—3，高錳酸鉀20g'dm—3，磷酸55g'dm—3，溶液pH5，室溫，時間3min。酸洗活化配方舉例2:磷酸鈉32g*dm—3，高錳酸鉀15g-dnT3，硫酸鋅0.1g'dm—3，磷酸31g'dm—3，溶液pH6，室溫，時間3min。(5)浸鋅浸鋅能在鎂合金上形成一層置換鋅層。浸鋅層做為中間層，降低了鎳層與鎂合金間的電勢差，從而減弱了置換反應(yīng)，增強了鍍層的結(jié)合力。浸鋅配方舉例如下硫酸鋅50g'dm—3，焦磷酸鉀150g'dm—3，碳酸鈉7g'dm—3，氟化鋰3g-dm—3或氟化鉀5g'dm—3，pH10.210.4，溫度65°C，時間2min。(6)預(yù)電鍍或化學(xué)鍍酸洗活化后浸鋅后的鎂合金可以直接進行預(yù)電鍍和化學(xué)鍍，如預(yù)電鍍鎳，預(yù)電鍍銅，預(yù)電鍍鋅和化學(xué)鍍鎳，此外酸洗活化后試樣也可直接進行化學(xué)鍍鎳。(7)Cu/Ni/Cr組合電鍍按照申請人的發(fā)明專利[1()](ZL:200410046635.1)進行組合電鍍。具體實施方式實施例1試驗材料為AZ91D鎂合金1.拋光將AZ91D鎂合金試樣用拋光機打磨或用300#，600#，1500#砂紙進行人工打磨，水洗。2.超聲波除油將試樣放入盛有丙酮的容器中，然后連同容器放入超聲波清洗器中，在室溫下清洗10min。3.堿洗除油將試樣取出用自來水清洗三遍，采用堿性溶液作進一步脫脂處理。堿性溶液的組分列舉如下氫氧化鈉50g'dnT3,磷酸鈉10g.dm—3，余量為水，在75'C條件下堿洗8min。4.一步酸洗活化將試樣取出用自來水清洗三遍再用蒸餾水清洗后，放入酸洗活化液中進行酸洗、活化處理，酸洗活化液的成分與配比為磷酸鈉22gg.dnr3，高錳酸鉀10g'dm—3，硫酸鋅1.5gdnT3，磷酸31g'dm—3，余量為水，溶液pH4.4，室溫，時間lmin。5.浸鋅將試樣取出用蒸餾水清洗三遍后，放入浸鋅液中進行浸鋅，浸鋅液的成分與配比為硫酸鋅50g'dm—3，焦磷酸鉀150g.dm—3，碳酸鈉5g.dnT3,氟化鉀7g'dm—3，余量為水，浸鋅液的pH值為10.3，在65。C條件下浸鋅3min。6.預(yù)鍍鎳第將試樣取出用蒸餾水清洗三遍后用專利鍍液預(yù)鍍鎳"1(專利號200710034513.4)。7.電鍍酸銅將試樣取出用蒸餾水清洗三遍后放入酸銅溶液中進行電鍍，其鍍液配方及操作參數(shù)如下硫酸銅141g'dm—3，硫酸(p=1.84g/crn—3):36cm3'dm—3，氯化鈉0.15g'dm—3，開缸劑7.5cm3'dm—3，填平劑0.5cm3'dm—3，光亮劑0.5cm3*dm—3，溫度25°C，時間5min,陰極電流密度5A'dm—2，陽極電流密度1.5A'dm—2，陽極磷銅角(0.03—0.06%)，空氣攪拌，連續(xù)過濾。8.電鍍半光亮鎳將試樣取出用蒸餾水清洗三遍后放入半光鎳溶液中進行電鍍，其鍍液配方及操作參數(shù)如下硫酸鎳97g'dm—3，氯化鎳22g'dm—3，硼酸45g'dm—3，開缸劑4.5cm3-dm—3，填平劑0.6cm3-dm—3，輔助劑根據(jù)鍍層電勢需要，濕潤劑(NP-A):2cm3-dm—3，溫度55°C，pH4.0，陰極電流密度5.4A-dm一2，時間5min，打氣攪拌，連續(xù)過濾。