專利名稱：由鎂熔液制造板材的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種由鎂熔液制造板材的方法。
背景技術(shù)：
扁平的鎂產(chǎn)品越來越多地用在車身制造等等用來產(chǎn)生特別輕同時(shí)又形狀穩(wěn)定的構(gòu)件的應(yīng)用領(lǐng)域范圍內(nèi)。
所謂的“無錠軋制”是制造具有一定厚度的帶材的優(yōu)良方式方法，其中金屬熔液澆鑄成一具有接近最終尺寸厚度的帶材，接著立即在線熱軋成熱軋帶。接著將得到的澆鑄和熱軋的帶材進(jìn)行進(jìn)一步處理。這里可以包括其他軋制工序或其他成形作業(yè)以及退火處理(DE 100 52423 C1)。
用這種方法產(chǎn)生的帶材的寬度受用于其成形加工的軋機(jī)機(jī)架的輥隙寬度的限制。通過縱向分割，由這種帶材只能分割出所謂的“分割帶”，其寬度小于初始產(chǎn)品的寬度。然而在這種扁平產(chǎn)品的用戶方面不僅存在對極其不同的厚的寬廣范圍的要求，而且還要求與相應(yīng)的應(yīng)用目的匹配的寬度，它們超出可在普通軋制生產(chǎn)線上產(chǎn)生的寬度。

發(fā)明內(nèi)容
從上述現(xiàn)有技術(shù)出發(fā)本發(fā)明的目的是，提供一種可以方便地制造較大寬度和良好機(jī)械性能的鎂板的方法。
這個(gè)目的通過開頭所述類型的方法實(shí)現(xiàn)，其中為了產(chǎn)生鎂板進(jìn)行以下工序—熔化鎂熔液，—將鎂熔液澆鑄成鑄帶，—緊接在澆鑄后將鑄帶軋制成軋制帶，—將軋制帶橫向分割成板材，—將板材軋制成最終厚度，其中板材的軋制相對于板材沿一橫向于帶材軋機(jī)軋制方向布置的方向進(jìn)行，在板材的整個(gè)軋制期間此方向保持不變。
按照本發(fā)明，首先以已知方式由鎂熔液產(chǎn)生一澆鑄帶，它具有確定的、通過用于軋制的機(jī)組限制的寬度。接著由這種帶材分割成板材(金屬材)。接著將這些板材橫向于帶軋制的縱向在必要情況下按多個(gè)道次軋制，直至一方面達(dá)到希望的寬度，另一方面達(dá)到要求的厚度為止。這里“板材的軋制方向”始終是指這樣的取向，板材以該取向進(jìn)入下一個(gè)軋制道次。亦即在澆鑄和軋制的帶材分?jǐn)嗪筮€沿帶材縱向布置的板材立即例如繞一垂直地立于板材表面上的軸線旋轉(zhuǎn)，使其原先沿帶材縱向布置的方向現(xiàn)在橫向于它布置。用這種方法可以工藝特別簡單地產(chǎn)生非常寬的板，它符合最終使用者提出的要求。
實(shí)際表明，按本發(fā)明生產(chǎn)的板材具有良好的機(jī)械性能和對于其后續(xù)加工有利的組織結(jié)構(gòu)。其中按本發(fā)明生產(chǎn)的板材沿縱向、橫向和對角線方向求出的性能之間的偏差很小。除可以制造大寬度的板材的優(yōu)點(diǎn)外，在按本發(fā)明的方法中已經(jīng)產(chǎn)生這樣的有利效果，這在專業(yè)文獻(xiàn)中對于用多次變換方向進(jìn)行的鎂板軋制已經(jīng)介紹過(Beck Adolf“鎂及其合金”，Springer Bln，第二版，2001年，章節(jié)“軋制工藝”)。這里令人難以置信的是，在按本發(fā)明的軋制方法時(shí)出現(xiàn)所達(dá)到的性能改善，盡管從帶上切下的板材僅僅這樣運(yùn)動(dòng)一次，即其軋制時(shí)的取向與帶材軋制時(shí)的取向不同。