9.電鍍高硫鎳將試樣取出用蒸餾水清洗一遍后放入高硫鎳溶液中進行電鍍，其鍍液配方及操作參數(shù)如下硫酸鎳160g'dm—3，氯化鎳43g'dm—3，硼酸38g'dm一3，添加劑5cm3'dm—3，濕潤劑3cm3'dm—3，溫度50°C，pH2.5，陰極電流密度3A'dm—2，時間3min，機械攪拌，連續(xù)過濾。10.電鍍光亮鎳將試樣取出用蒸餾水清洗三遍后放入光亮鎳溶液中進行電鍍，其鍍液配方及操作參數(shù)如下硫酸鎳144g'dnT3,氯化鎳43g'dm_3，硼酸50g'dm一3，主光劑1cm3'dm—3，柔軟劑10cm3'dm—3，輔助劑4cm3'dm—3，濕潤劑(Y-19):1.5cm3'dm—3，總鎳量75g'dm一3,氯離子15g-dm一3,溫度55°C，pH4.5，陰極電流密度5A'dm—2，時間8min,空氣攪拌，連續(xù)過濾。11.電鍍鉻將試樣取出用蒸餾水清洗三遍后放入鉻溶液中進行電鍍，其鍍液配方及操作參數(shù)如下鉻酐240g'dm—3，硫酸1.2g'dnT3，三價鉻2.5g.dm—3，添加劑A:lg'dm—3，添加劑B:5cm3'dm—3，溫度40°C，時間10min，陰極電流密度15A*dm—2。試驗結(jié)果見表2。實施例2機械打磨與拋光4超聲波除油—堿洗除油脂—一步酸洗活化—浸鋅4預(yù)鍍鎳。一步酸洗活化液為磷酸鈉32g'dnT3，高錳酸鉀15g.dm—3，硫酸鋅1g.dm一3，磷酸31g'dm—3，溶液pH6.0,室溫，時間3min。預(yù)鍍鎳前的試驗前處理步驟同實施例l,試驗結(jié)果見表2。實施例3機械打磨與拋光—超聲波除油—堿洗除油脂~>一步酸洗活化_>浸鋅—預(yù)鍍鎳。一步酸洗活化液為磷酸鈉43g'dm—3，高錳酸鉀20g.dm—3，硫酸鋅0.5g'drn—3，磷酸41g'dm—3，溶液pH5，室溫，時間3min。試驗其它前處理步驟同實施例1，試驗結(jié)果見表2。實施例4機械打磨與拋光">超聲波除油—堿洗除油脂—一步酸洗活化—浸鋅—預(yù)鍍鎳。一步酸洗活化液為磷酸鈉65g'dm—3，高錳酸鉀30g'dm_3，硫酸鋅0.05g-dm—3，磷酸86g.dm—3，溶液pH4.8，室溫，時間2min。試驗其它前處理步驟同實施例l,試驗結(jié)果見表2。實施例5機械打磨與拋光—超聲波除油—堿洗除油脂—一步酸洗活化~>浸鋅—預(yù)鍍焦銅。一步酸洗活化工藝及配方位為磷酸鈉43g*dirT3，高錳酸鉀20g'dm—3，硫酸鋅0.5g.dm—3，磷酸55g-dm—3，溶液pH5.0,室溫，時間3min。鍍焦銅配方及工藝為焦銅60g'dm—s，檸檬酸銨25g'dm—3，焦磷酸鉀300g'dm一3，溫度45°C，時間30min，陰極電流密度1A'dm—2，空氣攪拌，連續(xù)過濾，試驗其它前處理步驟同實施例1，試驗結(jié)果見表2。實施例6機械打磨與拋光—超聲波除油~>堿洗除油脂—一步酸洗活化~>浸鋅~>預(yù)焦銅。酸洗活化液為磷酸鈉43g'dm—3，高錳酸鉀20g*dnr3，磷酸55g'dnT3，溶液pH5，室溫，時間6min。浸鋅時間6min，試驗其它前處理步驟同實施例1和鍍焦銅操作同實例5，試驗結(jié)果見表2。實施例7機械打磨與拋光—超聲波除油—堿洗除油脂—一步酸洗活化~>浸鋅—預(yù)鍍鋅。