為了保證按本發(fā)明生產(chǎn)的板材特別好的可變形性和良好的機(jī)械性能的均勻分布，本發(fā)明的方法應(yīng)該這樣進(jìn)行，使得所得到的板材沒有偏析。為此如果板材的溫度低于200℃的話，將板材加熱到特別是200℃以上的開軋溫度，可能是適宜的。這里典型的開軋溫度在200℃至450℃的范圍內(nèi)。
在必要的情況下板材軋制可以分多個(gè)軋制道次進(jìn)行，以產(chǎn)生特別薄的、寬的板材。如果進(jìn)行多級軋制，那么以公知的方法在每個(gè)軋制工步之間將板材加熱到開軋溫度是適宜的。


下面借助于表示一個(gè)實(shí)施例的附圖詳細(xì)說明本發(fā)明。附圖表示圖1以示意俯視圖表示由鎂熔液制造寬幅板材的生產(chǎn)線；圖表1對于以普通方法縱軋的和以本發(fā)明方法橫向冷軋的鎂帶，分別沿縱向、橫向和對角線方向測得的屈服點(diǎn)RP0.2和抗拉強(qiáng)度。
具體實(shí)施例方式
生產(chǎn)線1包括一熔液貯槽2，從該熔液貯槽里面通過一噴嘴3連續(xù)地向兩輥鑄帶機(jī)4的未畫出的澆鑄縫隙輸入鎂熔液S。
鑄帶機(jī)4按公知的方式具有兩個(gè)垂直地重疊設(shè)置的、這里未畫出的鑄輥，在它們之間圍成水平分布的澆鑄縫隙。
從鑄帶機(jī)4中出來的鑄造的鎂帶M在一緊跟在帶材澆鑄后面的連續(xù)過程中輸入一與鑄帶機(jī)4連線的軋機(jī)機(jī)架5內(nèi)，鎂帶在它里面軋制成一例如6.5mm厚的熱軋帶W。由從軋機(jī)機(jī)架5出來的熱軋帶W借助于一沿輸送方向F在生產(chǎn)線中位于軋機(jī)機(jī)架5后面的橫向剪切機(jī)6切斷成板材B。必要情況下熱軋帶W在橫向剪切機(jī)6之前通過一未畫出的切邊裝置在其縱側(cè)上切邊。
從熱軋帶W上切下的板材B具有一種在俯視圖內(nèi)呈矩形的形狀，其沿鎂帶M縱向L定向的縱邊LS窄于其橫向于熱軋帶W縱向L定向的橫邊QS。其寬度等于熱軋帶W的寬度b。
板材B從橫向剪切機(jī)6到達(dá)一輸送路段7上，在其末端處板材被一堆放裝置9的回轉(zhuǎn)臂8抓住?；剞D(zhuǎn)臂8可繞一垂直軸10這樣回轉(zhuǎn)地設(shè)置，使它在繞垂直軸10旋轉(zhuǎn)90°時(shí)使被它抓住的板材B繞一垂直于板材B頂面布置的軸11旋轉(zhuǎn)90°。
堆放裝置9將板材B放在一板堆12上。在這個(gè)位置板材B的縱邊LS橫向于熱軋帶W的縱向L布置。
一輸送裝置13每次將堆放的板材B之一這樣地輸送給一冷軋機(jī)機(jī)架14，使它以其一條短的縱邊LS1先進(jìn)入未畫出的冷軋機(jī)機(jī)架14輥隙14。相應(yīng)的板材B用這種方式沿一軋制方向Q軋制，該軋制方向橫向于原先軋制熱軋帶W時(shí)的縱向L，亦即相對于其轉(zhuǎn)位90°布置。通過6次冷軋加上在一爐子15內(nèi)的中間加熱，由6.5mm厚的板材B最終軋制成0.9mm厚的板材Bf，其長度LBf顯著大于熱軋帶W的寬度B。
最后所得到的板材Bf在330-360℃的溫度下最終退火。
最終退火的成品板材Bf具有良好的機(jī)械性能。例如對于這里試驗(yàn)的鎂板Bf，屈服點(diǎn)RP0.2在165-170N/mm2范圍內(nèi)，抗拉強(qiáng)度Rm在250-270N/mm2范圍內(nèi)，延伸率A50在15-20％范圍內(nèi)。
圖表1比較了對于縱向和橫向軋制的板材的Rm、RP0.2和A50值，其中表示為線條的值代表縱軋材料，矩形、點(diǎn)和星號代表橫軋材料的測量值。
圖形標(biāo)記表1 生產(chǎn)線2 熔液貯槽3 噴嘴4 兩輥鑄帶機(jī)5 軋機(jī)機(jī)架6 橫向剪切機(jī)7 輸送路段8 回轉(zhuǎn)臂9 堆放裝置10 回轉(zhuǎn)臂的垂直軸11 板材B繞其旋轉(zhuǎn)的軸12 板堆13 輸送裝置14 冷軋機(jī)機(jī)架15 爐子B 板材Bf 軋制成品板材b 熱軋帶W的寬度F 輸送方向L 鎂帶M的縱向LBf 軋制成品板材的長度LS 板材B的縱邊LS1 相應(yīng)的板材B借以進(jìn)入冷軋機(jī)機(jī)架的縱邊M 鎂帶QS 板材B的橫邊S 鎂熔液W 熱軋帶
權(quán)利要求
1.由鎂熔液(S)制造板材(B)的方法，包括以下工序—熔化鎂熔液(S)，—將鎂熔液澆鑄成鑄帶(M)，—緊接在澆鑄之后進(jìn)行將鑄帶(M)變成為軋制帶(W)的帶材軋制，—將軋制帶(W)橫向分割成板材(B)，—將板材(B)軋制到最終厚度，其中相對于板材(B)在一橫向于帶材軋制的軋制方向(L)取向的方向(Q)上進(jìn)行板材(B)的軋制，該方向在板材(B)的整個(gè)軋制期間保持不變。
2.按上述權(quán)利要求之一的方法，其特征為板材(B)的軋制分多個(gè)軋制道次進(jìn)行。
3.按上述權(quán)利要求之一的方法，其特征為如果板材的溫度低于200℃的話，將板材(B)加熱到開軋溫度。
4.按權(quán)利要求2或3的方法，其特征為在每個(gè)軋制工步之間將板材(B)加熱到開軋溫度。
5.按上述權(quán)利要求之任一項(xiàng)的方法，其特征為軋制的成品板材(B)在330℃-360℃的溫度下進(jìn)行最終退火。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種由鎂熔液(S)制造板材(B)的方法，它包括以下工序熔化鎂熔液(S)，將鎂熔液澆鑄成鑄帶(M)，緊接在澆鑄之后進(jìn)行將鑄帶(M)變成軋制帶(W)的帶材軋制，將軋制帶材(W)橫向分割成板材(B)，將板材(B)軋制(14)到最終厚度，其中相對于板材(B)在一橫向于帶材軋制的軋制方向(L)取向的方向(Q)上進(jìn)行板材(B)的軋制，該方向在板材(B)整個(gè)軋制期間保持不變。本發(fā)明的方法使得可以用簡單的方法生產(chǎn)非常寬的板，它符合最終使用者提出的要求。
文檔編號C22F1/06GK101035634SQ200580034305
公開日2007年9月12日 申請日期2005年10月7日 優(yōu)先權(quán)日2004年10月7日
發(fā)明者N·D·康, B·恩格爾 申請人:蒂森克虜伯鋼鐵股份公司