磷酸鈉43g'dm—3，高錳酸鉀20g'dm—3，硫酸鋅0.5g'dm—3，磷酸55g'dm一3，溶液pH5.0，室溫，時間3min。鍍鋅的工藝條件及配方為氧化鋅10g.dm一3，氫氧化鈉120g.dm—3,DE:4.8cm3dnT3，ZB:cm3.dnT3，室溫，時間10min，陰極電流密度2.02.5A'dnT2，試驗其它前處理步驟同實施例5和實例1，試驗結(jié)果見表2。實施例8機械打磨與拋光—超聲波除臘—堿洗除油脂—一步酸洗活化—浸鋅~>預(yù)鍍鋅。酸洗活化液為磷酸鈉43g'dm—3，高錳酸鉀20g'dnT3，磷酸55g'dm一3，溶液pH5.0,室溫，時間3min。，實驗其它前處理操作同實施例1，鍍鋅操作同實例7，試驗結(jié)果見表2。實施例9機械打磨與拋光—超聲波除油~>堿洗除油脂—一步酸洗活化—浸鋅—化學(xué)鍍鎳。酸洗活化液為磷酸鈉43g'dnT3，高錳酸鉀20g'dm—3，磷酸磷酸55g-dm—3，溶液pH5.0，室溫，時間3min?；瘜W(xué)鎳鍍液配方及操作工藝為硫酸鎳llg'dm—3，次磷酸鈉20g'dnT3，醋酸鈉12g.dm-3，檸檬酸鈉12g.dm一3，pH值4，溫度95i:，時間為lh，浸鋅5min，試驗其它前處理操作同實施例6和實例l，試驗結(jié)果見表2。實施例10機械打磨與拋光—超聲波除油4堿洗除油脂—一步酸洗活化—浸鋅—化學(xué)鍍鎳。酸洗活化液為磷酸鈉:43g'dnT3,高錳酸鉀:20g'dnT3，硫酸鋅0,1g'dm一3，磷酸55g.dm—3,溶液pH5.0,室溫，時間3min。實驗其它前處理操作同實施例9和實例1，試驗結(jié)果見表2。實施例11按照實例10的工藝操作流程，但不浸鋅，其工藝流程為機械打磨與拋光">超聲波除油—堿洗除油脂—一步酸洗活化~>化學(xué)鍍鎳。試驗結(jié)果見表2。實施例12機械打磨與拋光—超聲波除油—堿洗除油脂~>一步酸洗活化—浸鋅—預(yù)鍍鎳—電鍍酸銅—電鍍半光亮鎳">電鍍高硫鎳~>電鍍光亮鎳">電鍍鉻。試驗前處理步驟同實施例2，后續(xù)電鍍步驟同實施例l，試驗結(jié)果見表2。實施例13機械打磨與拋光—超聲波除油—堿洗除油脂~>一步酸洗活化4浸鋅4預(yù)鍍焦銅—電鍍酸銅—電鍍半光亮鎳—電鍍高硫鎳—電鍍光亮鎳4電鍍鉻。試驗前處理步驟同實施例5和實例1，后續(xù)電鍍步驟同實施例1，試驗結(jié)果見表2。實施例14機械打磨與拋光—超聲波除油—堿洗除油脂—一步酸洗活化~>浸鋅—預(yù)鍍鋅~>電鍍酸銅—電鍍半光亮鎳—電鍍高硫鎳~>電鍍光亮鎳^電鍍鉻。試驗前處理步驟同實施例7后續(xù)電鍍處理同實施例1，試驗結(jié)果見表2。實施例15機械打磨與拋光~>超聲波除油~>堿洗除油脂~>一步酸洗活化4浸鋅—化學(xué)鍍鎳~>電鍍酸銅—電鍍半光亮鎳4電鍍高硫鎳~>電鍍光亮鎳~>電鍍鉻。試驗前處理步驟同實施例9和實例1，后續(xù)電鍍處理同實施例l,試驗結(jié)果見表2。實施例16機械打磨與拋光—超聲波除油~>堿洗除油脂~>一步酸洗活化~>浸鋅—預(yù)鍍鎳—電鍍酸銅4電鍍半光亮鎳4電鍍高硫鎳^電鍍光亮鎳—電鍍鉻。試驗材料為AM60鎂合金，實驗步驟同實施例1，一步酸洗活化操作同實施例2。試驗結(jié)果見表2。實施例17機械打磨與拋光—超聲波除油—堿洗除油脂4一步酸洗活化—浸鋅—預(yù)鍍鎳~>電鍍酸銅—電鍍半光亮鎳4電鍍高硫鎳~>電鍍光亮鎳—電鍍鉻。試驗材料為AZ31B鎂合金，實驗步驟同實施例l，一步酸洗活化操作同實施例2。試驗結(jié)果見表2。實例1-17采用下述的方法進行鍍層性能進行評定。(1)鍍層結(jié)合力評估鍍層結(jié)合力的評定是先采用GB/T5270—85推薦的劃痕法將一把刃口磨成30。銳角的硬質(zhì)鋼刀，在鍍層上劃出邊長為1ram的正方形格子，劃線時施以足夠的壓力，使劃刀一次就能劃破鍍層達(dá)到基體金屬，觀察劃線間的鍍層是否有翹起或脫離基體金屬的現(xiàn)象，接著采用SJ20130—92劃格試驗中所采用的膠帶粘貼法，在鍍層上的劃格區(qū)域貼上膠帶并壓實，保證膠帶與鍍層之間緊密結(jié)合，然后用力從一側(cè)將膠帶揭掉，觀察鍍層是否脫落。根據(jù)鍍層起皮狀況將結(jié)合力分為三個等級"x"代表在刻劃的過程中就有起皮，"△"表示鍍層在刻劃的過程中不起皮而用膠帶粘扯后稍起皮，"O"代表鍍層良好無論是在刻劃的過程中還是用膠帶粘扯后都不起皮。(2)鍍層耐蝕性評價耐蝕性用中性鹽霧試驗來評價。按GB/T10125-97的鹽霧腐蝕實驗標(biāo)準(zhǔn)進行中性鹽霧實驗，實驗周期為24h，然后按照GB5944-86所推薦的腐蝕等級標(biāo)準(zhǔn)來評定鍍層的耐腐蝕等級。用透明的劃有5mmX5mm方格的塑料薄膜或有機玻璃板覆蓋在試樣的考核面積上，使試樣考核面積被劃分成邊長為5mm的若干方格，數(shù)出方格總數(shù)，假設(shè)為N。位于試樣邊緣的方格，超過二分之一的，以l個方格計算，不足二分之一的，略去不計。在腐蝕試驗后，分別數(shù)出基體腐蝕點和鍍層腐蝕的方格數(shù)，設(shè)為n。按公式腐蝕率(％)=100n/N，進行腐蝕率計算，根據(jù)鍍層腐蝕率將鍍層耐蝕性劃分如下表l。評定級別中以10級為最好，0級最差。表1GB5944-86評定鍍層的耐腐蝕的十個等級<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>試驗結(jié)果列入表2所示。由表2可知，利用一步酸洗活化處理，若將鎂合金試樣的表面予以清凈化，同時使一步酸洗活化工藝處理后的試樣實施列117，可知本酸洗活化液適用性強不僅適用于含高鋁的AZ91D鎂合金而且還適用于AM60和AZ31鎂合金。經(jīng)本酸洗活化液處理后的鎂合金不僅適用于預(yù)電鍍鎳前處理還適用于預(yù)電鍍焦銅、預(yù)電鍍鋅和化學(xué)鍍鎳的前處理并能獲得耐蝕性和結(jié)合力良好的鍍層。表2實施例1-17的鍍層性能實驗結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>如上述，以本發(fā)明的表面處理方法處理鎂合金表面，可能形成耐蝕性及結(jié)合力性良好的預(yù)鍍層及后續(xù)鍍層，此外本發(fā)明所采用的一步酸洗活化液，由于不含對人體和環(huán)境有害的六價鉻，所以如果采用環(huán)保性的金屬表面前處理液，在工業(yè)上具有廣闊的應(yīng)用前景。<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>權(quán)利要求1.一步酸洗活化的鎂合金表面鍍前處理工藝，其特征在于，所述的表面處理步驟包括堿洗、酸洗活化，在酸洗活化過程中所使用的酸洗活化液包括磷酸鈉22～65g·dm-3，磷酸31～86g·dm-3，高錳酸鉀10～30g·dm-3。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一步酸洗活化的鎂合金表面鍍前處理工藝，其特征在于，所述的表面處理步驟包括浸鋅。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一步酸洗活化的鎂合金表面鍍前處理工藝，其特征在于，所述的酸洗活化液還含有硫酸鋅0.051.5g-dm一3。4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一步酸洗活化的鎂合金表面鍍前處理工藝，其特征在于，所述的酸洗活化液pH為4.0~6.0。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一步酸洗活化的鎂合金表面鍍前處理工藝，其特征在于，所述的酸洗活化液采用磷酸和氫氧化鈉作為pH值調(diào)節(jié)劑。6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一步酸洗活化的鎂合金表面鍍前處理工藝，其特征在于，所述的酸洗活化液為磷酸鈉3254g，dm—3，磷酸3162g，dm—3，高錳酸鉀15-25g'dm—3，硫酸鋅0J1.0g'dm一3。7.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一步酸洗活化的鎂合金表面鍍前處理工藝，其特征在于，酸洗活化處理時間為0.58分鐘。8.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一步酸洗活化的鎂合金表面鍍前處理工藝，其特征在于，酸洗活化處理的時間為26分鐘。全文摘要一步酸洗活化的鎂合金表面鍍前處理工藝，本發(fā)明旨在簡化鎂合金電鍍前處理工藝，提高環(huán)保性能，提出了一種一步酸洗活化方法的鎂合金表面處理技術(shù)，所述的表面處理步驟包括堿洗、酸洗活化、浸鋅，在酸洗活化過程中所使用的酸洗活化液包括磷酸鈉22～65g·dm^-3，磷酸31～86g·dm^-3，高錳酸鉀10～30g·dm^-3。本發(fā)明的特點是將傳統(tǒng)的鎂合金表面前處理中的酸洗和活化兩個步驟合并為酸洗活化一個步驟，酸洗活化液中不含有對人體和環(huán)境有害的含鉻化合物和氟化物，酸洗活化后所得浸鋅層均勻致密，可適用做電鍍鋅，電鍍焦銅，電鍍鎳和化學(xué)鍍鎳的浸鋅層，所得后續(xù)鍍層結(jié)合力好，耐蝕性高，也可不浸鋅直接進行化學(xué)鍍鎳并能獲得具有一定結(jié)合力和耐蝕性的鍍層。文檔編號C23C28/00GK101148762SQ20071003610公開日2008年3月26日申請日期2007年11月12日優(yōu)先權(quán)日2007年11月12日發(fā)明者何曉梅,剛余,王新娟,胡波年申請人:湖南大學(xué)